planejamento e controle da manutenção industrial

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PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
 PROFESSOR: CLAUDIO ELIAS – 4º SEMESTRE / M1 - 2018
 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
ALUNO:
LUIZ HENRIQUE
Indaial – SC
2020
Conceitos de manutenção.
 Manutenção é um termo utilizado para explanar as formas pela qual as empresas buscam evitar as possíveis falhas de suas instalações e equipamentos. Dentre elas, podemos destacar a manutenção preventiva, preditiva, corretiva e manutenção produtiva total.
CONCEITOS DA MANUTENÇÃO
 CONCEITOS DA MANUTENÇÃO
Fonte: https://www.youtube.com/watch?v=5imjt462lcs
PRINCIPAIS OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO
2. Principais objetivos:
Garantir o acesso aos equipamentos com excelência;
Corrigir possíveis falhas nos equipamentos para obter um menor custo de produção;
Garantir a segurança de produção, visando o cuidado com os respectivos operadores;
3. Tipos de manutenção.
TIPOS DE MANUTENÇÃO
3.1. Manutenção Corretiva.
Manutenção Corretiva é uma atividade de manutenção realizada para superar as falhas ou danos encontrados durante o período de manutenção preventiva.
MANUTENÇÃO CORRETIVA
MANUTENÇÃO CORRETIVA
Fonte: https://www.youtube.com/watch?v=xbYBJR40mdE
MANUTENÇÃO CORRETIVA
3.1.1.Programada
A decisão de adotar a política de manutenção corretiva planejada pode ser originada com base em vários fatores, tais como: negociação de parada do processo produtivo com a equipe de operação, aspectos ligados à segurança, melhor planejamento dos serviços, garantia de ferramental e peças sobressalentes, necessidade de recursos humanos tais como serviços contratados.
MANUTENÇÃO CORRETIVA
3.1.2.Não Programada
Mais conhecida como manutenção de emergência, consiste em realizar a manutenção quando o equipamento sofre uma avaria, independente se a produção esteja parada ou não.
MANUTENÇÃO CORRETIVA
3.1.3.Histórico de manutenção
Forno KOS de tratamento térmico do setor de grampos da Metalúrgica Fey, quebra constante da corrente que traciona o cesto para dentro da câmara.
A reincidência do problema é de duas vezes ao mês.
A importância da manutenção corretiva ser imediata para a retomada da produção.
MANUTENÇÃO CORRETIVA
Informação da aplicação errada do material em questão, sendo necessário a utilização de corrente em Aço Inox.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
 3.2. Manutenção Preventiva
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Manutenção Preventiva é o sistema de controle e monitoramento que tem por função minimizar ou prevenir falhas no funcionamento das máquinas.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
3.2.1.Definição
É todo o sistema de monitoramento cujo o objetivo é impedir ou reduzir falhas nos equipamentos. Sendo assim os equipamentos sempre irão operar nas condições próximas as que saiu de fábrica.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Segundo a Norma ABNT NBR 5462/1994 , a definição de Manutenção Preventiva é: Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
3.2.2.Objetivos
A manutenção preventiva em equipamentos é realizada para manter o equipamento e prolongar sua vida útil. O principal objetivo da manutenção preventiva em equipamentos é evitar ou atenuar as consequências das falhas. Isso pode ser feito impedindo a falha antes que ela ocorra realmente.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
3.2.3.Implantação
Decidir qual o tipo de equipamento que deverá marcar a instalação da manutenção preventiva, que deve ser realizado numa cooperação da supervisão da manutenção e de operação.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Efetuar o levantamento e posterior cadastramento de todos os equipamentos que serão escolhidos para iniciar a instalação da manutenção preventiva (plano piloto)
Redigir o histórico dos equipamentos, relacionando os custos de manutenção (mão-de-obra, materiais, e se possível lucro cessante nas emergências)
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Tempo de parada para os diversos tipos de manutenção, tempo de disponibilidade dos equipamentos para produzirem, causa das falhas etc...
Elaborar os manuais de procedimentos para manutenção preventiva, indicando as frequências de inspeção, com máquinas operando, máquinas paradas e as intervenções.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Enumerar os recursos humanos e materiais que serão necessários à implementação da manutenção preventiva.
Apresentar o plano para a aprovação da gerências e da diretoria.
Treinar e preparar a equipe de manutenção.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
3.2.4.Plano de manutenção
O plano de manutenção preventiva não é difícil de fazer, apenas trabalhoso. Afinal, todos os equipamentos serão analisados, verificados e seus respectivos índices mensurados para obter dados fundamentais para as próximas manutenções programadas.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Nesse documento deverá constar:
As necessidades levantadas pela equipe de produção;
As necessidades apontadas pelos profissionais de manutenção;
Os dados históricos de cada equipamento e respectivos componentes;
A descrição de ações relacionadas a cada uma das máquinas.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Essas ações devem ser elaboradas com clareza e objetividade, como um verdadeiro descritivo. Não se trata de um diálogo, portanto, apenas o passo a passo de cada etapa do processo.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
3.3. Manutenção Preditiva.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Fonte: https://www.youtube.com/watch?v=9q26qjQNTHs
MANUTENÇÃO PREDITIVA
3.3.1.Definição
A manutenção preditiva é o acompanhamento periódico de equipamentos ou máquinas, através de dados coletados por meio de monitoração ou inspeções.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
As técnicas mais utilizadas para manutenção preditiva são:
Análise de vibração;
Ultrassom;
Inspeção visual
Técnicas de análise não destrutivas.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
3.3.2.Implantação
Passo 1: Equipamentos
Para implementar um novo sistema o primeiro passo é definir qual(is) equipamento(s) serão monitorados.
Passo 2: Coleta de dados
A tecnologia usada na manutenção preditiva consegue extrair cuidadosamente todos os detalhes sobre as máquinas monitoradas.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Passo 3: Equipe
Um dos alicerces para o sucesso da manutenção preditiva é o envolvimento de toda a equipe na aplicação das técnicas.
Passo 4: Etapas
A implantação de um sistema eficaz de manutenção preditiva deve ser feita gradativamente, sem pressa em atingir 100% da produção.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Passo 5: Metas reais
Aplicar a manutenção preditiva e toda a tecnologia que ela traz para a operação pode vislumbrar qualquer gestor.
 
Conclusão
Com esses cinco passos simples qualquer organização do setor industrial pode aplicar a manutenção preditiva.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
3.3.3.Técnicas de monitoramento e diagnose (função e aplicação)
ANÁLISE DE VIBRAÇÃO:
O princípio de análise das vibrações envolve o nível de vibrações ao qual as estruturas das máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) estão expostas, cuja frequência é igual à frequência dos agentes excitadores.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
TERMOGRAFIA:
O efeito térmico sempre foi o principal sintoma de anormalidade em máquinas, instalações e processos industriais, o que faz da termografia uma valiosa e expressiva ajuda na identificação de falhas e causas.
É uma técnica de inspeção extremamente útil, não destrutiva, não invasiva e que permite realizar medições sem contato físico com a instalação ou equipamento.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
ANÁLISE DE TRINCAS:
A análise de trincas, através do ensaio por partículas magnéticas, é largamente utilizada nas indústrias para detectar descontinuidades superficiais e subsuperficiais – até aproximadamente 3 mm de profundidade, em materiais ferromagnéticos.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Através dele é possível detectar defeitos como, trincas, junta fria, inclusões gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, etc...
MANUTENÇÃO PREDITIVA
MEDIÇÃO DE ESPESSURAS
O uso do ultrassom como ensaio não destrutivo é bastante empregado nasindústrias para detectar descontinuidades em todo o volume do material, sendo aplicado em metais (ferrosos ou não ferrosos) e não metais.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
3.3.4.Instrumentos e equipamentos utilizados na manutenção preditiva
O Fluke 233 é um multímetro digital com display removível , tem a vantagem de permitir que o seu display seja colocado onde possa ser visto mais facilmente, liberando as mãos dos operadores o que aumenta muito a segurança durante as manutenções.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
MANUTENÇÃO PREDITIVA
O Fluke 381 é um alicate amperímetro que possui garra flexível e display removível. Estas características aumentam o acesso aos pontos de medição e a segurança para o operador.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
MANUTENÇÃO PREDITIVA
O Fluke 771 é um alicate miliamperímetro especialmente projetado para atender necessidades de processos industriais. Entre outras coisas permite medir a corrente proporcional de 4 a 20mA sem interromper o loop.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
MANUTENÇÃO PREDITIVA
O Fluke VT-04 é um termômetro por infravermelho com apresentação visual de mapa de calor que preenche a lacuna entre os termômetros de IR de baixo custo e as câmaras termográficas de custo elevado, que são mais recomendadas para preventivas e preditivas. Com esta ferramenta o usuário tem uma visão completa da imagem térmica do dispositivo em teste.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
MANUTENÇÃO PREDITIVA
O Tektronix THS 3014 TK é um osciloscópio que vai muito além de simplesmente mostrar formas de onda no domínio do tempo. Com baterias recarregáveis e quatro canais isolados ele é uma poderosa ferramenta para analise de camadas físicas dos sinais elétricos em uma planta industrial.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
MANUTENÇÃO PREDITIVA
O Picoscope 3206MSO é um osciloscópio USB com dois canais analógicos e 16 digitais o que permite aos usuários correlacionarem informações lógicas com analógicas em sistemas de controle a automação. Esta é uma característica importante visto que muitos equipamentos elétricos de potencia são controlados por dispositivos digitais.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
MANUTENÇÃO PREDITIVA
O Fluke 718-300G é um calibrador de pressão que juntos com módulos de diferentes faixas de pressão, são excelentes ferramentas para calibração de transmissores de pressão em campo.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
MANUTENÇÃO PREDITIVA
O Fluke 9142A-P-156 é um bloco seco metrológico para calibração de transmissores de temperatura em campo.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
MANUTENÇÃO PREDITIVA
3.3.5.Ensaios destrutivos e não destrutivos
Ensaios não destrutivos (END):
Como o próprio nome já diz, Ensaios Não Destrutivos (END) são técnicas utilizadas na inspeção de materiais e equipamentos sem destruir ou danifica-los, sendo executadas nas etapas de fabricação, construção, montagem e manutenção.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Vantagens dos Ensaios Não Destrutivos:
Permitem inspecionar 100% de um componente;
Fornecem resultados relativamente a todo o volume de uma peça;
Contribuem para melhorar o projeto de uma peça;
Previnem a ocorrência de falhas em serviço;
Permitem a detecção e caracterização de defeitos;
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Permitem fazer a caracterização de materiais;
Permitem fazer a sua caracterização metrológica por verificação das dimensões.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Ensaios destrutivos
Ensaio destrutivo são aqueles que deixam algum sinal na peça ou corpo de prova submetido ao ensaio, mesmo que estes não fiquem inutilizados.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
No ensaio de tração por exemplo, que é um dos métodos mais comuns de ensaios mecânicos destrutivos, utilizado para determinar o módulo de Young de um material, o corpo de prova sofre uma tensão que tende a alongá-lo ou esticá-lo até que ocorra a fratura. O equipamento utilizado neste ensaio é chamado de extensômetro.
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
3.4. Manutenção produtiva total (TPM)
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
3.4.1.Definição
Total Productive Maintenance (TPM) (em português, Manutenção Produtiva Total) é um sistema desenvolvido no Japão a fim de eliminar perdas, reduzir paradas, garantir a qualidade e diminuir custos nas empresas com processos contínuos. A sigla TPM foi registrada pelo JIPM ("Instituto Japonês de Manutenção de Planta").
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
3.4.2.Implantação
A alta gerência anuncia a decisão de introduzir o TPM na fábrica.
Educação Introdutória do TPM.
Criar uma Organização da Promoção do TPM.
Estabelecer políticas e Metas Básicas do TPM.
Criação de um Plano Mestre para implementar o TPM.
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
Começo do TPM.
Estabelecimento de Sistemas Para Aperfeiçoamento da Eficiência da Produção.
Melhoria Específica ou Focada
manutenção autônoma.
manutenção planejada.
Treinamento.
Implementar a Gestão Antecipada ou controle inicial de novos produtos e equipamentos.
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
Implementar a manutenção da Qualidade.
Implementar o TPM nos Departamentos e Apoio e Administrativos.
Implementar o Gerenciamento de Segurança e Ambiental.
Manter o TPM e Elevar seus Respectivos Níveis.
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
3.4.3.Evolução da manutenção
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
3.4.4.Aplicabilidade da TPM
A aplicabilidade da Manutenção Produtiva Total, está nas indústrias onde o operador tem contato íntimo com a máquina. A aplicação da TPM com um Sistema de Produção eficaz e eficiente apresenta resultados relevantes de produtividade para as empresas que os adotam.
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
3.4.5.A busca do “zero defeito”
TPM é construído sobre o 5S, responsável por organizar o local de trabalho de modo eficaz e padronizar os procedimentos para melhorar a segurança, a qualidade, a produtividade e as atitudes dos funcionários. No sentido mais básico, os três objetivos da TPM são zero falhas não planejadas (sem pequenas paradas ou a execução lenta), defeitos de produtos de zero e zero acidentes.
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
3.4.6.Pilares da TPM
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
3.4.7.Manutenção Autônoma
Manutenção Autônoma também é conhecido como JISHU HOZEN em japonês. Seus conceitos seguem uma abordagem estruturada para aumentar os níveis de habilidade do pessoal para que eles possam entender, gerenciar e melhorar seus equipamentos, máquinas e processos.
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC)
3.5. Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC)
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC)
3.5.1.Definição
Manutenção Centralizada em Confiabilidade utiliza perspectiva do sistema para análise das funções do mesmo, das falhas das funções e da prevenção das falhas.
Esta metodologia não substitui o enfoque da manutenção tradicional (preventiva, preditiva, reformas etc.), porém é mais uma ferramenta para auxiliar a gestão.
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC)
3.5.2.Etapas para implementação
· Etapa 1: Identificação das Funções do Sistema; 
· Etapa 2: Análise dos Modos de Falha e Efeitos; 
· Etapa 3: Seleção das Funções Significantes; 
· Etapa 4: Seleção das Atividades Aplicáveis; 
· Etapa 5: Avaliação da Efetividade das Atividades; 
· Etapa 6: Seleção das Atividades Aplicáveis e Efetivas; 
· Etapa 7: Definição da Periodicidade das Atividades.
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC)
3.5.3.Manutenibilidade
A Manutenibilidade é uma peça fundamental para garantir a eficiência operacional de uma indústria. Simplesmente pelo fato da manutenibilidade estar diretamente ligada a Disponibilidade e Confiabilidade dos ativos.
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC)
3.5.4.Disponibilidade de equipamentos
A Disponibilidade é uma função da Confiabilidade e da Manutenibilidade. Podemos considerar a Disponibilidade em três ocasiões do ciclo de vida, quais sejam:
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC)
Disponibilidade Inerente (Inherent) – É a probabilidade de que um sistema estará disponível, quando acionado de uma forma aleatória, num ponto do tempo, num ambiente de suporte logístico ideal.
Disponibilidade Obtida (Achieved) – É a probabilidadede que um sistema operará satisfatoriamente, em qualquer momento que for acionado, num ambiente de suporte logístico ideal.
Disponibilidade Operacional – É a probabilidade de que um sistema estará disponível, quando acionado de uma forma aleatória, num ponto do tempo, num ambiente de suporte logístico real.
CONTROLE DE ESTOQUE DE MANUTENÇÃO
3.6. Controle de estoque de manutenção:
CONTROLE DE ESTOQUE DE MANUTENÇÃO
3.6.1.Estoque mínimo
 
Podemos chamar também, de nível de segurança. É a quantidade mínima aceitável de itens para a manutenção. Caso ocorra problemas de solicitação ou atrasos na entrega, gera um alerta para que o estoque alcance o nível máximo o mais rápido possível.
CONTROLE DE ESTOQUE DE MANUTENÇÃO
3.6.2.Peças sobressalente/reservas
O objetivo da gestão de peças sobressalentes consiste em fornecer as peças certas, na quantidade certa, no lugar certo, no momento certo, com o nível certo de qualidade e com o menor custo total para a organização.
CONTROLE DE ESTOQUE DE MANUTENÇÃO
3.6.3.Planejamento de compras
É necessário planejar a manutenção, de maneira a administrar corretamente as mais diversas variáveis envolvidas em sua gestão: o planejamento de compras é um importante aliado para desempenhar a manutenção com excelência. Fazer o dimensionamento de estoques de materiais e precaver-se acerca de possíveis imprevistos que possam impedir a produção, é uma das principais tarefas na gestão de TPM. Um plano de compras bem executado, é capaz de reduzir custos, aumentar a disponibilidade e vida útil de equipamentos e melhorar a segurança do ambiente de trabalho.
SOFTWARES APLICADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
3.7. Softwares aplicados à manutenção industrial:
SOFTWARES APLICADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
3.7.1.Registros e controles da manutenção
Registros da manutenção são fundamentais para que possamos ter o histórico da manutenção, e podermos avaliar de forma sistêmica e coerente as ocorrências. Mas é preciso que todas as informações estejam tabeladas, ou seja, sempre com a mesma referência.
SOFTWARES APLICADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
FONTE: https://www.youtube.com/watch?v=eQmkpCrmY-g
SOFTWARES APLICADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
3.7.2.Indicadores de manutenção
Os indicadores KPI (Key Performance Indicator) – indicador chave de desempenho, servem para medir os fenômenos / acontecimentos de forma numérica que se diferem de acordo com o negócio de cada organização.
SOFTWARES APLICADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Para manutenção, são vários os indicadores que podem ser utilizados, tais como: 
SOFTWARES APLICADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
3.7.2.1. MTBF – Mean Time Between Failures
Os principais indicadores de manutenção são MTBF e MTTR. O MTBF ou tempo médio entre falhas, assim como o próprio nome diz, indica o tempo total de bom funcionamento médio, entre as falhas de máquinas que podem ser reparáveis. Ou seja: É aqui que podemos mensurar a confiabilidade da máquina.
SOFTWARES APLICADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Vejamos um exemplo: Uma máquina funciona por 12 horas em um dia. Nessas 12 horas ela apresenta três falhas. Na primeira falha foram necessários cinco minutos para reparo, na segunda 10 e na terceira 15 minutos, consecutivamente. Somando um total de 30 minutos de reparo, vamos calcular o MTBF:
 
 MTBF = (12*60 – 30) /3 = 230 minutos
SOFTWARES APLICADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Quanto maior for o resultado, maior a confiabilidade do seu aparelho. Este valor nos mostra que, durante todo o período das 10 horas, a produção deve se programar e levar em conta que a cada 230 minutos haverá uma falha. Deixando o aparelho indisponível para a produção. E isso vai se repetir três vezes ao longo das 12 horas.
SOFTWARES APLICADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
3.7.2.2. MTTR – Mean Time To Repair
O indicador de manutenção MTTR ou tempo médio para reparos, assim como o próprio nome também diz, nos mostra o tempo médio que os funcionários vão levar para colocar a máquina em funcionamento de novo. Em resumo, mede a capacidade da equipe em consertar a falha.
SOFTWARES APLICADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Para fazer o cálculo, você deve dividir o tempo total gasto com os reparos dividindo também pelo número total de reparos realizado dentro do período. Vamos voltar e usar os dados do exemplo anterior.
A máquina trabalha um total de 12 horas em um dia, apresentando três falhas. A primeira com cinco minutos, a segunda com 10 e a terceira 15, somando um total de 30 minutos gastos. Então teremos:
 MTTR = (5 + 10 + 15) / 3 = 10 minutos
SOFTWARES APLICADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
O tempo médio gasto para reparos é de 10 minutos. A produção deve se programar para aceitar uma média de 10 minutos de reparo para o maquinário. Com esses valores é possível identificar problemas de inatividade, além de auxiliar no controle dos reparos.
SOFTWARES APLICADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
3.7.2.3. A – Availability
Informa a disponibilidade. É o tempo que a máquina está disponível para funcionar, conforme o programado. Este valor é o maior objetivo da gestão de manutenção. Quanto maior este valor, melhor.
SOFTWARES APLICADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Vamos usar como exemplo os valores dos indicadores de manutenção MTBF e MTTR. Então ficará:
 A = MTBF / (MTBF + MTTR) x 100 %
no qual
 A = 230 / (230 + 10) x 100 = 95,83 %
Com este resultado de 95,83 % de disponibilidade, a equipe de manutenção poderá trabalhar para controlar e melhorar cada vez mais este número.
SOFTWARES APLICADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
3.7.2.4. MPd – Cumprimento dos planos de manutenção preditiva
O cálculo do MPd serve para verificar se o plano de manutenção preditiva está sendo cumprido ou não. Ele é baseado nas tarefas realizadas do plano de manutenção preditiva divididas pelas ações programadas do plano de manutenção preventiva. É importante que eles sejam multiplicados por 100 para que vejamos em forma de porcentagem.
SOFTWARES APLICADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Portanto, temos:
MPd = tarefas realizadas do plano de manutenção preditiva / ações programadas do plano de manutenção preventiva * 100
SOFTWARES APLICADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
3.7.2.5. MP – Cumprimento dos planos de manutenção preventiva
O cálculo do MP, serve para verificar se o plano de manutenção preventiva está sendo cumprido ou não. Ele é bem parecido com o MPd e a forma de calculá-lo é dividindo as tarefas de manutenção preventiva pelas ações agendadas do plano de manutenção preventiva. Também multiplicando por 100 para que vejamos a porcentagem. 
SOFTWARES APLICADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Portanto, teremos:
MP = tarefas de manutenção preventiva / ações agendadas plano de manutenção preventiva * 100
SOFTWARES APLICADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
3.7.3. Planejamento e controle de paradas de máquinas
As paradas programadas para manutenção dos equipamentos são peças fundamentais para que uma empresa consiga se manter competitiva quando o assunto é volume de produção, performance, custos operacionais e produtividade. No entanto, a gestão das paradas de manutenção é um grande desafio para diversas industrias, não existe maneira mais fácil de se fazer ou mais rápida, existe apenas a maneira certa.
SOFTWARES APLICADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Existem vários tipos de Paradas de Manutenção, cada tipo de parada é específico para atender o tipo de campanha que a empresa trabalha. Ou seja, quem determina o ritmo e o tipo da parada de manutenção é o sistema de produção da empresa.
Antes de definir o tipo de parada de manutenção será adotada, deve-se analisar qual é o regime de produção em que a empresa trabalha.
 LUBRIFICAÇÃO
3.8. Lubrificação:
LUBRIFICAÇÃO
3.8.1.Sistemas de lubrificação
Sistema por Perda
Em um sistema de lubrificação por Perda, também conhecido como sistema por Perda Total, o lubrificante, que abastece o ponto de atrito ou fricção, é sempre consumido, ou seja, sempre será aplicado um novo lubrificante nos pontos de atrito. Os lubrificantes usados em umsistema por perda podem ser óleo, graxa ou graxa fluida.
LUBRIFICAÇÃO
O sistema por perdas deverá abastecer todos os pontos em intervalos regulares durante o ciclo pré estabelecido. Com o passar do tempo, o lubrificante é parcialmente utilizado nos pontos, e isso ocorre por diferentes motivos: envelhecimento, evaporação, purgas, gotejamento e vazamentos.
É importante salientar que através do sistema por perda não é possível dissipar calor.
LUBRIFICAÇÃO
Sistema Circulatório
Diferentemente do sistema por perda, após passar pelo ponto de atrito, o lubrificante segue para o reservatório através de uma linha de retorno, onde é filtrado e através de um trocador de calor sua temperatura atinge o valor desejado. Outro ponto de distinção entre os sistemas circulatórios dos sistemas por perdas, é que os sistemas circulatórios trabalham somente com Óleos como lubrificante.
LUBRIFICAÇÃO
Sistemas Especiais
Além dos sistemas por perda e sistemas circulatórios, temos também os sistemas especiais, entre eles destacamos o sistema Oil/Mist, e os sistemas para aplicações com características muito específicas como os Sistemas de Lubrificação para Cabos de aço e os Sistemas para lubrificação de Trilho Ferroviários.
LUBRIFICAÇÃO
Seja um sistema por perda, circulatório ou especial, o sistema de lubrificação escolhido deverá atender aos requisitos de Confiabilidade, Eficiência e Precisão, essenciais para garantir a correta lubrificação da máquina ou equipamento e assegurar que estes operem sem falhas e prolongando a vida útil de suas partes e peças.
LUBRIFICAÇÃO
3.8.2.Programa de lubrificação
Devido ao grande volume de equipamentos presentes na indústria, se torna indispensável uma ferramenta que lhe traz velocidade e controle dos pontos de lubrificação. Para isso, a Telub desenvolveu um software que é capaz de gerenciar todos os pontos de lubrificação de uma maneira simples e eficaz, trata-se do TELUB SYSTEM OIL.
O TELUB SYSTEM OIL é capaz de realizar as seguintes funções:
LUBRIFICAÇÃO
Operação em Windows, Android e IOS;
As ordens de serviços poderão ser impressas ou enviadas para um Smartphone ou Tablet;
As ordens de serviço só serão abertas a partir do momento que o TELUB SYSTEM OIL ler o código de barras da máquina;
Emitir relatórios de consumo de produtos;
Emitir histórico de atividades realizadas;
Emitir relatórios de atividades pendentes;
TUDO ISSO ON-LINE, SÓ BASTA TER ACESSO A INTERNET!
LUBRIFICAÇÃO
3.8.3.Plano de lubrificação
O Plano de Lubrificação é um documento que reuni todas as ações necessárias para manter a saúde dos ativos em relação a sua lubrificação. Um plano de lubrificação aponta quais equipamentos devem ser lubrificados, qual a periodicidade de lubrificação, qual lubrificante e quantidade deve ser aplicado, além de outras informações pertinentes.
LUBRIFICAÇÃO
Como elaborar um Plano de Lubrificação:
Quais informações devem ser levantadas para construção do Plano de Lubrificação;
Quais equipamentos entram no plano de lubrificação;
Como selecionar os lubrificantes;
Como calcular a quantidade de lubrificante que será aplicada;
Como calcular a frequência de lubrificação.
LUBRIFICAÇÃO
3.8.4.Controle do programa de lubrificação
Após algumas fases do plano de lubrificação já elaborados, tais como pontos de lubrificação já identificados, e as rotas já definidas e em execução, é preciso que essas atividades sejam controladas e monitoradas. 
Esse controle é feito por meio de uma análise diária da rotina individual do lubrificador, reprogramação se necessário e arquivamento do documento físico e no sistema eletrônico ( via software ou outro meio como planilha em excel)
LUBRIFICAÇÃO
É necessário que o responsável pela programação do plano de lubrificação, saiba, com segurança algumas informações gerais e das rotas já elaboradas e executadas, tais como: 
Quais os serviços executados;
Os serviços não executados;
Relatos de problemas;
Níveis dos estoques;
Processamento das informações;
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO
FIM
OBRIGADO