aula 12 09 parte 2

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Iniciamos as Parte 2
Melhorar o relacionamento com os clientes desenvolvendo políticas de parcerias de longo prazo que garantam maior visão da demanda futura para planejamento da capacidade, bem como certeza na demanda atual para programação da parte congelada do PMP
Implantar técnicas de chão de fábrica que aumentem a flexibilidade do sistema produtivo na produção de pequenos lotes, incrementando a rapidez de resposta ao mercado 
2
Funções do PMP
Como tornar mais eficaz a dinâmica de passagem do planejamento?
SISTEMA DE PRODUÇÃO ENXUTA 
Aulas 15 e 16
1 INTRODUÇÃO
Filosofia Lean 
TPS (Sistema Toyota de Produção) 
Eliminar desperdício 
Valor na ótica dos clientes
Benefícios
redução de lead times e custos 
melhoria da qualidade 
aumento de produtividade
1 INTRODUÇÃO
1 INTRODUÇÃO
1 INTRODUÇÃO
Princípios da Mentalidade Enxuta:
1 INTRODUÇÃO
Valor na visão do cliente.
 O valor é criado pelo produtor (matéria-prima, processo 
de fabricação, embalagem, etc...).
O cliente é quem define o valor (quanto pode e quer pagar por um bem):
Era assim:	PREÇO = CUSTO + LUCRO 	(Economia fechada)
É assim:	LUCRO = PREÇO – CUSTO 	(Economia globalizada)
Eliminar a muda e transformá-la em valor é a tarefa primordial (de todos).
PRINCÍPIOS
VALOR
MENTALIDADE 
ENXUTA
1 INTRODUÇÃO
Na análise da cadeia de valor tem-se:
Etapas que criam valor: 
a solda da carroceria de um veículo
Etapas que não criam valor, mas são inevitáveis:
inspeção da solda
Etapas que não criam valor e são evitáveis: 
reembalagem por falta de padronização
Alinhar na melhor sequência as atividades que criam valor; 
PRINCÍPIOS
CADEIA DE
 VALOR
MENTALIDADE 
ENXUTA
1 INTRODUÇÃO
Fazer fluir o produto pelas etapas que criam valor sem interrupção 
É um paradigma cultural a realização de tarefas em lote
uma pesquisa realizada com crianças sobre a melhor forma de dobrar, endereçar, fechar, selar e enviar pelo correio malas diretas constatou que a maioria delas indicou, como a maneira mais fácil
dobrar todas as cartas, colar todas as etiquetas de endereço, fechar todas as cartas e colar todos os selos.
cada envelope é manuseado 4 vezes ao invés de uma só
ponto de vista do envelope: “Quero ser enviado de forma 
	mais rápida, com o menor esforço”. 
“Fazer o processo fluir sem etapas intermediárias é 
	reduzir a muda e alinhar o mesmo ao desejo do cliente”.
PRINCÍPIOS
FLUXO
MENTALIDADE 
ENXUTA
1 INTRODUÇÃO
Alinhar o fluxo da cadeia de valor à puxada do cliente
O cliente definirá quanto e em que momento os produtos deverão 
	ser entregues
Para tanto, a produção deve fluir e o processo deve ser o mais flexível possível
Um exemplo muito citado na literatura sobre o tema é o das gráficas, cujo processo de fabricação de livros pressupõe uma tiragem mínima, o que leva quase que naturalmente a um lote grande. 
Quase sempre o resultado é a sobra de livros impressos, já que a demanda é difícil de prever com precisão. 
O problema somente será resolvido quando as gráficas aprenderem a produzir rapidamente pequenos lotes, e as distribuidoras desenvolverem um sistema Kanban nas prateleiras das livrarias.
PRINCÍPIOS
PUXADA DA 
PRODUÇÃO
MENTALIDADE 
ENXUTA
INTRODUÇÃO
Identificar a cadeia de valor, fluir os processos e deixar que o cliente puxe a produção levará naturalmente os envolvidos a reconhecerem que o processo de redução de esforço, tempo, espaço, custo, burocracia e erros é infinito
“As possibilidades de melhoria e eliminação do desperdício são infinitas, portanto, o processo de melhoria contínua caminha de mãos dadas com a produção puxada. 
		Este processo é o pensamento enxuto”.
PRINCÍPIOS
PERFEIÇÃO
MENTALIDADE 
ENXUTA
INTRODUÇÃO
	Elemento	Pensamento tradicional	Pensamento lean
	Produção	Baseada em previsões	Baseada em pedidos
	Layout	Baseado na função / departamento	Baseada no fluxo de produção
	Tamanho do lote	Grande	Pequeno
	Processamento	Lote e fila	Fluxo contínuo
	Manutenção	Reativa	Preditiva
	Estoques	Estocagem e buffers	Just in time
Just-in-time 
produzir apenas o necessário
entregar somente no momento exato em que for solicitado
não gerar estoques
JUST IN TIME (JIT)  
Elementos do JIT:
tempo: 
produzir bens e serviços no momento certo
equilíbrio entre não formar estoque e não permitir que o cliente espere;
qualidade: 
reduzir os tempos decorridos entre a ocorrência e a detecção do erro e entre a detecção do erro e a tomada de ações corretivas; 
eficiência: 
eliminação de desperdícios.
2 JUST IN TIME (JIT)  
A teoria de alta dependência no JIT é evidenciada:
entre a flexibilidade do fornecedor e a flexibilidade do usuário;
entre operações interligadas, minimizando os estoques; 
entre a empresa e as ações da força de trabalho, promovendo a autonomia dos funcionários; 
entre as equipes da manutenção e da operação na TPM; 
pelas políticas de desenvolvimento de fornecedores.
JUST IN TIME (JIT)  
Como são alcançados os objetivos de desempenho no JIT:
qualidade: 
garante o fluxo de materiais
má-qualidade: forma estoque; reduz velocidade e confiabilidade interna;
flexibilidade: 
garante o atendimento do tipo e quantidade de produtos ou serviços na hora necessária
produção de lotes pequenos: setup rápido, fluxo rápido e lead times curtos;
JUST IN TIME (JIT)  
Como são alcançados os objetivos de desempenho no JIT:
velocidade: 
garante o atendimento da demanda do cliente diretamente da produção;
confiabilidade: 
pré-requisito para fluxo rápido
fornecimento confiável de componentes e dos equipamentos (Mnt);
custo: 
custos da matéria-prima e das atividades que agregam valor.
Lotes Pequenos
Um lote é uma quantidade de itens processados juntos.
Vantagem dos lotes pequenos
reduzem custos de estoque
reduzem o tempo de atravessamento (lead time do processo)
melhora a qualidade (reduz o tempo de reprocessamento quando itens defeituosos são identificados).
permite alcançar carga de trabalho uniforme.
Desvantagem dos lotes pequenos
maior número de preparações ou trocas de ferramentas (setup)
Setup
é o conjunto de atividades realizadas para mudar um processo entre lotes sucessivos de itens
tempo de setup é o tempo decorrente entre a última peça produzida e a primeira peça aprovada do item seguinte de lotes sucessivos. 
tempo de setup independe do tamanho do lote produzido. 
tempos de setup altos têm impacto direto na produtividade do processo. 
lotes pequenos: é necessário reduzir o tempo de setup para um dígito.
SMED (Single Minute Exchange of Die) 
metodologia desenvolvida por Shigeo Shingo
troca rápida de ferramenta (TRF)
redução do tempo de setup
setup em menos de 10 minutos
SMED (Single Minute Exchange of Die) 
Fonte: TCC 2017 – Moema, Lídia e Viviane
SMED (Single Minute Exchange of Die) 
De acordo com Shingo, os estágios conceituais da aplicação da metodologia SMED são: 
ESTÁGIO INICIAL: SETUP INTERNO E EXTERNO NÃO SE DISTINGUEM - identificar as atividades realizados e registrar os tempos gastos em cada fase do setup;
ESTÁGIO 1: SEPARANDO SETUP INTERNO E EXTERNO - as atividades do setup são organizadas e classificadas em internas (realizadas com a máquina parada) ou externas (realizadas com a máquina em operação); 
SMED (Single Minute Exchange of Die) 
De acordo com Shingo, os estágios conceituais da aplicação da metodologia SMED são: 
ESTÁGIO 2: CONVERTENDO SETUP INTERNO EM EXTERNO - transformar o máximo possível das operações de setup como atividades externas, reduzindo o tempo necessário para a execução das atividades internas;
ESTÁGIO 3: MELHORIA PERMANENTE NAS OPERAÇÕES DA MÁQUINA - opera no sentido de que muitos tempos de setup não são reduzidos logo num primeiro trabalho, sendo necessários que se repitam os estágios conceituais até que se alcancem os menores números possíveis. 
 Trabalho Padronizado
Operação padrão: 
sequência pré-estabelecida de passos de produção atribuídas a cada operador e com tempos definidos 
Benefícios
aumenta a repetitividade
aumenta a produtividade 
reduz o estoque
Trabalho Padronizado
Elementos das operações padrões:
tempo de ciclo do operador, tempode ciclo da máquina e tempo takt;
balanceamento de linha de produção;
estoque padrão de processo.
Trabalho Padronizado
Tempo de ciclo 
é o tempo necessário para que cada etapa da produção execute suas atividades
inclui os tempos de processamento, espera, transporte e inspeção
Tempo de ciclo do operador: 
não inclui o tempo de espera 
baseado em uma pessoa normal
Tempo de ciclo de máquina: 
tempo total de operação da máquina 
inclui carga e descarga.
Trabalho Padronizado
Com um cronômetro anotar, a cada etapa, o tempo, deixando o cronômetro correr normalmente, depois este tempo é dividido por etapas, que quando somados formam o tempo de trabalho ou o tempo de ciclo de produção.
Trabalho Padronizado
Takt time: tempo de “ritmo” do processo em determinado tempo de ciclo.
Pode ou não cumprir a demanda solicitada do cliente?
O nível de produção está adequado ao mercado, não gerando excesso de produção?
Trabalho Padronizado
Tempo de Ciclo e Takt Time
Suponha que uma empresa fabrica lapiseiras. Para a fabricação das lapiseiras são necessários 5 passos (operações), com seus determinados tempos de ciclos: Etapa A (3,0 s); Etapa B (2,1 s); Etapa C (2,8 s); Etapa D (1,7 s); e Etapa E (2,0 s). 
Trabalho Padronizado
Trabalho Padronizado
Tempo de Ciclo e Takt Time
tempos de ciclo não superiores a 80% do takt time 
permitem aumentos de demanda sem grandes problemas.
	ANÁLISE	CONCLUSÃO
	T/C do gargalo > TT	O processo produz com uma velocidade menor do que o necessário, ou seja, não atende à demanda no tempo disponível.
	T/C do gargalo = TT	Está no limite para atender a demanda, qualquer variação do tempo de ciclo pode gerar um não atendimento da demanda no tempo disponível.
	T/C do gargalo < TT	O processo produz com uma velocidade maior do que o necessário, ou seja, atende à demanda no tempo disponível.
Trabalho Padronizado
Balanceamento de Linha
Objetivo: fluxo sincrônico do processo e produzir o resultado de uma forma fixa e previsível.
Trabalho Padronizado
Balanceamento de Linha
eficiência: é o percentual de tempo empregado nas atividades que agregam valor.
Trabalho Padronizado
Exercício: A 8N S.A, líder no mercado de post-it, possui 5 processos para a produção do mesmo. O primeiro é de separação da matéria-prima, o segundo de colagem, o terceiro de corte, o quarto de embalagem e o quinto de expedição. De acordo com as informações, analise o tempo de ciclo dos processos. Sendo o turno de 8 horas, com 1 hora de parada programada e uma demanda de 420 unidades, calcule o takt time e faça sugestões de possíveis modificações no processo.
Trabalho Padronizado
SISTEMA KANBAN
Kanban é um cartão ou sinal que controla a transferência de material entre estágios da operação.
Há dois tipos de kanbans: 
de movimentação autoriza a transferência do material ou produto do estoque para um cliente específico
de produção é um sinal para o processo autorizando a produção para estoque.
Cálculo do nº de kanbans
 ou 
Controle kanban
PRODUTOR
CLIENTE
1
2
3
Sistema kanban de cartão único
OP
m
m
OP
m
m
Fornecedor 
Cliente 
m
m
m
m
Sistema kanban de dois cartões
OP
p
p
OP
m
m
Fornecedor 
Cliente 
m
p
m
m
	A	B	C
p
p
KT – entre centros de operação
KP – entre centro de operação e seu posto de armazenamento
Trabalho Padronizado
SISTEMA KANBAN
Exemplo - Imagine que uma empresa pretenda começar a utilizar kanban para a produção de três peças: A, B e C. Calcule o número de kanbans necessários para as peças A, B e C, a partir dos seguintes dados: 
Exercício: Um fabricante de placas de circuito impresso (PCI) está produzindo placas a uma taxa de uma a cada três minutos, a partir de um contenedor de quatro peças. A eficiência global do processo é de 90% e o tempo de setup gasto por dia é de 180 minutos. A gerência gostaria de desenvolver um sistema JIT, mas com não mais do que três kanbans. Que nível percentual de redução de setup é necessário para que isso possa ser conseguido?
	 	A	B	C
	Demanda	150 por dia	120 por semana	200 por dia
	Lead time	1 semana	1 semana	2 dias
	Tamanho de lote	25 unidades	2 unidades	50 unidades
	Estoque de segurança	10%	20%	0
Proximidade com Fornecedores
Para assegurar qualidade, pontualidade e entregas frequentes. 
Sistemáticas para aumentar a proximidade com fornecedores: 
reduzir o número de fornecedores; 
usar fornecedores locais (reduz a necessidade de estoque de segurança); e 
melhorar as relações com os fornecedores (orientação cooperativa).
 Força de Trabalho Flexível
Os trabalhadores são treinados para executar mais de uma tarefa. A transferência de trabalhadores permite diminuir estrangulamentos quando eles surgem, sem a necessidade de amortecedores de estoque. É mais importante para produtos mais personalizados.
Cinco S
5S ou Cinco Sensos
originada no Japão no período pós-guerra. 
Objetivo: 
proporcionar qualidade de vida as pessoas, tanto nas horas de trabalho, como nas horas de descanso e lazer.
gerenciamento visual
Cinco S
	5S	PRODUÇÃO	ADMINISTRAÇÃO
	SEIRI (arrumação)	Identificação dos equipamentos, ferramentas e materiais necessários e desnecessários nas oficinas e postos de trabalho.	Identificação de dados e informações necessárias e desnecessárias para decisões.
	SEITON (ordenação)	Determinação do local específico ou layout para os equipamentos serem localizados e utilizados a qualquer momento.	Determinação do local de arquivo para pesquisa e utilização de dados a qualquer momento. Deve-se estabelecer um prazo de 5 minutos para se localizar um dado.
	SEISOH (limpeza)	Eliminação de pó, sujeira e objetos desnecessários e manutenção da limpeza nos postos de trabalho.	Sempre atualização e renovação de dados para ter decisões corretas.
	SEIKETSU (padronização)	Ações consistentes e repetitivas visando à arrumação, ordenação e limpeza e ainda manutenção de boas condições sanitárias e sem qualquer poluição.	Estabelecimento, preparação e implementação de informações e dados de fácil entendimento que serão muito úteis e práticas para decisões. 
	SHITSUKE 
(auto-disciplina) 	Hábito para cumprimento de regras e procedimentos especificados pelo cliente.	Hábito para cumprimento dos procedimentos da empresa.
Fonte: Falconi (2004, p. 197)
Cinco S
Senso de Utilização
Fazer uma classificação do que é necessário do que não é. 
Para o que é necessário: classificar quanto à utilização dos materiais, de acordo com a frequência de uso: elevada, média e baixa.
Para o que é desnecessário: identificar com uma etiqueta vermelha. Essa identificação permitirá a definição do destino final do material, que poderá ser: transferir para um local de armazenagem; devolver para outro setor; descartar e outro.
Esse senso pode gerar:
mais espaço;
descobrir objetos e documentos;
redução da perda de tempo;
eliminação de desperdício;
previne compras desnecessárias.
Cinco S
Senso de Organização
Um lugar para coisa e cada coisa em seu lugar. 
Definir os locais de armazenagem e identificação com etiquetas. 
Criar um mapa da empresa, identificando as principais entradas. 
Realizar uma pintura pela fábrica, começando pelo piso, desenvolver uma organização visual com placas de sinalização e placas indicativas.
Esse senso pode gerar:
otimização do tempo;
facilitação ao acesso de objetos e informações, para todos (rastreabilidade);
prevenção de incêndios/acidentes/incidentes;
melhoria no controle de ferramentas e equipamentos;
maior disponibilidade física;
diminuição de custos com estoques.
Cinco S
Senso de Limpeza
Realizar as atividades com qualidade, segurança e satisfação. 
Além de limpar, é necessário identificar as fontes poluidoras do ambiente de trabalho. Deve-se encontrar as causas da poluição e pensar em como evitar a sujeira gerada por essa fonte. Isto requererá alterações no processo e manutenção preventiva.
Este senso pode gerar:
redução da taxa de falha;
diminuição no número de acidentes;
prevenção de incêndios;
melhora o ambiente de trabalho;
mudança no comportamento da equipe;integração total com o TPM.
Cinco S
Senso de Padronização
Esse senso tem como objetivo a padronização de procedimentos e identificação do ambiente de trabalho para que se possa garantir as atividades do dia-a-dia.
Esse senso pode gerar:
melhoria da qualidade dos produtos e serviços;
melhoria do desempenho e controle das tarefas;
prevenção de incêndios;
redução da burocracia;
diminuição da variabilidade.
Cinco S
Senso da Autodisciplina
Nesse senso deve-se cumprir as regras e normas criadas.
Os sensos anteriores em conjunto são um grande exercício de atividade em equipe, decidindo então a forma que irão trabalhar, criando normas e regras que facilitem a convivência no ambiente de trabalho.
O 5S representa um grande desafio para as pessoas e para a organização. Trata-se de uma mudança cultural e deve ser constantemente lembrada, seja com cartazes, panfletos, palestras, e eventos com as práticas diárias do 5S.
 Manutenção Preventiva
Para reduzir a frequência e a duração do tempo de máquina parada.
O cronograma de manutenção deve considerar o equilíbrio entre os custos de manutenção e os custos de falha das máquinas. 
É importante o treinamento dos operadores da máquina em atividades básicas de manutenção.
MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR
Os mapas do fluxo de valor são desenhados em diferentes momentos, a fim de revelar as oportunidades de melhoria (estado atual e estado futuro).
 MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR
 MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR
MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR
	Caixa de dados
	T/C = 
	T/S = 
	Turno/Dia = 
	Efic =