Estudo de Tempos, Movimentos e Métodos

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Estudo de tempos, movimentos e métodos 
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Estudo de tempos, 
movimentos e métodos - 
parte I 
 
Referência: 
• PEINADO, Jurandir; GRAEML, Alexandre Reis. Administração da 
produção: operações industriais e de serviços. Curitiba: UnicenP, 2007. 
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A DIVISÃO E ESPECIALIZAÇÃO DO TRABALHO 
• O estudo de tempos, movimentos e métodos teve seu inicio em 
1881, Frederick Taylor foi seu introdutor. Atualmente, é um dos 
métodos mais amplamente utilizados para o planejamento e 
padronização do trabalho. 
• O QUE É O ESTUDO DE TEMPOS, MOVIMENTOS E 
MÉTODOS? 
– O estudo de tempos, movimentos e métodos aborda técnicas que 
uma análise detalhada de cada operação de uma dada tarefa, com o 
objetivo de eliminar qualquer elemento/atividade/movimento 
desnecessário à operação e determinar o melhor e mais eficiente 
método para execução. 
 
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INVESTIGAÇÕES DE TAYLOR SOBRE O USO DA PÁ 
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INVESTIGAÇÕES DE TAYLOR SOBRE O USO DA PÁ 
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O QUE É O ESTUDO DE TEMPOS, MOVIMENTOS E MÉTODOS? 
• O estudo de tempos, movimentos e métodos mantém estreito 
vínculo com três importantes definições do vocabulário 
empresarial: A engenharia de métodos, projeto de trabalho e 
ergonomia. 
• Engenharia de métodos: atividade dedicada à melhoria e 
desenvolvimento de equipamentos de conformação e processos 
de produção para suportar a fabricação. 
– Preocupa-se em estabelecer o método de trabalho mais eficiente, ou 
seja, procura otimizar o local de trabalho com relação ao ajuste de 
máquinas, manuseio e movimentação de materiais, leiaute, 
ferramentas e dispositivos específicos, medição de tempos e 
racionalização de movimentos. 
– Também é chamada de engenharia industrial, engenharia de 
processo ou engenharia de manufatura. 
 
 
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O QUE É O ESTUDO DE TEMPOS, MOVIMENTOS E MÉTODOS? 
• Projeto de trabalho: o projeto de trabalho define a forma pela 
qual as pessoas agem em relação a seu trabalho. O projeto de 
trabalho leva em consideração as atividades que influenciam o 
relacionamento entre pessoas, a tecnologia que elas usam e os 
métodos de trabalho empregados pela produção. 
 
• Ergonomia: a ergonomia é o estudo da adaptação do trabalho ao 
homem e vice-versa. A ergonomia parte do conhecimento do 
homem para fazer o projeto do trabalho, ajustando-o às 
capacidades e limitações humanas. 
– O instituto Ergonomics Research Society, da Inglaterra, define 
ergonomia como o estudo do relacionamento entre o homem e o seu 
trabalho, equipamento e ambiente, e particularmente da aplicação dos 
conhecimentos de anatomia, fisiologia e psicologia na solução dos 
problemas surgidos desse relacionamento. 
 
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DIAGRAMA DE PROCESSO DE DUAS MÃOS 
• O diagrama de processo de duas mãos, também conhecido como 
diagrama SIMO (movimentos simultâneos) é uma técnica utilizada 
para estudos de fluxos de produção que envolve montagem ou 
desmontagem de componentes. 
• Para a elaboração do diagrama de duas mãos, é preciso: 
– apresentar o produto final e seus componentes; 
– elaborar leiaute dos componentes que serão montados dentro da área 
normal de montagem; 
– definir a seqüência de movimentos em que deve ser efetuada a 
montagem; 
– registrar, em forma de documento, o método que será utilizado como 
– padrão de referência; 
– padronizar o processo. 
 
 
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DIAGRAMA DE PROCESSO DE DUAS MÃOS 
• Exemplo: montagem manual de canetas esferográficas. A caneta 
esferográfica do processo será composta por quatro partes: uma 
tampa, um corpo, uma tampa traseira e uma carga. A Figura 4 
demonstra uma disposição aleatória contendo quatro recipientes, 
cada um dos quais com certa quantidade de um dos componentes 
que formam a caneta. Os recipientes estão dispostos em frente a 
um operário incumbido de montar as canetas esferográficas. Estes 
recipientes são geralmente denominados “alimentadores”. 
 
 
 
 
 
 
 
• Ao imaginar que estes quatro componentes se encontrem em 
frente ao operário, a pergunta será: Quantos movimentos são 
necessários para montar cada caneta esferográfica? 
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DIAGRAMA DE PROCESSO DE DUAS MÃOS 
Para um observador 
menos atento, a 
montagem desta caneta 
esferográfica 
aparentemente não 
excederia cinco 
movimentos. 
Porém, como se pode 
observar neste exemplo, 
foram utilizados cerca de 
20 movimentos no 
processo de montagem 
manual. 
Se for utilizado um 
cronômetro para medir o 
tempo gasto na montagem 
por este método, é 
constatado um tempo 
aproximado de seis 
segundos por caneta. 
Desta forma, um operador 
seria capaz de montar 
cerca de 600 canetas por 
hora de trabalho. 
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PRINCÍPIOS DA ECONOMIA DE MOVIMENTOS 
• Um elaborado estudo de tempos e movimentos pode reduzir o número de 
atividades e movimentos para a montagem final dessas canetas. As 
regras que devem ser obedecidas para a economia de movimentos. 
 
1 – As duas mãos devem iniciar e terminar os seus movimentos ao mesmo tempo. 
2 – As mãos não devem permanecer paradas ao mesmo tempo. 
3 – Os braços devem ser movimentados simetricamente e em direções opostas. 
4 – O movimento das mãos devem ser os mais simples possíveis. De classe mais baixa 
possível. Classes de movimentos: 
1a classe: movimenta apenas os dedos. 
2a classe: movimenta os dedos e uma parte do punho. 
3a classe: movimenta os dedos, uma parte do punho e da mão. 
4a classe: movimenta os dedos, o punho, a mão e o braço. 
5a classe: movimenta os dedos, o punho, a mão, o braço e o corpo. 
5 – Deve-se utilizar a função deslizar. 
6 – As mãos devem executar movimentos suaves e contínuos. 
7 – Usar a posição fixa sempre que necessário. 
8 – Manter o ritmo do trabalho. 
9 – Usar pedais quando possível. 
10 – As peças devem ser colhidas, não agarradas. 
11 – Usar entrada e saída por gravidade. 
12 – Pré-posicionar ferramentas e componentes. 
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DIAGRAMA DE DUAS MÃOS, COM ECONOMIA DE MOVIMENTOS 
Com a observação de 
técnicas simples e a utilização 
de um dispositivo de suporte 
para fixação da caneta que 
permite a utilização de ambas 
as mãos ao mesmo tempo, o 
número de movimentos inicial 
foi reduzido de 20 para 15 
movimentos, o que significa 
uma economia de 25% 
(considerando um tempo 
aproximadamente igual para 
cada movimento). Em outras 
palavras, é possível produzir 
25% mais canetas por um 
operador utilizando este 
método. 
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ESTUDO DE ALIMENTADORES 
• Outro aspecto relevante diz respeito ao formato dos recipientes de 
alimentação dos componentes, geralmente conhecidos como 
alimentadores. O desenho adequado de uma caixa alimentadora pode 
eliminar problemas relacionados à lesão por movimentos repetitivos, 
ocasionada por tensões musculares resultantes da necessidade de 
utilização de uma classe de movimento mais alta. 
 
Deficiente por apresentar duas grandes falhas: 
(1) Quando a mão é introduzida para a coleta 
de peças, a parte situada sob o punho é fina 
e imprópria para apoio, a mão precisa 
permanecer desencostada desta aresta. 
(2) Tamanho e no grau de inclinação da janela 
de abertura para coleta das peças, que 
causa tensão muscular quando a mão é 
introduzida para coleta de peças. 
Maior eficiência: 
(1) uma abertura mais ampla para a coleta de 
peças que não exige que o operador 
movimente o punho para baixo em busca da 
peça. 
(2) borda arredondada sob o punho, que 
permite que este se apóie na aresta em uma 
posição natural de relaxamento, eliminando 
tensões desnecessárias. 
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ESTUDO DE TEMPOS 
• A cronometragem dastarefas continua a ser largamente utilizada 
na maioria das empresas brasileiras, com o objetivo de medir e 
avaliar o desempenho do trabalho. 
• Estudo de tempos: é a determinação, com o uso de um 
cronômetro, do tempo necessário para se realizar uma tarefa. O 
termo “cronoanálise” é utilizado para designar o processo de 
estudo, mensuração e determinação dos tempos padrão em uma 
organização. 
• Cronoanalista: utilizado para designar o cargo e função do 
profissional que executava as tomadas de tempo. 
• Finalidade do estudo de tempos: 
– determinação da capacidade produtiva da empresa; 
– elaboração dos programas de produção; 
– determinação do valor da mão-de-obra direta no cálculo do custo do 
produto vendido (CPV); 
– estimativa do custo de um novo produto durante seu projeto e criação; 
– balanceamento das linhas de produção e montagem. 
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EQUIPAMENTOS PARA O ESTUDO DE TEMPOS 
Equipamentos para o estudo de tempos 
• Cronômetro de hora centesimal 
• Filmadora 
• Prancheta 
• Folha de observação 
 
Determinação do tempo cronometrado 
• Divisão da operação em elementos: 
– Separar o trabalho em partes, de maneira que sejam mais curtas 
possíveis, mas longas o suficiente para que possam ser medidas com 
o cronômetro. Tempo mínimo a ser medido deve ser superior a cinco 
segundos. 
– As ações do operador, quando independentes das ações da máquina, 
devem ser medidas em separado. 
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DETERMINAÇÃO DO TEMPO CRONOMETRADO 
• Exemplo: uma indústria de confecções deseja cronometrar o 
tempo de costura de uma camiseta. Em que elementos esta 
operação pode ser dividida? 
 
 
 
 
 
 
 
 
• Determinação do número de ciclos a serem cronometrados: É 
necessário que se façam várias tomadas de tempo para obtenção 
de uma média aritmética destes tempos. A questão é: quantas 
tomadas de tempo são necessárias para que a média com 
confiabilidade de 90% ou 95%. 
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Revisão estatística: amostras e confiabilidade da média 
• Conceito de amostragem 
– Amostra é qualquer parte de uma população. 
– Amostragem é o processo de colher amostras de uma população. 
– População é o agregado de casos que se enquadram em um conjunto 
de especificações preestabelecido. 
 
• Qualidades de uma boa amostra 
– Precisão – exatidão entre as estatísticas e os parâmetros. 
– Eficiência – diz respeito a quanto um projeto é mais eficiente que 
outro. 
– Correção – grau de ausência de vieses não amostrais. 
 
 
 
 
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DETERMINAÇÃO DO TEMPO NORMAL 
• Processo de avaliar a velocidade de trabalho do trabalhador 
relativamente ao conceito do observador a respeito da velocidade 
do desempenho padrão. O observador pode levar em 
consideração, separadamente ou em combinação, um ou mais 
fatores necessários para realizar o trabalho, como a velocidade de 
movimento, esforço, destreza, consistência etc. 
• Avaliação da velocidade do operador: é o processo por meio do 
qual o cronoanalista compara o ritmo do operador em observação 
com o seu próprio conceito de ritmo normal. 
– Velocidade acima do normal 
– Velocidade abaixo do normal 
– Determinação da velocidade: avaliação (percepção) da velocidade ou 
ritmo com o qual o operador trabalha. 
• Tempo normal: TN = TC * v 
– TN = Tempo normal 
– TC = Tempo cronometrado 
– v = Velocidade do operador 
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DETERMINAÇÃO DO TEMPO NORMAL 
• Tempo normal: TN = TC * v 
– TN = Tempo normal 
– TC = Tempo cronometrado 
– v = Velocidade do operador 
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DETERMINAÇÃO DO TEMPO PADRÃO 
• Uma vez determinado o tempo normal que é o tempo cronometrado ajustado a 
uma velocidade ou ritmo normal, será preciso levar em consideração que não é 
possível um operário trabalhar o dia inteiro, sem nenhuma interrupção, tanto por 
necessidades pessoais, como por motivos alheios à sua vontade. 
• Tempo padrão = TP = TN * FT 
– TP = Tempo Padrão 
– TN = Tempo Normal 
– FT = Fator de Tolerância 
• Tolerância para atendimento às necessidades pessoais: Em trabalhos leves, 
para uma jornada de trabalho de oito horas diárias, sem intervalos de descanso 
pré-estabelecidos (exceto almoço, naturalmente) o tempo médio de parada, 
geralmente utilizado, varia de 10 a 24 minutos, ou seja, de 2% a 5% da jornada de 
trabalho. 
• Tolerância para alívio da fadiga: até hoje não existe uma forma satisfatória de se 
medir a fadiga, que é proveniente não só da natureza do trabalho, mas também 
das condições ambientais do local de trabalho. Na prática das empresas 
brasileiras, o que se tem observado é a utilização de uma tolerância entre 15% e 
20% do tempo para trabalhos normais, em condições de ambiente normais. 
• Tolerância para espera: além das tolerâncias necessárias para as necessidades 
pessoais e para o alívio de fadiga, existe um outro tipo de tolerância para situações 
sobre as quais o trabalhador não tem domínio, dentre as quais as mais usuais são 
as esperas por trabalho. 
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METODOLOGIA DE CRONOANÁLISE UTILIZADA NA PRÁTICA 
• No mundo prático das empresas, é comum elaborar-se 
procedimentos simplificados para a realização da atividade de 
cronoanálise. 
• não é raro encontrar tempos desatualizados na organização. o 
produto ou o processo já foi mudado a longa data e a área 
industrial, sob a alegação de falta de tempo ou de pessoal, ainda 
não procedeu à atualização dos tempos de produção no sistema. 
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TEMPOS PRÉ-DETERMINADOS (TEMPOS SINTÉTICOS) 
• À medida que uma empresa realiza estudos de tempos, estes vão 
permanecendo em arquivo de forma que, com o passar do tempo, 
a empresa passa a possuir um grande arquivo de tempos 
elementares, que são comuns a inúmeras funções. 
• Este arquivo permite que muitos tempos elementares e comuns 
possam ser recuperados e utilizados, sem a necessidade de nova 
cronometragem. 
• A principal vantagem da utilização de tempos prédeterminados é a 
eliminação da necessidade de nova cronoanálise quando do 
lançamento de um novo produto. Assim, é possível levantar o 
tempo de execução do novo produto antes mesmo de ele ter sido 
colocado em produção. 
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TEMPOS PRÉ-DETERMINADOS (TEMPOS SINTÉTICOS) 
• Sistemas de tempos sintéticos: 
1. Tempos sintéticos para operações de montagem (1938) 
2. Sistema fator trabalho (1938) 
3. Sistema MTM – Methods Time Measurement (1948) 
4. Sistema BTM – Basic Time Measurement (1950) 
• O sistema mais comumente utilizado e abundantemente 
comentado na literatura técnica de administração da produção é o 
sistema MTM, que utiliza as tabelas de tempos elementares 
padrão, desenvolvidas em 1948, nos Estados Unidos, pelo 
Methods Engineering Council (Conselho de Engenharia de 
Métodos). 
• Este sistema identifica, inicialmente, os micromovimentos de uma 
operação. Para cada micromovimento foram determinados 
tempos, em função da distância e da dificuldade do movimento, os 
quais se encontram tabelados.