PROCESSO DE FABRICAÇÃO

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PROCESSO DE FABRICAÇÃO 
PROF.: LEON DENIS 
CARACTERÍSTICAS GERAIS DOS METAIS 
Uma liga metálica é uma 
mistura com propriedades 
específicas, que contém ao 
menos dois elementos 
metálicos. Exemplos de 
ligas: bronze (cobre e 
estanho, podendo conter 
outros elementos), aço (ferro, 
carbono e outros). Aços 
inoxidáveis contém: cromo, 
níquel e, em alguns casos, 
molibdênio, além dos 
elementos contidos nos aços 
normais. 
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MALEABILIDADE: Propriedade que permite a 
conformação de uma liga metálica por deformação. Um 
material maleável é facilmente dobrado, laminado, forjado e 
conformado. 
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DOS METAIS 
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DUCTIBILIDADE: é a propriedade que apresentam 
alguns metais e ligas metálicas quando estão sob a ação de 
uma força, podendo estirar-se sem romper-se, 
transformando-se num fio. Os metais que apresentam esta 
propriedade são denominados dúcteis. 
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DOS METAIS 
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CONDUTIBILIDADE: A capacidade de conduzir bem o 
calor e a eletricidade se deve à presença dos elétrons 
livres, que permite a transmição rápida de calor e 
eletricidade através do metal. 
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DOS METAIS 
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O resultado da elaboração de ligas com composição adequada, 
possibilita o surgimento de ponto de fusão mais baixo do que o dos 
metais que a compõem. Para quaisquer composições, o ponto de 
fusão da liga é inferior ao dos metais puros componentes da liga, 
alcançando-se um mínimo para a composição de 39,7% de cádmio – 
ponto eutético (145,5 ºC). 
Diagrama de fases Bismuto-Cádmio PROF.: LEON DENIS 
A classificação pode ser entendida se for levado em conta que o elemento 
químico que contribui em maior peso atômico para a composição da liga 
designa sua origem. Assim uma liga que possui peso atômico predominante 
de ferro é classificada como ferrosa caso contrário, como não ferrosa. 
observa-se o diagrama binário Fe-C, caracterizando uma liga ferrosa. 
Diagrama de 
Equilíbrio Fe-C 
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ESTRUTURA CRISTALINA REAL DO FERRO 
O ferro não se apresenta exatamente da forma como foi 
visto até aqui ou seja, com sua rede espacial ordenada e 
isenta de defeitos. Torna-se necessário portanto, um 
estudo preliminar destes defeitos para podermos avaliar 
as conseqüências que eles trarão posteriormente. 
DEFEITOS DA REDE CRISTALINA DO FERRO 
 Contorno do grão 
 Vazios 
 Discordâncias 
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DEFEITOS DA REDE CRISTALINA DO FERRO 
Contorno do grão: durante a solidificação do ferro, 
começam a surgir núcleos de cristalização, que são átomos 
que iniciam a aglomeração com outros átomos. Esses 
núcleos surgem de todas as partes ao mesmo tempo. 
Representação esquemática 
do contorno de grão 
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Vazios: Ocorrem quando um ponto da rede cristalina não 
está ocupado. Seu número aumenta com a temperatura, 
pois os átomos oscilam mais violentamente e é provável 
que saltem para um interstício da rede ou em direção a 
superfície. 
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Discordâncias: Discordâncias são defeitos lineares, relacionados com 
fenômenos de escorregamento de planos cristalinos. A deformação 
plástica de um cristal perfeito pode ocorrer pelo deslizamento de um plano 
de átomos com relação ao outro. São caracterizadas pela presença de um 
plano extra de átomos na formação da rede cristalina 
Representação esquemática de uma 
discordância em forma de cunha 
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SOLUBILIDADE 
os átomos oscilam mais violentamente com o aumento da 
temperatura e alargam a rede (o parâmetro da rede aumenta), os 
espaços interatômicos também aumentam um pouco. O resultado é 
uma capacidade de recebimento maior da rede espacial do ferro em 
relação a átomos de liga, ou seja, a solubilidade aumenta com a 
temperatura 
Solução sólida em ferro a e 
precipitação de carbonetos 
Solução sólida intersticial em ferro 
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PROPRIEDADES DOS MATERIAIS 
As propriedades dos materiais dependem da 
natureza do material, composição química e 
microestrutura. 
Pode-se classificar as propriedades dos materiais 
em: 
 Propriedades físicas ; 
Propriedades químicas; 
Propriedades físico-químicas; 
Propriedades tecnológicas. 
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PROPRIEDADES MECÂNICAS 
A propriedade mecânica que geralmente está associada 
com componentes mecânicos estruturais e a resistência 
mecânica. Outras propriedades mecânicas são elasticidade, 
ductilidade, dureza, tenacidade, resiliência e outras. 
RESISTÊNCIA MECÂNICA – pode-se conceituar resistência 
mecânica como sendo, a capacidade dos materiais de 
resistir a esforços de natureza mecânica, como tração, 
compressão, cisalhameto, torção, flexão e outros sem 
romper e/ou deformar-se. Porém, o termo resistência 
mecânica, abrange na prática um conjunto de propriedades 
que o material deve apresentar 
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ELASTICIDADE – é a capacidade que o material apresenta de 
deformar-se elasticamente. A deformação elástica de um material, 
acontece quando o material é submetido a um esforço mecânico e o 
mesmo tem suas dimensões alteradas, e quando o esforço é cessado 
o material volta as suas dimensões iniciais. 
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DUCTILIDADE E/OU PLASTICIDADE – é a capacidade que o material 
apresenta de deformar-se plasticamente ou permanentemente 
antes de sua ruptura. A deformação plástica de um material, ocorre 
quando o material é submetido a um esforço mecânico e o mesmo 
tem suas dimensões alteradas. 
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Resiliência – é a capacidade do material absorver e devolver 
energia sem deformação permanente. Essa propriedade tem 
validade no campo elástico. 
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Tenacidade – é a capacidade do material de absorver energia 
antes de sua ruptura. Uma outra definição para esse termo, é a 
capacidade que o material apresenta de resistir a esforços de 
impacto. 
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PROPRIEDADES TECNOLÓGICAS 
Usinabilidade – de um material pode ser definida como uma 
grandeza tecnológica, que expressa por meio de um valor numérico 
comparativo (índice ou percentagem) um conjunto de propriedades 
de usinagem do material, em relação a um outro tomado como 
padrão. 
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Conformabilidade – é a capacidade do material de ser deformado 
plasticamente, através de processos de confomação mecânica. 
Essa propriedade está associada a ductilidade ou plasticidade do 
material. 
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Temperabilidade – ou endurecibilidade de aços está diretamente 
relacionada com a capacidade que os mesmos tem de endurecer da 
superfície em direção ao núcleo, considerando-se a quantidade de 
martensita formada durante o resfriamento. 
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Soldabilidade – é a capacidade que os materiais tem de ser unidos 
pelo processo de soldagem, tendo por objetivo a continuidade das 
propriedades físicas (mecânicas) e químicas dos mesmos. 
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Sinterabilidade – é a capacidade dos materiais na forma de pó, 
apresentarem difusão no estado sólido, ativada por energia térmica, 
obtendo-se como produto final, coesão do material na forma 
desejada. 
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PROCESSO DE FABRICAÇÃO 
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INTRODUÇÃO 
Nos processos de fabricação, geralmente haverá mais de um método 
que poderá ser empregado para produzir um determinado 
componente. A seleção de método em particular vai depender de um 
grande número de fatores. 
• Propriedades finais desejadas. 
• Tamanho, forma e complexidade do componente. 
• Tolerâncias e acabamento superficial exigidos. 
• Processo subsequente envolvido. 
• Projeto e custo de ferramental; efeito do material na vida da 
ferramenta ou matriz. 
• Sucata gerada e seu valor. 
• Disponibilidade do equipamento e experiências operacionais. 
• Número de partes requeridas e taxa de produção desejada. 
• Custo total do processo. 
• Tipo do material e suas propriedades. 
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A usinagem é reconhecidamente o processo de fabricação mais populardo mundo, 
transformando em cavacos algo em torno de 10% de toda a produção de metais e 
empregando dezenas de milhões de pessoas. Classificação dos processos de fabricação. 
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Diagrama mostrando o procedimento requerido para o projeto 
de um produto, que são etapas que antecedem a fabricação. 
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Definição - segundo a DIN 8580, 
aplica-se a todos os processos de 
fabricação onde ocorre a remoção de 
material sob a forma de cavaco. 
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Usinagem - operação que confere a peca: 
forma, dimensões ou acabamento 
superficial, ou ainda uma combinação 
destes, através da remoção de material 
sob a forma de cavaco. 
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Cavaco – E o material da peça retirada 
pela ferramenta, caracterizando-se por 
apresentar forma irregular. 
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CLASSIFICAÇÃO E NOMENCLATURA DE PROCESSOS 
CONVENCIONAIS DE USINAGEM 
TORNO 
São máquinas que executam trabalhos de torneamento 
destinados a remover material da superfície de uma 
peça em movimento de rotação por meio de uma 
ferramenta de corte que se desloca continuamente. 
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CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DE UM TORNO MECÂNICO 
Os tonos mecânicos são definidos por certas características que servem para 
orientar os operadores quanto à sua capacidade para os diferentes trabalhos. 
A = Comprimento entre Pontas 
B = Altura da Ponta 
D = Altura da Cava 
• Comprimento entre pontas – é a distância máxima “A” entre ponta do 
cabeçote fixo e a ponta do cabeçote móvel, todo recuado. 
• Altura da ponta em relação ao barramento – altura da ponta é a distância 
“B” do centro das pontas à face superior do barramento. 
• Altura da ponta em relação ao fundo da cava – é a distância “D” do centro 
da ponta ao fundo da cava. 
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barramento 
Cabeçote 
móvel Carro 
transversal 
Carro longitudinal 
placa 
Contra 
ponta 
Fuso 
 
Subsistema 
 
SUBSISTEMA DO TORNO 
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TIPOS DE TORNOS 
Torno horizontal 
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usado para várias 
funções principalmente 
em peças de pequeno 
diâmetro e grande 
comprimento. 
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Torno mecânico com 4990 x 1380 x 1890 mm 
Distancia entre ponte de 3000 mm 
Diâmetro admissível sobre o carro transversal 630 
Diâmetro admissível sem cava 1450 
Torno Placa 
Indicado para trabalhar 
com peças de grande 
diâmetro, a altura da 
ponta em relação ao 
barramento é bem 
grande. 
Torno Revólver 
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 É um torno semi-automatizado. 
Possui uma torre que aloja 
várias ferramentas, o que traz 
grande praticidade durante 
Torno Vertical 
 É utilizado para 
trabalhar com 
peças pesadas. 
Recebe este 
nome devido à 
posição do seu 
eixo árvore. 
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Torno CNC 
É uma máquina operatriz que 
trabalha em conjunto com um 
unidade de comando, um 
computador. Interpretando uma 
linguagem específica, a máquina 
usina a peça programada. 
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TORNEAMENTO RETILÍNEO 
Processo de torneamento no qual a 
ferramenta se desloca segundo uma 
trajetória retilínea. 
 
TORNEAMENTO CURVILÍNEO 
O torneamento curvilíneo é um processo 
onde a ferramenta se desloca segundo uma 
trajetória curvilínea. 
 
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Variando os movimentos, a posição e o 
formato da ferramenta, é possível realizar 
uma grande variedade de operações: 
1. Tornear superfícies cilíndricas externas e 
internas. 
2. Tornear superfícies cônicas externas e 
internas. 
3. Roscar superfícies externas e internas. 
4. Perfilar superfícies. 
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Para executar o torneamento, são necessários três movimentos 
relativos entre a peça e a ferramenta. Que são 
1. Movimento de corte: é o movimento principal que permite cortar o material. O 
movimento é rotativo e realizado pela peça. 
2. Movimento de avanço: é o movimento que desloca a ferramenta ao longo da 
superfície da peça. 
3. Movimento de penetração, é o movimento que determina a profundidade de 
corte ao empurrar a ferramenta em direção ao interior da peça e assim regular a 
profundidade do passe e a espessura do cavaco. 
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VVELOCIDADE QUE CAUSAM DIRETAMENTE A SAÍDA DO 
CAVACO 
• VELOCIDADE DE CORTE: movimento entre a peça e a ferramenta, o qual sem o 
movimento de avanço origina somente uma única retirada de cavaco. 
• VELOCIDADE DE AVANÇO: movimento entre a peça e a ferramenta, o qual 
juntamente com o movimento de corte origina retirada contínua de cavaco. 
• VELOCIDADE EFETIVO: movimento resultante dos movimentos de corte e avanço, 
realizados ao mesmo tempo. 
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PARAMETROS DE CORTE 
Velocidade de corte é o espaço que a ferramenta 
percorre, cortando um material dentro de um 
determinado tempo. Uma série 
de fatores influenciam a velocidade de corte: 
• tipo de material da ferramenta; 
• tipo de material a ser usinado; 
• tipo de operação que será realizada; 
• condições de refrigeração; 
• condições da máquina etc. 
Embora exista uma fórmula que expressa a velocidade de 
corte, ela é fornecida por tabelas que compatibilizam o 
tipo de operação com o tipo de material da ferramenta e 
o tipo de material a ser usinado. 
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O torneamento cilíndrico consiste em dar um formato 
cilíndrico a um material em rotação submetido à ação de 
uma ferramenta de corte. Essa operação é uma das mais 
executadas no torno e tem a finalidade de produzir eixos e 
buchas ou preparar material para outras operações 
TORNEAMENTO CILÍNDRICO EXTERNO 
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TORNEAMENTO INTERNO 
A operação que executa desbaste e o acabamento das 
superfícies internas dos furos, com diâmetro preciso e com 
acabamento do estado da superfície, chama-se 
BROQUEAR. Por essa operação se produzem interiormente 
tanto superfícies cilíndricas como superfícies cônicas. 
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 FACEAMENTO 
É a operação que permite fazer 
no material uma superfície 
plana perpendicular ao eixo do 
torno, de modo a obter uma 
face de referência para as 
medidas que derivam dessa 
face. A operação de facear é 
realizada do centro para a 
periferia da peça. Também é 
possível facear partindo da 
periferia para o centro da peça, 
desde que se use uma 
ferramenta adequada. 
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PROCESSO DE TORNEAMENTO DE SUPERFÍCIE 
CÔNICA 
 O torneamento cônico com deslocamento do carro 
superior consiste em inclinar o carro superior de modo a 
fazer a ferramenta avançar manualmente ao longo da 
linha que produz o desbaste no ângulo de inclinação 
necessário. 
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SAGRAMENTO 
É uma operação onde consiste em abertura de canais e no 
corte de peças. A ferramenta usada nessa operação é 
denominada, ferramenta de SANGRAR ou BEDAME. Este 
tipo de ferramenta tem a ponta frágil, e por isso é 
necessário muito cuidado na sua utilização. 
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PERFILAMENTO 
Muitas vezes no torno, precisamos dar às peças uma forma 
variada mas regular, cujo perfil, formado por retas ou 
curvas, seja simétrico em relação ao eixo geométrico da 
peça. Esta operação é usada para tornear um sólido de 
revolução perfilado. 
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FURAÇÃO NO TORNO 
Permite abrir furos de 
centro em materiais que 
precisam ser trabalhados 
entre duas pontas ou 
entre placa e ponta. 
Também é um passo 
prévio para fazer furo com 
broca comum. 
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RECARTILHADO 
Chamada recartilha, uma operação no torno a superfície 
com serrilhado desejado. Essa ferramenta executa na 
superfície da peça uma série de estrias ou sulcos 
paralelos ou cruzados. 
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ROSQUEAMENTO 
Abrir roscas é filetar uma superfície externa de um cilindro 
ou cone, ou o interior de um furo cilíndrico ou cônico. Com 
isso, você obtém parafusos, porcas, fusos de máquinas. 
Existem vários métodos para abrir roscas no torno 
classificados de acordo com o tipo de ferramenta que 
se pode usar. 
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SISTEMAS DE ROSCAS 
Um sistema de roscas é uma padronização de 
normas indispensáveispara a construção das 
mesmas. 
Assim, a padronização de um determinado sistema 
prevê o diâmetro do parafuso, o passo em 
milímetros o número de fios por polegada, o seu 
perfil, a profundidade do filete enfim, todas as 
características necessárias. Desse modo, podemos 
construir qualquer peça rosqueada. 
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É um conjunto de filetes helicoidais, conforme o número 
de entrada de uma, ou mais entradas. 
Rosca simples é a que é construída apenas de um 
helicóide (rosca de uma entrada). Rosca múltipla é a que 
é constituída de mais de um helicóide (rosca de várias 
entradas). 
Rosca cilíndrica é a construída sobre uma superfície 
cilíndrica. 
Rosca cônica é a construída sobre uma superfície cônica. 
Rosca externa é a construída sobre uma superfície 
externa de uma peça. 
Rosca interna é a construída sobre uma superfície interna 
de uma peça 
ROSCAS 
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SENTIDO DA ROSCA 
 
ROSCA À DIREITA é a rosca que montada numa contra 
parte que esteja fixa, com o eixo na horizontal, quando gira 
no sentido do movimento dos ponteiros de um relógio, se 
afasta do operador. 
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ROSCA À ESQUERDA é a rosca que montada numa contra 
parte que esteja fixa, com o eixo na horizontal, quando 
gira no sentido do movimento dos ponteiros de um 
relógio, se aproxima do operador. 
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PERFIS DE ROSCA 
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SISTEMA DE ROSCADO MÉTRICO INTERNACIONAL 
No sistema métrico internacional, todas as medidas são expressas em 
milímetros e a sua seção transversal do fio da rosca. 
Designação 
P = passo da rosca; 
D = diâmetro externo do 
parafuso; 
DM = diâmetro médio do 
parafuso; 
DF = diâmetro do fundo do 
parafuso (diâmetro interno); 
DT = diâmetro do fundo da 
porca; 
H = altura do filete; 
h = altura do contato; 
T = altura da crista; 
r = raio de arredondamento do 
fundo do filete 
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SISTEMA DE ROSCADO INGLÊS WHITWORTH 
No sistema de roscado inglês Whitworth, conforme pode 
se verificar, os fios são de perfil triangular a 55º (cinqüenta 
e cinco graus). O passo é indicado por número de fios por 
polegada. 
Designação: 
P = passo em mm; 
H = altura do filete; 
h = profundidade do 
filete; 
r = raio; 
DE = diâmetro externo 
do parafuso; 
DM = diâmetro médio; 
DF = diâmetro interno; 
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FERRAMENTAS DE CORTE PARA TORNEAMENTO 
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A ferramenta de corte é uma barra de aço em forma de 
um paralelepípedo alongado, no qual um dos extremos 
recebe forma própria, com ângulos determinados por 
meio das operações de esmerilhamento e afiação. A 
próxima figura apresenta um tipo comum de ferramenta 
de corte utilizada no torno com a nomenclatura das suas 
partes. 
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FORMAS DE FERRAMENTAS 
Cada operação no torno exige uma ferramenta 
apropriada, tanto no formato como no material 
da ferramenta. Assim, teremos de escolher para 
desbastar, tornear liso, facear, filetar, sangrar 
(cortar) etc., a ferramenta de corte cuja forma se 
adapte mais convenientemente a esses trabalhos. 
Se a forma da ferramenta não está apropriada 
para uma determinada operação, além de por em 
risco o próprio torneiro, ainda está sujeita a 
quebrar a ferramenta e não obtém o rendimento 
desejado. 
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AJUSTE DAS FERRAMENTAS DE TORNEAMENTO 
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CUNHA DE CORTE DA FERRAMENTA. 
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O cavaco, na maioria dos casos, ao atravessar a superfície de saída 
da ferramenta sofre ainda altíssimas deformações plásticas 
cisalhantes, numa pequena região junto à interface com a 
ferramenta, desenvolvendo ali altíssimas temperaturas, o que 
compromete a resistência das ferramentas. 
Esquema mostrando as zonas de cisalhamento primária e secundária. 
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Representa a distribuição 
típica de temperaturas na 
região de corte. De 
maneira geral, quanto 
maior a velocidade de 
corte ( vc ), maiores serão 
as temperaturas e maior 
a necessidade de 
refrigeração. 
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Dependendo da classe, são usados 
diferentes misturas e compostos. 
As principais matérias-primas são, 
normalmente: 
• Carboneto de Tungstênio (WC) 
• Carboneto de Titânio e carboneto de Tungstênio (Ti,W)C 
• Cobalto 
• Carboneto de Tântalo e carboneto de Nióbio (Ta, Nb)C 
• Polietilenoglicol (fase aglomeraste, cera) 
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A espessura das coberturas em 
pastilhas intercambiáveis varia 
entre 2 e 12 microns (um fio de 
cabelo tem, em média, um 
diâmetro de 58 microns). O 
carbonitreto de titânio é 
normalmente usado como 
primeira camada. A cobertura 
de óxido de alumínio, AI2O3, 
também é usada com 
frequência. Uma camada fina de 
nitreto de titânio, TiN, na 
superfície da pastilha, 
proporciona a cor dourada. 
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Selecione cuidadosamente a geometria da 
pastilha, a classe da pastilha, o formato da 
pastilha (ângulo de ponta), o tamanho da 
pastilha, o raio de ponta e o ângulo de posição 
(ataque), para obter um bom controle de 
cavacos e desempenho da usinagem. 
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GEOMETRIA DA PASTILHA 
As geometrias para torneamento podem ser divididas em três 
tipos básicos que são otimizados para operações de 
acabamento, usinagem média e desbaste. 
DESBASTE 
Combinações de faixa de avanço e profundidades de 
corte maiores. Operações que requerem maior 
segurança da aresta. 
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MÉDIO 
Operações de usinagem média para desbaste leve. 
Ampla gama de combinações de profundidade de 
corte e faixa de avanço. 
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ACABAMENTO 
Operações com profundidades de corte leves e baixas 
faixas de avanço. Operações que requerem baixas 
forças de cortes. 
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FLUIDO DE CORTE 
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Um é um material composto, na maioria 
das vezes líquida, usado na indústria com a 
função de refrigerar, lubrificar, proteger 
contra a oxidação e limpar a região da 
usinagem. 
Após refrigerar a ferramenta e a peça, o 
fluido cai para a mesa onde é recolhido por 
canais e levado por meio de um tubo para 
o reservatório, assim a bomba aspira 
novamente o fluido para devolvê-lo sobre 
a ferramenta e a superfície do trabalho. 
FLUIDO DE CORTE 
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O fluidos de corte ganhou maior 
importância. Quando necessário 
no processo de retificação se o 
fluido de corte for corretamente 
aplicado pode aumentar a 
produtividade e reduzir os custos, 
permitindo o uso de maiores 
velocidades de corte, altas taxas de 
remoção e grandes profundidades 
de corte. 
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As principais funções dos fluidos de corte são: 
-Como refrigerante o fluido de corte evita que a ferramenta 
atinja uma temperatura elevada, tanto pela dissipação do calor 
(refrigeração), como também pela redução da geração de calor 
(lubrificação). 
-Redução do atrito entre ferramenta e cavaco 
- Expulsão dos cavacos gerados 
-Refrigeração da ferramenta 
-Refrigeração da peça 
- Melhoria do acabamento da superfície usinada 
-Refrigeração da máquina-ferramenta 
FUNÇÕES DOS FLUIDOS DE CORTE: 
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Podemos ainda subdividir o grupo dos fluidos refrigerantes em três 
grandes grupos: 
 -Óleos de corte integrais (puros): óleos minerais (derivados de petróleo), óleos 
graxos (de origem animal ou vegetal), óleos sulfurados (enxofre) e clorados 
(cloro) ; 
 -Óleos emulsionáveis ou solúveis: são fluidos de corte em forma de emulsão 
composto por uma mistura de óleo e água na devida proporção. Sua 
composição é à base de óleos minerais, óleos graxos, emulsificados, com os 
agentes (enxofre, cloro, fósforo ou cálcio) e água. 
 Fluidos químicos ou sintéticos: não contêm óleo mineral em sua composição, 
formam soluções transparentes (boa visibilidade no processo de corte). 
Composto por misturas de água e agentes químicos (aminas e nitritos, 
fosfatos e boratos, sabões e agentes umectantes, glicóis e germicidas). 
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FUNÇÕES E FINALIDADES DOS FLUIDOS DE CORTE 
A funções dos fluidos de corte é refrigerar, ou seja, remover o calor 
gerado durante a operação.Isso ajuda a prolongar a vida útil das 
ferramentas e a garantir a precisão dimensional das peças pela 
redução dos gradientes térmicos. 
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A eficiência do fluido de corte em reduzir a temperatura, diminui com o 
aumento da vc (velocidade de corte) e do ap (profundidade de corte) 
Organagroma resumindo a função do fluido de corte. 
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A Qualidade do trabalho por várias razões: 
- Diminuir a oxidação da superfície da peça e da ferramenta; 
- Diminuir a temperatura da peça, provocando dilatação, erros 
de medidas e deformações. 
-Aumento da vida útil da ferramenta pela lubrificação e 
refrigeração (diminuição da temperatura); 
-Redução das forças de corte devido a lubrificação, portanto 
redução de potência; 
-Melhora do acabamento superficial; 
-Fácil remoção do cavaco da zona de corte; 
 
PORQUE USAR FLUIDOS? 
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FURAÇÃO E ROSQUEAMENTO 
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A furação é um dos 
processos mais utilizados 
dentre os processos de 
fabricação com ferramentas 
de geometria de corte 
definida. 
PROCESSO DE FURAÇÃO 
A furação é um processo mecânico de usinagem 
destinado à obtenção de um furo geralmente 
cilíndrico numa peça, com auxílio de uma 
ferramenta normalmente multicortante. 
FURAÇÃO E ROSQUEAMENTO 
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As brocas, como qualquer ferramenta de usinagem, 
têm seu desempenho fortemente afetado por sua 
geometria, podendo ocorrer situações que se faz 
necessária uma geometria específica para realizar 
uma determinada operação de furação 
O processo de furação pode ser subdividido em 
diversas operações, entre elas: furação em cheio, 
escareamento, furação escalonada, furação de 
centros, trepanação, entre outros. 
são ilustrados alguns exemplos destas aplicações. 
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Alternativas do processo de furação segundo DIN8589 
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TIPOS DE OPERAÇÕES 
TIPOS DE OPERAÇÕES 
Furo em cheio Furo em 
cheio 
com rosca 
Furo 
passante 
alagado 
Furo passante 
alagado 
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TIPOS DE OPERAÇÕES 
PROF.: LEON DENIS 
REBAIXAMENTO - FERRAMENTAS 
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TIPOS DE BROCAS 
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A escolha de uma broca para a usinagem de um 
furo qualquer é feita de acordo com as 
características da operação de furação. Entre as 
principais especificações técnicas a serem 
averiguadas tem-se a dureza do material da peça, 
usinabilidade, furo passante/cego, comprimento 
do furo, as tolerâncias de forma e posição do furo 
ou diâmetro, acabamento da superficial, modelo 
da máquina, tipo de refrigeração disponível, 
volume de produção, profundidade do furo e 
detalhes especiais como: rebaixo, rosca, chanfro, 
raio, 
PROF.: LEON DENIS 
Com relação às ferramentas empregadas no 
processo de furação, existem várias geometrias e 
conceitos. A seguir, é feita uma sucinta descrição 
sobre os modelos de brocas mais utilizadas na 
operação de furação 
PROF.: LEON DENIS 
Brocas chatas: são as brocas para furar mais antigas, feitas 
por achatamento a quente de uma parte de uma barra 
cilíndrica ou por encaixe de uma lâmina com dois gumes 
principais de corte. Atualmente, elas podem ser encontradas 
em tornos revólveres ou tornos automáticos, para furação de 
materiais frágeis. 
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Brocas helicoidais: são as brocas mais 
utilizadas na execução de furos, seja na 
furação em cheio ou para aumentar o 
diâmetro de furos existentes. 
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FURAÇÃO – MATERIAL DA FERRAMENTA 
BROCA MD INOX 
BROCAS DE DIFÍCIL USINABILIDADE 
BROCA MD PARA FOFO 
BROCA MD QUE GERAL ALTAS TEMPERATURAS 
BROCA MD TITÂNIO 
Brocas helicoidais com ponta intercambiável de metal 
duro: 
são brocas empregadas em aplicações similares às brocas 
helicoidais inteiriças, no entanto, em processos específicos 
apresentam um custo por furo menor que as brocas 
helicoidais inteiriças. 
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Brocas com insertos intercambiáveis: as brocas com insertos 
intercambiáveis representam um dos avanços mais importantes na 
tecnologia de furação. Entre as suas principais vantagens estão a 
possibilidade de aumento da produtividade, a redução dos custos e 
uma maior versatilidade. 
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Uns dos maiores fatores para ferramenta 
intercambiavéis são a maior taxa de 
remoção de metal ou o menor custo para 
aquisição da ferramenta ou reafiação dos 
gumes. Na é ilustrada a broca tipo helicoidal 
com ponta de metal-duro. 
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Brocas escalonadas: possuem dois ou mais 
diâmetros em uma mesma broca padronizada. 
Geralmente são utilizadas na usinagem de 
furos para operações combinadas de furação, 
chanframento ou alargamento. 
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O uso das brocas escalonadas está em crescimento 
nas indústrias, pois este conceito de broca 
possibilita a redução do tempo de fabricação, 
através da junção de operações de usinagem em 
um mesmo processo. 
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Brocas de centro: geralmente utiliza-se a broca de centro 
para a confecção de furos de centro em peças de 
revolução que serão usinadas entre pontas. Na verdade, 
trata-se de ferramenta combinada de furar e escariar. 
Outra aplicação das brocas de centro é na furação de 
superfícies irregulares ou furação profunda, onde a broca 
de centro serve como guia para a broca principal, evitando 
o desvio do furo. 
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Brocas helicoidais 
As principais vantagens das brocas helicoidais 
são. 
• Mantêm o diâmetro nominal dentro da 
tolerância, mesmo com as reafiações; 
• Possuem a capacidade de auto centragem; 
• Apresentam facilidade de montagem; 
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Broca helicoidal com as suas partes básicas, sendo elas: 
1) Ponta: região onde se localizam o gume principal e secundário de 
corte. Através de uma análise mais detalhada na ponta da broca é 
possível descobrir a complexidade geométrica desta ferramenta; 
2) Corpo: parte da broca que contém os canais helicoidais; 
3) Haste: região para a fixação da ferramenta. A sua geometria 
dependerá do acessório e tipo de fixação, por exemplo, poderá ser 
haste cilíndrica para montagem em mandril térmico, hidráulico ou 
pinça. 
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FIXAÇÃO DE FERRAMENTAS NA FURAÇÃO 
BROCAS COM VARIAÇÕES NAS HASTE RETAS, TAIS COMO: 
ferramentas com haste 
aplainada (chanfrada), 
 quadrada 
roscas 
Luvas e buchas 
As formas construtivas mais complexas que compõem uma broca 
tipo helicoidal, segundo as normas DIN 6581 e DIN ISO 5419: 
FURAÇÃO – TERMINOLOGIA – ÂNGULOS DA BROCA 
GEOMETRIA DE BROCAS HELICOIDAIS 
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A seguir são descritas as características de alguns dos 
elementos construtivos mostrados; NBR 6163 NB205, 1990; 
DIN 6581, 1985): 
a) Canais helicoidais: são os canais por onde ocorre a 
remoção dos cavacos e a entrada do fluido de corte, 
caso não haja refrigeração interna. 
 
b) Gume principal: é o elemento que está localizado na 
parte da ferramenta voltada para o sentido de corte. 
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c) Gume transversal: liga os dois gumes principais e está 
situado na ponta da broca. A ação de corte do gume 
transversal não é eficiente, pois possui ângulo de saída 
negativo e velocidade de corte baixa, por estar muito 
próximo ao centro da ferramenta, e provoca o 
esmagamento do material, empurrando-o para a região 
dos gumes principais, onde são removidos. 
d) Guias: têm como funções direcionar o trabalho da 
broca e reduzir o atrito da ferramenta com a parede do 
furo, reduzindo a superfície de contato da parede externa 
da broca, com consequente diminuição dos esforços de 
furação. 
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e) Haste: responsável pela fixação da broca na 
máquina, apresentando-se sob a forma cônica ou 
cilíndrica, sendo a primeira utilizada, geralmente, 
em brocas de diâmetros maiores do que 15mm. 
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f) Núcleo: confere rigidez à broca e possui 
espessura de aproximadamente 0,16 vezes o 
diâmetro da broca. 
b) Ângulo de incidência (α): este ângulo é medido no plano de 
trabalho, e varia usualmenteentre 12° e 15°. Valores excessivos deste 
ângulo causam perda da resistência da cunha da broca e tendência à 
vibração. 
c) Ângulo do gume transversal (ψ): o ângulo do gume 
transversal (ψ) é definido pelo ângulo de incidência (α), no momento 
da geração do cone de revolução durante a afiação e é o menor 
ângulo formado entre os gumes principais de corte e o transversal 
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e) Ângulo de hélice (d): o ângulo de hélice (d) é formado pelos canais 
da broca. são ilustrados os tipos de ângulo de hélice padronizados. A 
norma DIN1836 classifica três tipos de brocas quanto ao ângulo de 
hélice, que são respectivamente: 
· Tipo N: é para furação de aços ligados e não 
ligados, ferro fundido cinzento. 
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FURAÇÃO – TIPOS DE BROCAS 
· Tipo H: é para materiais polimeros e latão. 
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FURAÇÃO – TIPOS DE BROCAS 
· Tipo W: é para materiais como: bronze, 
alumínio e suas ligas de cavacos longos. 
FURAÇÃO – TIPOS DE BROCAS 
ESCOAMENTO DO CAVACO EM FUNÇÃO DO TIPO DE CANAL 
Os parâmetros de usinagem são elementos fundamentais 
para o desempenho ideal da ferramenta, obtenção de 
custos competitivos e excelente qualidade da peça. No 
processo de furação tem-se: 
a) Velocidade de corte (vc): é a velocidade instantânea do 
ponto de referência do gume de corte da broca, segundo 
a direção e o sentido 
de corte, conforme a direção e sentido do avanço. O valor 
da velocidade de corte é determinado em função do tipo 
de material da peça, bem como do material da broca. 
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b) Avanço (f): é a trajetória de avanço de cada volta 
(mm) da broca, assim como acontece na escolha da 
velocidade de corte são necessários levar em conta 
alguns critérios fundamentais para a seleção da taxa 
de avanço (f), pois caso contrário podem conduzir a 
um colapso ou a quebra da broca. 
c) Profundidade de corte (ap): é a profundidade de 
penetração do gume principal, medida em uma 
direção perpendicular ao plano de trabalho. Na 
furação em cheio, corresponde à metade do diâmetro 
da ferramenta. 
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É importante destacar que durante a seleção dos 
parâmetros de usinagem para uma operação de 
furação, recomenda-se uma avaliação criteriosa 
envolvendo, no mínimo, os seguintes aspectos: 
• Geometria, material e tipo de fixação da broca; 
• Profundidade, tolerância e acabamento 
superficial do furo; 
• Material e tipo de fixação da peça; 
• Análise da máquina-ferramenta; 
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As principais propriedades que um material de 
ferramenta de corte deve apresentar são: 
• Dureza; 
• Tenacidade; 
• Resistência ao desgaste, a compressão, a 
choque térmico e ao cisalhamento; 
• Boas propriedades mecânicas e térmicas a altas 
temperaturas; 
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DESGASTE E AVARIAS DE BROCAS 
CONSTRUÇÃO DE BROCA- AFIAÇÃO 
A afiação é feita 
somente na superfície 
de folga 
Um processo exigente A fabricação de roscas é uma das tarefas mais 
exigentes de usinagem da engenharia de produção. Vamos lembrar 
também que, em muitos casos, as roscas são introduzidas somente 
no final da cadeia de produção, aumentando as exigências em 
relação à segurança de processo. 
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A rosca perfeita Quanto melhor o ajuste das ferramentas 
de furação e de abertura de roscas, melhor será o 
resultado. Nossos clientes buscam uma maior 
produtividade mensurável. Considerando roscas precisas, 
tolerância e formação de cavacos. 
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EXISTEM VÁRIOS DE ROSCAS 
● Rosca métrica – normal (DIN 13-1), fina (DIN 
13-2...10) 
● Rosca métrica cônica (DIN 158-1) 
● Rosca Whitworth. 
● Rosca GAS (DIN ISO 228-1) 
● Rosca ISO trapezoidal (DIN 103-1) 
● Rosca de dente de serra (DIN 513) 
● Roscas UNF (EUA+Inglaterra) 
● Roscas Edson 
● Roscas especiais 
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PROBLEMAS DA FABRICAÇÃO DE ROSCAS 
– A execução de roscas é um dos processos mais complexos de 
usinagem. 
– As roscas têm algumas medidas que devem ajustar entre si: 
diâmetro maior, diâmetro menor, passo da rosca; e ângulo de hélice 
da rosca. 
– Se uma destas medidas estiver incorreta, o ajuste ou a transmissão 
de forças ou movimentos entre a rosca interna (peça fêmea) e a rosca 
externa (peça macho) será deficiente. 
– Outros fatores complicadores são: o grande número de tipos e 
formas usadas na indústria, tanto padronizadas como especiais. 
– As diversas classes de ajuste e precisão exigidas 
– A seleção do melhor processo de rosqueamento e a escolha das 
ferramentas correspondentes 
– A seleção do método de inspeção 
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FERRAMENTAS DE ROSCAR COM INSERTOS DE METAL DURO 
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ROSQUEAMENTO COM MACHO DE ROSCAR 
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Rosqueamento com machos. 
Generalidades 
● Processo especial de furação e alargamento 
●Machos para furos passantes têm entrada cônica 
● Parte rosqueada é dividida em pentes e rebaixos 
● Rebaixos - condução de cavacos e fluido 
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TIPOS DE MACHO DE ROSCAR 
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Os machos para roscar manuais são geralmente mais curtos e 
apresentados em jogos de 2 peças (para roscas finas) ou 3 
peças (para roscas normais) com variações na entrada da 
rosca e no diâmetro efetivo. 
O primeiro tem a parte filetada (roscada) em forma de cone. 
O segundo tem os primeiros filetes em forma de cone e os 
restantes em forma de cilindro. O terceiro é todo cilíndrico 
na parte filetada. Os dois primeiros são para desbaste e o 
terceiro é para acabamento. 
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SAÍDA DOS CAVACOS EM MACHOS DE ROSCAR 
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BROCHAMENTO 
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BROCHAMENTO 
A operação de brochamento, consiste do arranque de material da peça 
por uma sucessão progressiva e linear de gumes de corte. A ferramenta é 
denominada brocha. A máquina que executa esta operação é 
denominada brochadeira ou brocheadeira . É uma operação voltada para 
a produção de grandes lotes pois cada operação exige o projeto e a 
execução de uma ferramenta própria, complexa e de alto custo. 
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VANTAGENS DO BROCHAMENTO 
 
• Tolerâncias estreitas de usinagem e bom acabamento. 
• Capacidade de produzir formas variadas externa e 
internas. 
• Vida longa da ferramenta. A produção pode atingir 
2000 a 10000 peças entre afiações. 
• Produção econômica . O custo da ferramenta é alto 
porem o custo por peça é baixo. 
• Alta produtividade. A remoção do cavaco é bem rápida 
pois vários dentes atuam ao mesmo tempo em 
seqüência contínua. A operação é realizada em uma só 
passada fazendo desbaste e acabamento. 
BROCHAMENTO 
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BROCHAMENTO 
BROCHADEIRA VERTICAL 
Brochadeira vertical – São as brochadeiras com 
disposição vertical e se utilizam principalmente da 
força de compressão. 
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BROCHAMENTO 
BROCHADEIRA HORIZONTAL 
Brochadeira horizontal – trabalha com ferramentas de 
grande comprimento. É bastante utilizada na indústria 
mecânica. No trabalho por força de tração, que utiliza 
ferramentas de longo comprimento, a montagem do material 
na brochadeira deve ser feita com cuidado para evitar a 
flexão da brocha devido ao seu próprio peso. 
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BROCHAMENTO 
BROCHAS 
 As brochas são as ferramentas utilizadas nas 
brochadeiras, a fim de realizar os mais diversos tipos de 
cortes lineares, nas mais diversas formas, com algumas 
exceções. 
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BROCHAMENTO 
Todas as operações de desbaste e acabamento são 
realizadas pela mesma ferramenta, a qual possui as 
seguintes características básicas: haste que é a ponteira da 
ferramenta, anterior aos dentes, sendo constituída de guia 
dianteira e cabeça de tração; dentes de desbaste que ficam 
na parte inicial da peça, retirando a maior parte do material 
a ser usinado. 
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Os ângulos que definem o dente e também 
o avanço a e reforça que o avanço é igual 
para todos os dentes de uma mesma parte. 
BROCHAMENTO 
PROF.: LEON DENIS 
BROCHAMENTO 
GEOMETRIA DOS DENTES 
 A distância entre um dente e outro é definidocomo P, ou 
seja, o passo dos dentes. A altura medida entre o fundo 
do dente e a ponta de corte é h. Têm-se os ângulos de 
saída (g) e folga (a). A diferença entre as alturas dos 
gumes cortante (a) é o avanço. 
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CAVACO 
Como no brochamento os cavacos só podem ser eliminados depois 
que o dente ultrapassar todo o comprimento do furo ou da 
superfície a ser usinada, cada dente tem que acomodar, numa 
bolsa de Cavacos, todos os cavacos gerados durante a passagem da 
brocha pela peça. O volume ocupado pelos cavacos depende da 
penetração, do comprimento a brochar e do tipo de cavaco 
produzido. 
BROCHAMENTO 
PROF.: LEON DENIS 
MANDRILHAMENTO 
PROF.: LEON DENIS 
MANDRILHAMENTO 
O QUE É MANDRILHAMENTO? 
 Mandrilhamento é um processo mecânico 
de usinagem de superfícies de revolução, 
com o auxilio de uma ou mais ferramentas de 
corte. Nessa operação, a ferramenta de corte 
é fixada a uma barra de mandrilar em um 
certo ângulo, determinado pela operação a 
ser realizada 
PROF.: LEON DENIS 
MANDRILHAMENTO 
O mandrilamento pode ser definido como sendo uma operação de 
usinagem de pré-furos fundidos, forjados ou extrudados com 
ferramenta de geometria definida, onde tanto a ferramenta quanto 
a peça podem executar o movimento de rotação. 
PROF.: LEON DENIS 
Operação de mandrilamento é utilizada para aumentar o 
diâmetro de pré-furos garantindo boa qualidade de forma, 
boa qualidade da superfície e estreitas tolerâncias 
dimensionais dos cilindros. Estas exigências estão 
relacionadas principalmente às variações construtivas 
existentes nas ferramentas de mandrilar. 
PROF.: LEON DENIS 
MANDRILHAMENTO 
Cada etapa da operação de mandrilamento deve fornecer como 
resultado peças com qualidade geométrica e dimensional 
conforme os limites de tolerância especificados. Caso uma das 
etapas não esteja desempenhando bem a sua função, isso pode 
acarretar na redução da vida das ferramentas das etapas e de 
operações posteriores ao mandrilamento. 
PROF.: LEON DENIS 
Objetivo principal do mandrilhamento? 
O mandrilamento é um processo mecânico de usinagem 
destinado à obtenção de superfícies de revolução com 
auxílio de uma ou várias ferramentas de barra. Para tanto 
a ferramenta gira e se desloca segundo uma trajetória 
determinada. 
PROF.: LEON DENIS 
MANDRILHAMENTO 
MANDRILHAMENTO CILÍNDRICO 
 O mandrilhamento cilíndrico é o processo em que a superfície 
usinada é cilíndrica e o seu eixo de rotação coincide com o eixo em 
torno do qual a ferramenta gira. 
PROF.: LEON DENIS 
http://i245.photobucket.com/albums/gg53/gssolutions/cilindrico
MANDRILHAMENTO 
MANDRILHAMENTO CÔNICO 
Mandrilhamento cônico é o processo em que a 
superfície usinada é cônica e seu eixo de rotação 
coincide com o eixo no qual a ferramenta gira. 
PROF.: LEON DENIS 
http://i245.photobucket.com/albums/gg53/gssolutions/conica
MANDRILHAMENTO 
MANDRILHAMENTO RADIAL 
 Mandrilhamento radial é o processo em que a superfície 
usinada é plana e perpendicular ao eixo em torno do qual 
gira a ferramenta. 
PROF.: LEON DENIS 
http://i245.photobucket.com/albums/gg53/gssolutions/radial1
MANDRILHAMENTO 
MANDRILHAMENTO ESFÉRICO 
 O mandrilhamento esférico é o processo em que a 
superfície usinada é esférica e o eixo de rotação coincide 
com o eixo em torno do qual a ferramenta gira. 
PROF.: LEON DENIS 
http://i245.photobucket.com/albums/gg53/gssolutions/esferica
MANDRILHAMENTO 
 Em maquinas como essas usinam-se grandes carcaças de caixas de 
engrenagens e estruturas de maquinas. Uma peça com forma 
prismática pode ser usinada em todos as suas quatro fazes verticais 
porque a mandrilhadora tem uma mesa giratória que possibilita a 
usinagem em todos os lados. 
PROF.: LEON DENIS 
MANDRILHAMENTO 
SISTEMA MODULAR 
 As paradas de maquina para troca de ferramentas representam 
tempo ocioso que reflete nos custos de produção. Atualmente, um 
novo conceito em ferramentas de mandrilhamento é utilizado na 
industria, em que um sistema modular de ferramenta permite 
reduzir o tempo gasto nas trocas de ferramentas, mantendo a 
exatidão no trabalho. 
PROF.: LEON DENIS 
MANDRILHAMENTO 
TIPO DE MANDRILHADORA. 
Mandrilhadora vertical para camisas 
 
PROF.: LEON DENIS 
MANDRILHAMENTO 
MANDRILADORAS PORTÁTEIS: 
Quando a peça a ser usinada é de grandes dimensões e de difícil 
manuseio para coloca-la sobre a mesa de uma mandriladora, pode-
se fazer uso das mandriladoras portáteis. Na figura um exemplo 
desse tipo de mandriladora em operação. 
PROF.: LEON DENIS 
SOLDAGEM FEIXE LASER 
PROF.: LEON DENIS 
SOLDAGEM FEIXE LASER 
SOLDAGEM A LASER 
A soldagem a laser é um processo de união baseado na fusão localizada da junta 
através de seu bombardeamento por um feixe de luz concentrada coerente e 
monocromática de alta intensidade, este feixe de alta intensidade é suficiente para 
fundir e vaporizar parte do material da junta no ponto de entrada do feixe no 
material, causando um furo que penetra profundamente no metal de base 
PROF.: LEON DENIS 
SOLDAGEM FEIXE LASER 
Conceitos básicos da solda a laser 
Para a geração do laser há elementos chamados de cavidades, por onde o laser é 
gerado, sendo então continuamente amplificado. Uma cavidade constitui-se das 
seguintes partes: 
1. Um material ativo; 
2. Uma fonte de bombeamento; 
3. Uma cavidade ressonante. 
PROF.: LEON DENIS 
SOLDAGEM FEIXE LASER 
MATERIAL ATIVO 
 O material ativo é o responsável pela amplificação da energia 
emitida pela fonte de bombeamento. Os materiais gasosos são 
amplamente usados como o hélio-neónio, anidrido carbônico, 
argônio ionizado, CO2 etc. 
PROF.: LEON DENIS 
FONTE DE BOMBEAMENTO 
A fonte de bombeamento é responsável por emitir a energia a ser 
amplificada. Ele pode emitir um sinal intermitente (pulsado) como 
flash de luz ou descarga elétrica que resulta em um laser pulsado, 
ou um sinal contínuo como arco de xenônio que resulta em um laser 
contínuo, envolvendo o material ativo Geração do laser. 
PROF.: LEON DENIS 
SOLDAGEM FEIXE LASER 
CORDÃO DE SOLDA LASER 
Quando o feixe de laser toca a superfície de metal, a energia 
concentrada aquece rapidamente a área atingida, fundindo e 
vaporizando metal. A pressão resultante acaba perfurando a 
superfície formando uma cavidade ou núcleo, cheio de vapor 
superaquecido em seu interior e cercado de material fundido. 
Deslocando-se a cavidade ou núcleo ao longo da superfície forma-se 
o cordão de solda a laser. Os cordões de solda resultante são de 
aproximadamente 1,2 a 1,5 mm de largura. 
PROF.: LEON DENIS 
SOLDAGEM FEIXE LASER 
A brevidade desse processo associado à velocidades de resfriamento muito 
elevadas, resulta em uma região soldada com características mecânicas, como 
dureza e resistência à tensão, próximas aos metais base antes da soldagem. Para 
proteger a zona de fusão é necessário utilizar um gás inerte (argônio, hélio ou 
nitrogênio), para evitar problemas de qualidade do cordão de solda. 
PROF.: LEON DENIS 
SOLDAGEM FEIXE LASER 
VANTAGENS DA SOLDA LASER 
 · O processo produz distorções pequenas nas peças soldadas, devido a 
energia relativamente baixa e concentrada usada nesse tipo de soldagem. 
 · Cordões de solda estreitos (aproximadamente 1,2 a 1,5 mm). 
 · Zona termicamente afetada pequena. 
 · Possibilita altas velocidades de soldagem. 
 · Resulta em geral na formação de soldas de alta qualidade. 
 · Solda visivelmente mais agradável aos olhos do cliente, o que favorece a 
qualidade percebida no veículo. 
 · Alta resistência mecânica. 
 · Flexibilidade e versatilidade para a automação do processo através de 
robôs. 
 · Menor investimento no caso de modificações no produto. Muitas vezes 
apenas a reprogramação dos robôs já engloba toda a modificação necessária. 
 · Não necessita de acesso do equipamento pelos dois lados da área de 
contato para ser feito a soldagem. Por causa disso a solda a laser possibilita 
construções que antes eram impossíveis com a solda ponto por resistência 
elétrica.PROF.: LEON DENIS 
SOLDAGEM FEIXE LASER 
DESVANTAGENS DA SOLDA LASER 
· Requer um nível de automação alto como robôs e dispositivos, pois não existe 
a possibilidade de usar um processo manual devido ao nível de periculosidade 
do laser. 
· Limitação de profundidade de penetração do cordão de solda. 
· Requer uma tolerância dimensional acurada entre peças, cerca de 10% das 
espessuras a serem soldadas. Na indústria, usa-se um valor de 0,3 mm de 
variação máxima da área de contato a ser soldado. 
· O nível de equipamentos e aparatos para proteção contra acidentes é 
altíssimo, proporcionalmente ao alto risco de acidentes. Os operadores não 
devem ter acesso à cabine de soldagem enquanto o equipamento está em 
funcionamento 
· O retrabalho no caso de falhas na soldagem é complexo e caro em relação a 
outros processos de junção. 
· Devido aos fatores mostrados anteriormente os investimentos necessários são 
altíssimos se compararmos com outros processos, como a solda ponto por 
resistência elétrica. 
PROF.: LEON DENIS 
OBRIGADO 
PROF.: LEON DENIS