Tecnologia de Grupo: Métodos e Conceitos

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UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ
Campus Londrina
Tecnologias de Grupo
Professor:
Dr. Edilson Giffhorn, PMP, IPMA
26/03/2020
Aula 6
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Sumário
1. Introdução
2. Métodos de Formação de Famílias de Peças
3. Sistemas de Codificação
4. Questionário
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1. Introdução
➢ Tecnologia de Grupo (TG; GT): muitos problemas são similares, e ao fazer o
agrupamento de problemas similares uma solução única pode ser encontrada
para o conjunto de problemas;
➢ Família de peças: coleção de peças que são idênticas ou similares que
podem ser relacionadas quanto a forma geométrica e/ou operações similares
de fabricação;
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➢ O planejamento dos processos pode ser facilitado;
➢ Facilita o planejamento e controle da produção;
➢ Viabiliza a organização de layout celular ou minifábrica;
➢ A TG é ideal para sistemas produtivos de pequenos e médios lotes e média
variedade de produtos;
➢ Uma planta de manufatura pode facilmente conter 5.000 diferentes
componentes, que podem ser agrupados em torno de 20 a 25 famílias.
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o
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➢ Sokolovoskiy, da União Soviética, descreveu em 1937 as características da
TG;
➢ Em 1949 o sueco Korling apresentou um paper em um congresso em Paris
sobre Produção em Grupo;
➢ Em 1959 o soviético Mitrofanov publicou o livro Princípios Científicos da
Tecnologia de Grupo: permitiu a adoção da TG em cerca de 800 plantas
industriais da União Soviética.
➢ A partir da década de 60 os conceitos de Tecnologia de Grupo passaram a
ser amplamente difundidos;
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➢ Na Alemanha Ocidental Opitz desenvolveu o Sistema de Codificação e
Classificação (SCC; C&C) que comparava as características geométricas de
diversas peças;
➢ Na Inglaterra Burbidge criou a metodologia de Análise de Fluxo de
Produção (AFP; PFA);
➢ 1.969: primeira adoção da TG nos EUA;
➢ 1.973: governo japonês apoia a adoção da TG.
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➢ Durante a década de 60 a TG foi utilizada apenas como uma técnica de
otimização para conseguir a diminuição de setup;
➢ Feito apenas para uma máquina, desconsiderando o balanceamento;
➢ Dessa forma as máquinas seguintes não conseguiam acompanhar o mesmo
desempenho, aumentando o tempo de espera de material e os estoques.
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➢ A partir dos anos 70 ocorreram as primeiras iniciativas em produzir todas
peças de uma mesma família em um conjunto de máquinas através da célula
piloto;
➢ Primeira idealização de um layout celular para pequenos e médios lotes.
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➢ Acomodação das peças por grupos conhecidos por meio da inspeção visual
do desenho ou características físicas.
2. Métodos de Formação de Famílias de 
Peças
Método Visual
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➢Máquina “chave” aglomera outras máquinas;
❖ Algoritmo baseado em Coeficiente de Similaridade:
Métodos Heurísticos
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❖ Algoritmo de Ordem de Ranqueamento (ROC):
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4
8
16
1
2
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1 2 4 8 16 32
1 2 4 8 16 32
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❑ Etapas:
1. Calcule o valor ponderado de cada coluna;
2. Organize as colunas em ordem crescente com base no valor ponderado;
3. Calcule o valor ponderado de cada linha;
4. Se as linhas estão em ordem crescente pare, senão organize as linhas em
ordem crescente e vá para o passo 1.
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❑ Observações:
1. Pode iniciar pela soma ponderada das linhas e depois fazer a das colunas,
o resultado será o mesmo, apenas o posicionamento é que será
comutado;
2. Em geral, os pesos são binários (base 2) para facilitar implementação
computacional;
3. Recomenda-se que a numeração inicie da direita para a esquerda e de
baixo para cima.
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➢ Agrupamento baseado em informações de fabricação;
➢ Estuda o fluxo de fabricação de cada peça através das máquinas e de seus
processos;
➢ As peças com fluxos de produção coincidentes são agrupados e
identificados como uma família;
➢ Simplifica o fluxo de produção: as peças seguem uma mesma sequência de
fabricação.
Análise do Fluxo de Produção (PFA)
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➢ Possibilita suportar aumento de produtividade devido ao menor lead time
de transporte.
❑ Antes:
❑ Depois:
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❑ Utilização conjunta com VSM:
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Fernandes, Gomes, Godinho (2006)
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Fernandes, Gomes, Godinho (2006)
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Fernandes, Gomes, Godinho (2006)
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❖ Agrupamento utilizando a ponderação pela Curva ABC:
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❖ Agrupamento com ponderação mas sem duplicar máquinas:
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➢ É o método mais utilizado;
➢ Consideram-se as características básicas de uma peça quanto à forma e/ou
rota de processo;
➢ São agrupadas peças com o mesmo código (ou similar).
Classificação e Codificação – C&C
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➢ Classificação: agrupamento de peças baseado nas similaridades;
➢ Codificação: combinação de números/letras que são atribuídos às peças
para o armazenamento e processamento de informações;
➢ Princípios a serem considerados:
▪ Englobar todas as possibilidades;
▪ Ser mutuamente exclusivo;
▪ Ser baseado em características permanentes;
▪ Ser baseado no ponto de vista do usuário.
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❖ Atributos normalmente considerados para a classificação:
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3. Sistemas de Codificação
Hierárquica (Monocódigo)
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Em Cadeia (Policódigo)
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Híbrida (Combinada)
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Computadorizado
➢Menor número de erros;
➢Menor tempo para fazer a codificação;
➢ Permite interfaceamento com outros bancos de dados (projeto,
planejamento do processo, controle numérico, estoque).
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Opitz
➢ Desenvolvido por Opitz na UniversidadeTécnica de Aachen (Alemanha) em
1.970;
➢ Consiste de 9 dígitos que representam dados de projeto e de fabricação;
➢ Quatro códigos adicionais podem ser utilizados para identificar o tipo e a
sequência das operações de fabricação;
➢ Problemas:
▪ Pode ter códigos diferentes para peças que tem atributos de fabricação
similares;
▪ Pode ter peças com formas diferentes com o mesmo código.
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KK-3
➢ Sistema de propósito geral para peças usinadas, desenvolvido pela Japan
Society for the Promotion of Machine Industry, no final dos anos 70, utiliza 21
dígitos.
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4. Questionário
1. O que é uma família de produtos ou peças?
2. Descreva os diferentes métodos de classificação de peças para a
formação de famílias.
3. Descreva as características dos métodos de classificação de peças.
4. Quais os benefícios da implantação da TG?
5. Qual a diferença entre uma manufatura organizada em TG e em Células
de Produção?
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Referências:
CLÍMACO, R. R. Tecnologia de grupo e manufatura celular aplicadas ao projeto de leiaute
industrial para pequenas e médias empresas: simplificação do fluxo de produção de uma
empresa metal mecânica , 2003.
FERNANDES, F. C. F., GOMES, E. C., GODINHO, Moacir. F. utilização conjunta das
ferramentas PFA e VSM para a simplificação e melhoria do fluxo de materiais: proposta e
análise de resultados em uma empresa fabricante de abrasivos, 2006.
FERREIRA, J. C. E. Planejamento do processo assistido por computador, sd.
GIRÓN, R. V. S. Tecnología de grupos, sd.
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