Gabarito Prova Engenharia de Metodos

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GABARITO 
DISCIPLINA 
EPM001 - Engenharia de Métodos 
APLICAÇÃO 
30/04/2020 
CÓDIGO 
DA PROVA P003 
 
QUESTÕES OBJETIVAS 
Questão 1.1 
A resposta correta é: As afirmações 1, 2 e 4 estão erradas, pois tem a ver com eficácia; a afirmação 3 
está correta. 
 
Justificativa 
Primeiro, analise as afirmações e as classifique com os indicadores de eficácia ou eficiência, vistos na 
videoaula 13 e seus slides: 
(1) nível de tempo de atendimento às chamadas técnicas da produção. – Eficiência. (é operacional) 
(2) nível de chamados não atendidos no período contratado/esperado. – Eficácia. (tem a ver com 
tamanho da equipe ou falta de habilidade/treinamento => gerencial) 
(3) nível de chamadas atrasadas por falta de peças/itens. – Eficiência. (é operacional) 
(4) nível de custo da manutenção/horas de equipamento disponível. – Eficácia. 
(preocupações e atenções de quem gerencia os processos => gerencial) 
 
Em seguida, analise cada alternativa, buscando a correta: 
“As firmações 2, 3 e 4 estão erradas, pois tem a ver com eficácia; a afirmação 1 está correta.” – 
Incorreta. 
“As firmações 1, 2 e 4 estão erradas, pois tem a ver com eficácia; a afirmação 3 está correta.” – Correta. 
“As afirmações 1 e 2 estão erradas, pois tem a ver com eficácia; as afirmações 3 e 4 estão corretas.” – 
Incorreta. 
“As afirmações 1 e 4 estão erradas, pois tem a ver com eficácia; as afirmações 2 e 3 estão corretas.” – 
Incorreta. 
“As afirmações 1 e 3 estão erradas, pois tem a ver com eficácia; as afirmações 2 e 4 estão corretas.” – 
Incorreta. 
 
 
Questão 1.2 
A resposta correta é: 14 minutos e 42 segundos; 0,16; 17,50 minutos 
 
Justificativa 
Atividades Tempos (minutos) 
Pegar kit 1 3,5 ‘ 
Colocar kit 1 2,75 ‘ 
Pegar torquímetro 1,5 ‘ 
Aperto com torquímetro 1,0 ‘ 
Pegar transferidor 2,5 ‘ 
Ajuste da ferramenta 3,45 ‘ 
Tempo normal total por peça [ 14,7’ ] (J) 
Tolerância (16%) [ 0,16 ] (H) 
Tempo padrão total por peça É calculado dividindo Tempo Normal por 
1 – T 
Considerando Tolerância 16% então 1 – 
T =0,84 
TP = (TN / 1 – T) = 17,5’ minutos 
[ 17,50’ ] (S) 
 
 
Questão 1.3 
A resposta correta é: 3,5; 1,5; 1,5; 7,0; 2,0 
 
Justificativa 
Segundo a teoria do Diagrama Homem-Máquina, os campos vão se repetindo quando se analisa a ação 
do homem (operador) e a ação da máquina (Serra), logo, nas atividades de 1 a 5 os tempos devem 
estar coerentes e repetidos paralelamente à execução da ação. Ao final, os totais de atividade e em 
espera são calculados olhando-se as colunas homem e máquina, somando-se os tempos dos 
momentos de atividade e dos momentos de parada, respectivamente. A tabela seguinte foi preenchida 
a partir dessas considerações. 
Atividade Min Operador Serra Min Serra 
1) Preparação da Fresa T= 3,5 X Ajustes 3,5 X 
2) Controle da velocidade de 
corte da Fresa 
1,5 X Corte 
inicial 
Y=1,5 X 
3) Corte da barra de latão Z=1,5 Em espera Corte da 
barra 
1,5 X 
4) Conferência do corte 0,5 X Parada 
5) Limpeza da máquina 1,5 X Parada 
Tempo total em atividade K=7,0 6,5 
Tempo total em espera 1,5 W=2,0 
 
Questão 1.4 
A resposta correta é: K, H, D, A, F 
 
Justificativa 
Ordem para resolução do problema: 
Para a resolução dos problemas é preciso calcular o total, multiplicando os valores das colunas de G x 
U x Te. 
Após o cálculo desse total, a priorização de resolução será feita do maior total para o menor. Assim, o 
primeiro problema a ser priorizado é o K. 
Quando houver empate no total, deve-se olhar a sequência dos critérios, comparar primeiro o que tem 
maior G (Gravidade), seguido U (Urgência) maior e, por fim, Te (Tendência de Expansão) maior. 
No caso, os problemas D e H têm o mesmo total, mas há uma diferenciação de Gravidade, na qual o 
problema H é maior, por isso, ele é o segundo problema a ser priorizado. 
Os outros problemas a serem priorizados são, na sequência, A e F, pelo critério de maior total. 
 
Assim, a tabela ficaria da seguinte forma: 
Problema Gravidade Urgência Tendência de 
Expansão 
Total Ordem de 
Priorização 
Prob A 4 3 4 48 4º 
Prob B 3 2 2 12 
Prob C 2 1 2 4 
Prob D 4 5 3 60 3º 
Prob E 3 4 2 24 
Prob F 4 3 3 36 5º 
Prob G 3 2 2 12 
Prob H 5 4 3 60 2º 
Prob I 4 3 2 24 
Prob J 3 2 2 12 
Prob K 5 4 4 80 1º 
 
 
QUESTÕES DISSERTATIVAS 
 
Questão 2 
A solução deve utilizar como fonte os slides da videoaula 12, montando uma tabela no formato abaixo, 
mesclando as atividades da Tabela 2 com a Tabela 1 e utilizando os tempos pré-definidos. Depois, 
calcula-se o TN, transforma-o em Tol, que está em % para decimal (0,20) e calcula-se (1-Tol) para entrar 
no cálculo de TP, que é TN / (1 – Tol): 
 
Atividades Tempos (segundos) 
Pegar porca kit 2,5 “ 
Colocar porca kit 14,5 “ 
Pegar torquímetro 7,5 “ 
Aperto com torquímetro 5,5 “ 
Pegar transferidor 3,0 “ 
Ajuste no ângulo do kit 6,5 “ 
Tempo normal por peça 39,5” ou 0,658 minutos 
Tolerância (20%) 0,20 
Tempo padrão total por peça É calculado dividindo o tempo normal por 1 
– T 
Considerando a tolerância de 20%, então 1 
– T =0,80 
TP = (TN / 1 – T) = 49,38” ou 0,82 minutos 
Tempo padrão total por peça é... 49,38” ou 0,82 
 
Rubricas | critérios de correção 
Conforme anotações na tabela da resolução (em negrito). 
 
 
Questão 3 
O que se espera é que o aluno explore as informações da videoaula 7 e os seus respectivos slides para 
compreender bem o que é um sistema. 
Foi colocada a definição de sistema no enunciado com suas duas vertentes complementares, isso dá 
uma visão boa para responder ao objetivo geral do sistema. 
Essa situação do Centro de Distribuição de Produto Acabado deve ser representada no formato do 
esquema geral da abordagem de um sistema, ou seja, E(entradas); P (processamento ou processos); S 
(saídas desse sistema) e Feedback (ou retroalimentação), que são retornos das saídas para 
informar/melhorar as entradas. Posto isso, eis o caminho de solução! 
 
Objetivo geral desse sistema: 
Controlar o registro de produtos acabados para proporcionar menos falhas de estoques e/ou 
operação por meio do ranking de falhas/erros/alarmes (alta frequência e alta recorrência), 
estimulando a correção e ajuste de modo mais rápido. 
Entradas 
- Coleta via leitor de RFID dos produtos acabados. 
 
 
Processamento - Registro da entrada de produto x quantidade. 
- Associação do produto com horário de entrada e outras informações 
(cálculos do produto entrante e da quantidade registrada, acumulado do 
total de produtos coletados/registrados no período, registro de falhas de 
leitura e outros problemas para gerar o top 10, cálculo do número de vezes 
que esse produto deu entrada no sistema nesta semana/mês, ou seja, 
frequência de entrada desse produto). 
- Cálculo do ranking semanal das 10 falhas/erros/alarmes mais recorrentes 
em até 30% dos casos (top 10 semanal). 
- Cálculo do ranking mensal das 10 falhas/erros/alarmes mais recorrentes 
em até 30% dos casos (top 10 mensal). 
- Zerar o top 10 mensal ao final de um mês, enviando mensagem ao gestor 
responsável pelo setor e armazenando em banco de dados na nuvem de 
dados da empresa. 
Saídas - Ranking das 10 principais falhas/erros/alarmes mais recorrentes na 
semana e no mês (top 10 semanal e mensal). 
- Associação entre horários das ocorrências x pessoas operando x 
direcionamento de possíveis treinamento ou ajustes no sistema. 
Feedback ou retro-
alimentação 
- Mensagem/notificação ao gestor que recebeu o top 10 mensal cruzando-
se as ocorrências com os trabalhadores para direcionar novos 
treinamentos ou ajustes no sistema. 
 
Rubricas | critérios de correção 
Seguindo o enunciado da questão, adequar as informações dentro dos campos da tabela. 
Preenchimento da tabela anterior apresenta um caminho de solução interessante para todas as 
informações consideradas nesta situação desse Centro de Distribuição de Produto Acabado.