RELATÓRIO CONSTRUÇÃO. II

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CENTRO UNIVERSITÁRIO DO NORTE – UNINORTE
CURSO DE BACHAREL EM ENGENHARIA CIVIL
CONSTRUÇÃO CIVIL II
MANUAL DE ENSAIOS LABORATORIAIS
Procedimentos para executar ensaios laboratoriais 
MANAUS – AM
2020
 MARIA SOCORRO DA SILVA DANTAS – Mat: 18224652
MANUAL DE ENSAIOs LABORATORIAIS
Procedimentos para executar ensaios laboratoriais
Trabalho acadêmico apresentado ao Curso de Engenharia Civil do Centro Universitário do Norte- Ser educacional, como requisito parcial para obtenção da nota para 2ª ARE.
Professor: José Lucinaldo.
MANAUS – AM
2020
Introdução
O presente trabalho tem como finalidade a elaboração de um manual referente aos ensaios laboratoriais normalmente usados na construção civil, são eles: determinação da massa específica por meio do frasco
Chapman; agregados em estado solto - Determinação da massa
unitária; agregados em estado solto - Determinação da massa
unitária compactada; determinação da umidade superficial dos agregados por secagem em estufa e queima com álcool; determinação da umidade superficial do agregado miúdo pelo método do frasco de Chapman; agregados - Determinação da massa específica, massa específica aparente e absorção de água do agregado graúdo; determinação da composição granulométrica segundo a ABNT NBR NM 248:2003 – Agregados - Determinação da composição granulométrica; determinação do Inchamento de Agregado Miúdo; determinação de materiais Pulverulentos; determinação do coeficiente de vazios de agregados miúdos; determinação da massa específica do Cimento Portland; determinação da massa unitária do Cimento Portland; determinação da pasta de consistência normal do cimento Portland - NBR NM 43/2003; determinação do tempo de pega do cimento Portland - NBR NM 65.
Esse manual será elaborado a partir de análise bibliográfica, tendo como fonte de informação as NBR’s, e outras fontes que possam agregar novas informações. 
ENSAIO 1: Determinação da massa específica por meio do frasco
Chapman.
Objetivo: determinar a massa específica real do agregado miúdo pelo método do frasco de Chapman, fundamentado na NBR 9776.
Material. Areia
Equipamento: Frasco de Chapman
Procedimento: 
Para uma amostra de 500g do material seco em estufa (105ºC - 110ºC) até obter consistência de massa.
· Colocar água no frasco (até a marca de 200 cm³);
· Introduzir 500g de agregado seco;
· Agitar até eliminar as bolhas de ar;
· Efetuar a leitura do nível atingido pela água.
Resultado esperado.
Para calcular a massa específica do agregado miúdo usa-se seguinte
expressão:
γ = Ms / L – Lo = 500 / L – 200
γ = massa especifica do agregado miúdo expressa em kg/dm3 ou g/Ml;
Ms = massa do material seco (500g);
Lo = leitura inicial do frasco (200cm3 ou mL);
L = leitura final do frasco.
ENSAIO 2: Agregados em estado solto - Determinação da massa
unitária.
A massa unitária no estado solto consiste do quociente de massa do agregado lançado no recipiente de acordo com a NBR 7251 de 1982, e o volume desse recipiente. 
Objetivo: determinar a massa unitária do agregado miúdo pelo método da caixa de paralelepípedo que auxilia no cálculo de dosagem do concreto ou da argamassa, sendo que o mesmo contribui para a importância do conhecimento do material com que se irá trabalhar.
Para determinação da massa unitária utiliza-se a seguinte fórmula:
 ʸo = M agregados / V total
Material: Areia
Equipamento:
· Balança com limite de erro de aproximadamente 0,5% das massas a
determinar.
· Recipiente paralelepipédico de material metálico com 15dm³ de
volume e 316mm x 316mm de base com 150mm de altura.
· Concha para lançar o material.
· Haste para regularizar o agregado.
· Estufa para 105 (± 5) °C.
Procedimento:
· Determinar a massa do recipiente vazio (mr), em kg;
· Lançar o agregado através de concha ou pá a uma altura aproximadamente de 10 a 12 cm do topo do recipiente, evitando a segregação das amostras;
· Realizar a regularização da superfície do material com uma régua;
· Pesar o material e anotar os dados, (mar), em kg.
Resultado esperado.
A massa unitária do agregado miúdo é calculada pela seguinte
expressão:
ʸo = mar - mr / V
γ0 = massa unitária do agregado no estado solto (kg/dm3)
mra = massa do recipiente + amostra (kg)
mr = massa do recipiente (kg)
V = Volume do recipiente (dm3)
A massa unitária do agregado solto é a média dos resultados individuais obtidos em pelo menos três determinações, dividindo-se a massa do agregado pelo volume do recipiente utilizado. Os resultados individuais de cada ensaio não devem apresentar desvios maiores que 1% em relação à média. A massa unitária no estado solto é dada em kg/dm3, com aproximação de 0, 01kg/dm3. 
ENSAIO 3: agregados em estado solto - Determinação da massa
unitária compactada.
Objetivo: Determinar a massa unitária compactada de agregados em estado solto
Material: A amostra do agregado dos agregados deve ser realizada de acordo com as normas NM 26 E NM 27. A amostra tomada para a realização deste ensaio deve ser constituída com aproximadamente150% da quantidade de material requerido para encher o recipiente e deve ser manipulada de forma a evitar sua segregação.
Equipamento:
Para a realização deste ensaio utiliza-se a aparelhagem descrita a seguir e demais instrumentos e acessórios comuns aos laboratórios de ensaio. 
· Balança de resolução de 50g.
· Haste de adensamento – haste reta de aço, com 16mm de diâmetro e 600 mm de comprimento, tendo um de seus extremos terminados em forma semiesférica, com diâmetro igual ao da haste.
· Recipiente de forma cilíndrica e fabricado com material que seja susceptível a umidade. Deve ser suficientemente rígido e provido de alças.
A tabela 1 define a capacidade mínima, o diâmetro interior e a altura que o recipiente deve ter.
	Tabela 1
	
Dimensão máxima característica do agregado (NM-ISSO 3310-1)
mm
	
Recipiente
	
d ≤ 37,5
37,5< d ≤ 50
50 < d ≤  75
	Capacidade mínima 
dm³
	Diâmetro Interior
mm
	Altura Interior
mm
	
	10
15
30
	220
260
360
	268
282
294
· Pá ou concha - Deve ser de tamanho adequado para encher o recipiente com os agregados em ensaio.
· Placa de calibração - Constituída por uma placa de vidro com 6 mm de espessura e com comprimento pelo menos 25 mm maior do que o diâmetro do recipiente.
· Estufa - Capaz de manter a temperatura no intervalo de 105 °C ± 5°C;
Procedimento:
A amostra tomada para a realização deste ensaio deve ser constituída com aproximadamente150% da quantidade de material requerido para encher o recipiente e deve ser manipulada de forma a evitar sua segregação.
Secar a amostra de agregado até massa constante, em uma estufa mantida a 105°C ± 5 °C.
	Tabela 2 – massa específica da água
	Temperatura °C
	Densidade / Massa específica Kg/m Kg/m³
	15,6
18,3
21,1
23,0
23,9
26,7
29,4
	999,01
998,54
997,97
997,54
997,32
996,59
995, 83
Seleção do procedimento a empregar:
 Existem três métodos para a realização deste ensaio, sendo A, B e C, sendo que aqui só será detalhado o método A.
O “método A” deve ser empregado para determinar a massa unitária de material compactado, quando os agregados têm dimensão máxima característica de 37,5 mm ou menor.
O “método B” deve ser empregado para determinar a massa unitária de material compactado, quando os agregados têm dimensão máxima característica superior a 37,5 mm e inferior a 75 mm.
O “método C” deve ser empregado para determinar a massa unitária de material no estado solto.
Após escolher o método. Determinar e registrar a massa do recipiente vazio. A seguir, encher o recipiente com o material até um terço de sua capacidade e nivelar a superfície com os dedos. Efetuar o adensamento da camada de agregado mediante 25 golpes da haste de adensamento, distribuídos uniformemente em toda a superfície do material.
Continuar o enchimento do recipiente até completar dois terços de sua capacidade.
Finalmente, terminar de encher totalmente o recipiente e proceder como definido anteriormente.
Ao compactar aprimeira camada do agregado, a haste de adensamento não deve tocar o fundo do recipiente. Ao compactar as segunda e terceira camadas, evitar que a haste penetre na camada anterior.
Nivelar a camada superficial do agregado com as mãos ou utilizando uma espátula, de forma a rasá-la com a borda superior do recipiente.
Determinar e registrar a massa do recipiente mais seu conteúdo.
Para determinar a massa unitária:
A massa unitária determinada pelos métodos A, B, e C deve ser calculada pelas fórmulas seguintes: 
ρap = mar – mr / V ou ρap (mar-mr). F
Onde:
· ρap = a massa unitária do agregado, em quilogramas por metro cúbico;
· mar = a massa do recipiente mais o agregado, em quilogramas;
· mr = a massa do recipiente vazio, em quilogramas;
· mr = a massa do recipiente vazio, em quilogramas;
· V = ao volume do recipiente, em metros cúbico;
· F = é o fator para o recipiente, em 1/ metro cúbico
Resultado esperado:
A massa unitária do agregado solto ou compactado é a média dos resultados individuais obtidos em pelo menos três determinações, dividindo-se a massa do agregado pelo volume do recipiente utilizado, expressa em quilogramas por metro cúbico. O resultado individual de cada ensaio não deve apresentar desvio maior que 1% em relação à média.
 Referência 
NORMAMERCOSUR
NM 45:2006
Segunda edición2006-03-30
Agregados – Determinação da massa unitária e do volume de vazios - https://www.academia.edu/15232153/NORMA_BRASILEIRA_ABNT_NBR
ENSAIO 4: Determinação da umidade superficial dos agregados por secagem em estufa e queima com álcool.
Objetivo: determina a umidade de solos e de agregados miúdos pelo emprego de álcool.
Material: cerca de 50 g do solo a ser ensaiado, passando na peneira de 2,0 mm.
Equipamento.
a) Balança com capacidade de 200 g, sensível a 0,01 g; 
b) Cápsula metálica de fundo perfurado e suporte (figura 1);
c) Espátula de aço com lâmina flexível com ponta arredondada com cerca de 8 cm de comprimento e 2 cm de largura; 
d) Pinça metálica; 
e) Álcool etílico; 
f) Peneira de 2,0 mm, de acordo com a Especificação NBR-5734 da ABNT “Peneiras de malhas quadradas para análise granulométrica de solos”.
Procedimento.
a) Pesa-se a cápsula e o suporte ( P1); 
b) Deposita-se na cápsula a amostra, tendo-se o cuidado de espalhá-la em toda superfície; 
c) Determina-se o peso da cápsula com a amostra úmida, inclusive o suporte ( P2); d) Despeja-se quantidade adequada de álcool etílico na amostra, revolvendo-a com a espátula, inflamando a seguir o álcool, repetindo-se esta operação por três vezes; e) Pesa-se a cápsula com solo seco e o suporte ( P3).
Resultado esperado:
Para obtenção dos resultados é necessário fazer os seguintes cálculos:
a) Determina-se o peso da amostra úmida pela diferença P2-P1 = Ph;
b) Determina-se o peso da amostra seca pela diferença P3-P1 = Ps;
c) Determina-se a umidade pela fórmula:
Onde:
h = umidade, em porcentagem; 
Pn = peso da amostra úmida; 
Ps = peso da amostra seca.
https://www.recife.pe.gov.br/pr/servicospublicos/emlurb/cadernoencargos/pavimentacao_Determinacaodaumidadepelometodoexpeditodoalcool.pdf
ENSAIO 5: Determinação da umidade superficial do agregado miúdo pelo método do frasco de Chapman.
Objetivo: Especifica uma metodologia de determinação do teor de
umidade superficial em agregado miúdo pelo frasco de Chapman.
Material:
Amostra: 500 g do material úmido.
Equipamento: 
· Balança com capacidade de 1 kg e sensibilidade de 1g ou menos;
· Frasco de Chapman conforme especificado na NBR 9775,
· Espátula para manuseio da amostra,
· Recipiente para coleta de amostra.
Procedimento:
· Colocar água no frasco até a divisão de 200 cm³;
· Introduzir 500g de agregado úmido;
· Agitar até eliminar as bolhas de ar;
· Efetuar a leitura de nível atingindo pela água.
· Deve-se conhecer previamente o γ da areia.
Resultado esperado:
Onde: 
· h= teor de umidade (%);
· l= leitura do frasco (cm³);
· γ = massa específica (g/cm3 ou kg/dm³)
Obs. 
· Média de duas determinações;
· Os resultados não devem diferir entre si mais do que 0,5%.
Tabela de Leitura dos dados
ENSAIO 6: Agregados - Determinação da massa específica, massa específica aparente e absorção de água do agregado graúdo.
Objetivo: Determinação da massa específica, específica aparente e absorção de agua do agregado graúdo.
Material: Agregado graúdo - a massa mínima para o ensaio é proporcional à dimensão máxima do agregado e deve estar de acordo com a tabela:
Equipamento:
· Balança hidrostática; 
· Recipiente para amostra; 
· Tanque de imersão.
Procedimento:
· Lavar a amostra e secar até constância de massa à temperatura de 105º - 110ºC e determinar a massa Ms;
· Imergir em água à temperatura ambiente por ± 24h; 
· Secar superficialmente a amostra e determinar a massa Mh; 
· Colocar a amostra no recipiente para determinação da massa submersa Mi.
Resultado esperado:
Massa específica do agregado seco
Massa específica do agregado na condição saturado superfície seca (SSS)
 Massa específica aparente
Absorção de água
Obs.: 
a) A diferença Mh - Mi é numericamente igual ao volume do agregado, excluindo-se os vazios permeáveis; 
b) A diferença Ms - Mi é numericamente igual ao volume do agregado, incluindo-se os vazios permeáveis; 
c) Média de duas determinações; 
d) Os resultados não devem diferir mais de 0,02 kg/dm³; 
e) Resultado com aproximação de 0,01 kg/dm³. 
f) Indicar os resultados de absorção de água com aproximação de 0,1%.
ENSAIO 7: Determinação da composição granulométrica segundo a ABNT NBR NM 248:2003 – Agregados - Determinação da composição granulométrica.
Objetivo: Análise granulométrica
Material. agregados
Equipamento.
· Balança com resolução de 0,1g da massa da amostra; 
· Estufa; 
· Peneiras (tabela 1) + tampas + fundo;
· Agitador de peneiras; 
· Bandejas; 
· Escova ou pincel. 
· A massa mínima para o ensaio é proporcional à dimensão máxima do agregado e deve estar de acordo com a tabela 2.
Procedimento.
O ensaio deve ser realizado para duas amostras de agregados (M1 e M2).
01) Formar as amostras para o ensaio seguindo a tabela 2 para agregado graúdo e para agregado miúdo considerar 0,5Kg para o ensaio; 
02) Montar a série de peneiras, observando-se a ordem crescente (base para topo) da abertura das malhas; 
03) Colocar a amostra (M1) ou porções da mesma sobre a peneira superior do conjunto, de modo a evitar a formação de uma camada espessa de material sobre qualquer uma das peneiras; 
04) Executar o peneiramento, com o agitador de peneiras (mecânico) ou de forma manual; 
05) Pesa-se o material que ficou retido em cada peneira; 06) Repetir o ensaio para uma segunda amostra (M2).
Resultado esperado
Para cada amostra, calcular: 
01) A percentagem retida em cada peneira com aproximação de 0,1%; 
02) A percentagem média retida e acumulada com aproximação de 1%; 
03) O módulo de finura, com aproximação de 0,01. 
OBS.: a) O somatório de todas as massas retidas nas peneiras e no fundo não pode diferir mais de 0,3% da massa inicial da amostra; 
b) As amostras M1 e M2 devem apresentar necessariamente a mesma dimensão máxima característica; 
c) Nas duas amostras, valores de percentagem retida individualmente não devem diferir de mais de 4% entre peneiras da mesma abertura de malha. 
04) A partir dos dados coletados preencher a tabela 3. (Modelo abaixo).
ENSAIO 8: Determinação do Inchamento de Agregado Miúdo
Objetivo: determinar a construção da curva de inchamento. 
Material: Agregado miúdo úmido
Equipamento:
· Encerado de lona;
· Balanças com capacidade de 50 kg e resolução de 100 g e com capacidade
de 200 g e resolução de 0,01 g;
· Recipiente padronizado (NBR 7251);
· Régua;
· Estufa;
· Cápsulas com tampa;
· Concha ou pá;
· Proveta graduada.
Procedimento.
· Secar uma certa quantidade de amostra em estufa até constância de massa;
· Resfriá-la sobre a lona e homogeneizar;
· Determinar sua massa unitária conforme NBR 7251 (seca);
· Adicionar águasucessivamente para umidades de 0,5%, 1%, 2%, 3%, 4%,
5%, 7%, 9% e 12%.
Para cada adição de água:
· homogeneizar a amostra;
· determinar sua “massa unitária úmida”;
· determinar o teor de umidade.
· construir a curva de inchamento e tirar a umidade crítica e o coeficiente de
inchamento.
Resultado esperado:
Para cada massa unitária determinada, calcular o teor de umidade do agregado. Para cada teor de umidade, calcular o coeficiente de inchamento: = 0
 
Onde:
h=teor de umidade do agregado em porcentagem;
mi = massa inicial da cápsula com areia úmida (g);
mf = massa da cápsula com areia após a secagem (g); e
mc = massa da cápsula vazia (g)
Onde: 
CI = coeficiente de inchamento;
h=umidade do agregado (%);
m=massa unitária do agregado seco (kg /dm³)
mh=massaunitária do agregado com h% de umidade (kg/dm³)
Construção do gráfico:
Traçar a curva de inchamento de modo a obter uma representação aproximada
do fenômeno.
· Traçar a reta tangente à curva paralela ao eixo das umidades (RETA A).
Traçar do ponto A reta que une a origem ao ponto de tangência da RETA a
traçada obtém a RETA B.
Traçar nova tangente à curva, paralela à reta obtém a RETA C.
A umidade crítica é a abscissa correspondente ao ponto de interseção das duas
tangentes.
Expressar o coeficiente de inchamento médio (ClM) como a média aritmética
entre o coeficiente de inchamento máximo (ponto A) e aquele correspondente à
umidade crítica (ponto B).
ENSAIO 9: Determinação de materiais Pulverulentos; 
Objetivo: O método permite determinar, por lavagem, a quantidade de material mais fino que a abertura da malha da peneira de 0,075 mm presente nos agregados graúdos ou miúdos. O excesso deste material prejudica a aderência entre a pasta de cimento e a argamassa, aumenta o consumo de água devido à alta superfície específica, acarretando retração e diminuição da resistência de concretos e argamassa.
Material. 
Equipamento.
a.Balança com resolução de 0,1 g ou 0,1% da massa da amostra.
b. Peneiras de 0,075 mm e 1,18 mm.
c. Recipiente para agitação do material.
d. Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de 100 a 110 °C.
e. Dois béqueres de vidro transparente.
f. Haste para agitação.
Procedimento.
 PREPARAÇÃO DA AMOSTRA
a. Reduzir a amostra de acordo com os procedimentos da NBR NM 27, respeitando a massa
mínima apresentada na Tabela 1.
4. PROCEDIMENTO
a. Secar a amostra em estufa (100°C a 110°C) até ma ssa constante (aproximadamente 24
horas) e registrar a massa (A), conforme Tabela 1.
b. Colocar a amostra no recipiente e adicionar água até cobri-la. Agitar a amostra
vigorosamente até que o material pulverulento fique em suspensão.
c. Imediatamente, escoar a água de lavagem sobre as peneiras, colocadas em ordem de
diâmetro crescente, de baixo para cima.
d. Adicionar uma segunda quantidade de água ao recipiente, agitar e verter a água sobre as
peneiras.
e. Repetir a operação até que a água de lavagem fique clara, comparando-se visualmente a
sua limpidez com uma água limpa, usando os dois béqueres.
f. Retornar todo o material retido nas peneiras sobre a amostra lavada.
g. Secar o agregado lavado em estufa e determinar a massa restante (B).
h. Calcular o teor de material pulverulento do agregado (m):
Resultado esperado.
Nota: Quando o material possuir altíssimo teor de finos aderente nas partículas maiores,
deve ser usado agente umectante dissolvido em água para dispensar o material fino.
5. RELATÓRIO
a. O resultado do ensaio é a média de duas determinações.
b. Informar os resultados de absorção de água com aproximação de 0,1%.
c. A variação máxima permitida para duas determinações é de 0,5% para agregado graúdo e
1,0% para agregado miúdo.
6. CUIDADOS ESPECIAIS
a. Durante toda a operação, cuidar para não perder material, o que alterará completamente o
resultado.
b. Após o retorno do material retido nas peneiras ao recipiente, só é permitido retirar água
através da peneira 0,075 mm, para evitar perda de material. O excesso de água deve ser
evaporado pelo processo de secagem.
Referencia. Determinação do teor de Material Pulverulento (NBR NM 46:2003)
ENSAIO 10: Determinação do coeficiente de vazios de agregados miúdos; 
Objetivo: Especifica uma metodologia de ensaio para a determinação do
coeficiente de vazios.
Material: Areia seca
Equipamento:
· Balança com capacidade de 1 kg e sensibilidade de 1g ou menos;
· Frasco de Chapman conforme especificado na NBR 9775,
· Espátula para manuseio da amostra,
· Recipiente para coleta de amostra.
Procedimento:
· Adicionar água e areia simultaneamente no frasco Chapman até corresponder a um volume de 400 cm3 ou mL;
· Em seguida determinar a massa total (massa de agua + massa areia);
· Agitar até eliminar as bolhas de ar;
· Adicionar uma quantidade proporcional de ambos;
· Efetuar a leitura de nível atingindo pela água.
· Deve-se conhecer previamente o γ da areia.
Resultado esperado:
A massa de água é igual ao volume de vazios.
Cv = 400 . γ - mt /400. (γ -1)
Cv= coeficiente de vazio
mT= massa total (areia + água), (g);
γ = massa específica (g/cm3 ou kg/dm³)
Obs. Média de duas determinações; 
Os resultados não devem diferir entre si mais do que 0,5%.
Tabela 1: coeficientes de vazios.
ENSAIO 11: determinação da massa específica do Cimento Portland.
Objetivo: Determinar a massa específica do cimento Portland
Massa específica é a massa de uma unidade de volume do material;
Material. 
Frasco volumétrico de “Le Chatelier”;
Equipamento:
Balança com precisão de 0,01g; 
• Recipiente; 
• Funis de haste longa e curta; 
• Peneira # 0,15mm; 
• Termômetro com precisão de 0,5º C; 
• Banho termorregulador, cujo nível da água atinja a marca de 24cm3 da graduação do frasco de Le Chatelier quando imerso, bem como a temperatura durante o ensaio não deve variar mais que 0,5º C. 
• Líquido não reagente com o cimento (xilol, querosene ou nafta)
Procedimento.
1) A amostra de cimento deve ser ensaiada como recebida. Caso existam corpos estranhos, peneirá-la através da peneira # 150mm;
2) 2) Encher o frasco com o líquido até uma marca entre 0 e 1cm³, com auxílio do funil de haste longa;
3) 3) Secar o colo do frasco volumétrico na parte acima do nível do líquido com papel absorvente; 
4) 4) Submeter o frasco de Le Chatelier ao banho termorregulador até que seja obtido o equilíbrio térmico (mín. 30 min); 
5) Efetuar a leitura inicial V1;
6) Determinar a massa m de amostra a ser ensaiada, que deve ser suficiente para causar um deslocamento do líquido entre as marcas 18cm³ e 24cm³ (sugestão: m = 60g ± 0,01g); 
7) Colocar a amostra de cimento dentro do frasco, para isso utilize o funil de haste curta. Colocar em pequenas proporções, atentando para que não ocorra aderência de cimento nas paredes internas do frasco, acima do nível do líquido; 
8) Submeter o frasco a movimentos pendulares até que, voltando-se o frasco à posição vertical não subam mais borbulhas de ar; 
9) Efetuar a leitura final V2.
Resultado esperado.
Obtém-se o resultado dividindo-se a massa de cimento introduzida pela diferença de volume provocada pela adição do cimento.
*Obs.: 
· O resultado deve ser a média de pelo menos duas determinações que não difiram entre si mais que 0,01 g/cm³; 
· O resultado deve ser expresso com duas casas decimais;
https://ecivilufes.files.wordpress.com/2011/04/nbr-nm-23-cp-determinac3a7c3a3o-de-massaespecc3adfica.pdf
ENSAIO 12: Determinação da massa unitária do Cimento Portland; 
A massa unitária ou densidade aparente corresponde à relação entre a massa de uma porção de material e o volume aparente que esta porção ocupa.
δa = M/Va
Objetivo: Calcular a massa unitária do cimento Portland.
Material: 
Equipamento.
Balança
Recipiente de madeira em formato de caixote
Régua;
Pá metálica;
Procedimento:
O material ensaiado deve ser devidamente acondicionado em sacos plásticos de modo a garantir a manutenção de suas características. Reunidos todos os materiais procede-se com a execução do ensaio,para isso, utiliza-se a pá metálica, amostras do cimento e faz-se o lançamento do cimento no recipiente, tomando-se a cuidado de espalhá-lo de forma uniforme dentro do recipiente para que este seja compactado de maneira ordenada. Depois que fizer toda a distribuição do cimento, com o recipiente totalmente preenchido, pega-se a régua e faz o razamento da superfície deixando-a nivelada com as bordas do recipiente. Depois, pesa-se o recipiente com o cimento. O processo deve ser repetido para todas as amostras. 
Resultados: 
Procedimento.
Resultado esperado.
ENSAIO 13: Determinação da pasta de consistência normal do cimento Portland - NBR NM 43/2003.
Objetivo: calcular a % de água necessária à obtenção da consistência normal da
pasta de cimento que posteriormente será utilizado para determinação da
pega do cimento.
Material: pasta de cimento
Equipamento:
· Balança com resolução de 0,1g e capacidade mínima de 1000,0g;
· Misturador mecânico (argamassadeira) composto de uma cuba de aço
inoxidável com capacidade de aproximadamente 5 litros e de uma pá
de metal que gira em torno de si mesma e, em movimento planetário, em torno do eixo da cuba, movimentos estes em sentidos opostos;
· Espátula metálica;
· Molde tronco-cônico;
· Placas de vidro com pelo menos 5mm de espessura;
· Aparelho de Vicat: é um suporte que sustenta uma haste móvel que
pesa 300,00 ± 0,05g. Uma extremidade de sondagem da haste móvel (sonda de Tetmajer) tem 10 ± 0,05mm de diâmetro e um comprimento
mínimo de 50mm.
· A outra extremidade de sondagem da haste móvel (agulha de Vicat) tem diâmetro compreendido entre 1,11 e 1,14mm e comprimento
mínimo de 50mm;
Procedimento:
1. Zerar o aparelho de Vicat
· a. descer a haste metálica até a placa de metal; 
· b. Deixar a haste solta e em repouso, de modo que a sonda fique livremente
encostada na placa de metal;
· c. Ajustar o indicador do aparelho no zero da escala;
· d. Subir a haste e fixá-la através do parafuso específico;
2. Preparar pasta padrão
· a. Colocar com o auxílio do copo Becker uma quantidade de água na cuba do
misturador, medida essa que será determinada por tentativas (ma);
· b. Adicionar lentamente a massa de cimento (mc = (500 ± 0,1g);
· c. Aguardar 30 s;
· d. Ligar o misturador na velocidade baixa por 90 s;
· e. Desligar o misturador;
· f. No espaço de 15 s raspar as paredes da cuba com espátula de borracha;
· g. Misturar na velocidade alta por 60 s;
3. Encher a forma tronco-cônica
· Colocar o molde sobre a placa base;
· b. Encher o molde rapidamente, utilizando espátula metálica;
· c. Rasar o molde com a régua metálica;
4. Colocar a forma tronco-cônica sob o aparelho de Vicat
5. Descer a sonda (haste) até a superfície da pasta (centralizar);
6. Apertar o parafuso fixador da haste;
7. Após 45 s do término da mistura, soltar a haste por 30 s;
8. Efetuar a leitura do indicador;
Resultado esperado:
A consistência da pasta é considerada normal quando a sonda parar a uma distância de 6 ± 1mm da placa de vidro. Caso não se obtenha a consistência, limpe a sonda bem como todo o equipamento e refaça o ensaio com outra quantidade de água.
Obtida a pasta de consistência normal e conhecida a massa de água (ma) e a massa de cimento (mc) utilizadas, calcular:
A = ma / mc x 100
(A) indica a porcentagem de água presente na pasta de consistência;
Tabela 2. Índice de Consistência
Ensaio 14: Determinação do tempo de pega do cimento Portland - NBR NM 65.
O tempo de início de pega é o intervalo decorrido desde a adição de água ao cimento até o momento em que a agulha de Vicat estaciona a (4 ± 1) mm da base do molde que contém a pasta de cimento. O tempo de fim de pega é o intervalo decorrido desde a adição de água ao cimento até o momento em que a agulha de Vicat penetra 0,5 mm na pasta de cimento.
Objetivo: Determinar os tempos (intervalos) de início e fim de pega da pasta de cimento Portland.
Material: pasta de cimento
Equipamento:
· Aparelho de Vicat;
· Balança com precisão de 0,01g;
· Misturador mecânico;
· Espátulas metálica e de borracha;
· Régua metálica;
· Copo Becker;
· (500 ± 0,1) g de cimento;
· Molde tronco cônico e placa de vidro ou metal;
· Relógio / cronômetro;
· Câmara úmida, que mantenha a temperatura do ar ambiente no intervalo de (20 ±2)°C e a umidade relativa não menor que 90%.
 Figura 3: Aparelho de Vicat detalhado
Figura 4: Aparelho de Vicat
Figura 3: misturador mecânico
Figura 4: balança de precisão
Procedimento:
1. Zerar o aparelho de Vicat
· a. descer a haste metálica até a placa de metal;
· b. Deixar a haste solta e em repouso, de modo que a sonda fique livremente encostada na placa de metal; 
· c. Ajustar o indicador do aparelho no zero da escala; 
· d. Subir a haste e fixá-la através do parafuso específico; 
2. Preparar a pasta padrão, anotando o horário em que se deu o contato do cimento com a água;
· a. com o misturador pronto para iniciar o ensaio, verter a água na cuba, adicionar o cimento e deixar em repouso por 30 s. 
· b. Misturar durante 30 s em velocidade lenta, desligar e raspar as paredes da cuba com a espátula. 
· c. Misturar 60 s à velocidade rápida. 
3. Encher a forma tronco-cônica 
· a. Colocar o molde sobre a placa base; 
· b. Encher o molde rapidamente, utilizando espátula metálica; 
· c. Rasar o molde com a régua metálica; 
4. Armazenar os moldes em câmara úmida;
5. Depois de um tempo mínimo de 30 min, colocar a forma tronco-cônica sobre a base do aparelho de Vicat; 
6. Fazer descer suavemente a agulha até que haja contato com a pasta. Manter por 2s e, depois, soltar rapidamente a haste sobre o molde tronco-cônico e, após 30 s, efetuar a leitura no indicador; 
7. Tempo do início de pega: 
· a. o início da pega é constatado no momento em que a agulha estacionar a (4 ± 1) mm da placa de vidro (anote o horário); 
· b. Caso não seja constatado o início de pega, levante a haste com a agulha, limpe-a e volte a descê-la até a superfície da pasta de modo que a nova tentativa não se dê a menos de 10mm da borda do molde e entre as tentativas anteriores;
· c. Entre a execução das tentativas o molde deve ser mantido na câmara úmida;
· d. Até a constatação do início de pega fazer a leitura a cada 10 min (respeitando os espaçamentos citados) e após o fim do início da pega, continuar a fazer as leituras em intervalos de 30 min.
8. Tempo do fim de pega: 
· a. substituir a Agulha de Vicat para a determinação do tempo de início de pega pela Agulha de Vicat para a determinação do tempo de fim da pega, cujo acessório anular facilita a observação exata de penetrações pequenas; 
· b. Inverter o molde cheio, de forma que os ensaios sejam feitos na face oposta (que estava em contato com a base), e efetuar as medidas conforme anteriormente, lembrando de manter o molde em câmara úmida entre as medidas; 
· c. O fim de pega é constatado quando a agulha penetrar pela primeira vez apenas 0,5mm na pasta. (Anote o horário);
Resultado esperado.
O resultado do tempo de início de pega é expresso em horas e minutos, com aproximação de 5 min., sendo seu valor obtido em uma única determinação. O mesmo se aplica ao resultado do tempo de fim de pega, porém com aproximação de 15 min. O resultado deve atender às especificações mínimas.
 Tabela 1: especificações mínimas
Conclusão
Referências
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