Exercícios - ciclo PDCA e ferramentas da qualidade

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EXERCÍCIOS – PDCA E FERRAMENTAS DA QUALIDADE 
 
1. Questões Gerais 
 
1.1) O gerente de operações de uma fábrica de pneus vinha recebendo 
relatórios apontando que a espessura dos pneus para motocicletas 
estavam abaixo dos padrões estabelecidos. O gerente gostaria de 
adotar ferramentas de gestão da qualidade que permitissem identificar 
as causas diretas desse defeito de fabricação, favorecendo uma 
atuação direcionada e específica para a solução do problema. A 
ferramenta mais adequada para tal seria: 
 
( ) brainstorming 
( ) 5W2H 
( ) Gráfico de correlação 
(x) Diagrama de causa e efeito 
( ) Nenhuma das alternativas 
 
 
1.2) O Gerente de Qualidade de uma indústria, percebendo o aumento da 
incidência de peças rejeitadas por apresentar defeito, resolveu utilizar 
uma das Ferramentas da Qualidade para identificar qual tipo de defeito 
deve ser resolvido de forma prioritária. Assinale nas opções a 
Ferramenta que ele utilizou. 
 
( ) Fluxograma 
(x) 5W2H 
( ) Gráfico de correlação 
( ) Diagrama de Pareto 
( ) Histograma 
( ) Nenhuma das alternativas 
 
 
 
2. PDCA 
 
Uma empresa produtora de cimento, que opera em dois turnos de trabalho, 
passou a enfrentar nos últimos meses problemas com relação ao tempo de pega 
do cimento por ela produzido. Para facilitar o entendimento da situação 
enfrentada pela empresa, apresenta-se a seguir uma descrição resumida do 
processo de fabricação de cimento. 
O cimento é produzido a partir da queima de argila e calcário, misturados em 
proporções apropriadas. A queima desta mistura é realizada em fornos rotativos 
e dá origem a uma substância conhecida como clínquer. O clínquer é um produto 
intermediário que já apresenta muitas das características do cimento, mas que 
ainda precisa ser corrigido por meio da adição de gesso e também ser reduzido 
a pó para se transformar em cimento. 
Um dos principais agentes controladores do tempo de pega do cimento é o 
gesso, o qual é moído, juntamente com o clínquer, nos moinhos de cimento. A 
referida empresa de cimento compra gesso de três empresas fornecedoras, com 
o objetivo de obter uma maior garantia no fornecimento desta matéria-prima. Nos 
últimos dias, porém, foi notado um aumento na variabilidade do tempo de pega, 
sendo que algumas partidas de cimento produzidas não estavam atendendo à 
especificação, que estabelece o valor mínimo de uma hora para este tempo. 
Além disto, para a moagem do cimento são empregados quatro moinhos, com 
diferentes tempos de utilização, existindo a suspeita de que os moinhos mais 
velhos não estariam produzindo um material com a granulometria adequada, o 
que também poderia estar contribuindo para o aumento da variabilidade do 
tempo de pega do cimento. A empresa também utiliza, para a produção do 
clínquer, dois fornos rotativos de características bem distintas. Os engenheiros 
da empresa sabem que uma boa qualidade do clínquer, a qual depende 
principalmente de um funcionamento adequado dos fornos, também é muito 
importante para a produção de cimento com tempo de pega apropriado. 
Diante da situação indesejável em relação ao tempo de pega do cimento, que 
acabou por dar origem a um problema crônico, a empresa decidiu iniciar o giro 
no Ciclo PDCA com o objetivo de que pudessem ser estabelecidas as 
contramedidas sobre as causas fundamentais do problema identificado. 
a) Qual foi o problema encontrado pela empresa na primeira etapa do Ciclo 
PDCA? 
Tempo de pega do cimento 
b) Identifique os principais fatores de estratificação que poderiam ser 
considerados na etapa de observação do PDCA, para a investigação 
das características específicas do problema. 
Fornecedores diferentes; 
Moinhos com diferentes tempos de utilização; 
Moinhos sem manutenção adequada; 
Fornos com caracteristicas muito distintas. 
c) Construa um modelo de folha de verificação que poderia ser utilizado 
pelo pessoal da empresa para a coleta de dados a serem empregados 
na etapa de observação do ciclo PDCA. 
 
FOLHA DE VERIFICAÇÃO – INDÚSTRIA DE CIMENTO 
DATA: 15/04/2020 
RESPONSÁVEL: 
 SEGUNDA 
MOINHO 1 MOINHO 2 MOINHO 3 MOINHO 4 FORNO 1 FORNO 2 
TEMPO DE 
UTILIZAÇÃO 
 
TEMPO DE 
PEGA IDEAL 
 
 TERÇA 
MOINHO 1 MOINHO 2 MOINHO 3 MOINHO 4 FORNO 1 FORNO 2 
TEMPO DE 
UTILIZAÇÃO 
 
TEMPO DE 
PEGA IDEAL 
 
 QUARTA 
MOINHO 1 MOINHO 2 MOINHO 3 MOINHO 4 FORNO 1 FORNO 2 
TEMPO DE 
UTILIZAÇÃO 
 
TEMPO DE 
PEGA IDEAL 
 
 QUINTA 
MOINHO 1 MOINHO 2 MOINHO 3 MOINHO 4 FORNO 1 FORNO 2 
TEMPO DE 
UTILIZAÇÃO 
 
TEMPO DE 
PEGA IDEAL 
 
 SEXTA 
MOINHO 1 MOINHO 2 MOINHO 3 MOINHO 4 FORNO 1 FORNO 2 
TEMPO DE 
UTILIZAÇÃO 
 
TEMPO DE 
PEGA IDEAL 
 
 SÁBADO 
MOINHO 1 MOINHO 2 MOINHO 3 MOINHO 4 FORNO 1 FORNO 2 
TEMPO DE 
UTILIZAÇÃO 
 
TEMPO DE 
PEGA IDEAL 
 
 
3. Fluxograma 
 
Escolha um processo do dia a dia e desenhe um fluxograma. Detalhe os 
documentos, registros e responsáveis. 
 
 
 
4. Gráfico de Pareto 
 
4.1) Uma empresa automobilística verificou que nos últimos meses ocorreu um 
aumento no número de reclamações sobre a ocorrência de defeitos no suporte 
da lanterna traseira de um modelo de automóvel por ela fabricado. A empresa 
desejava eliminar esta situação indesejável e para isso iniciou o giro do ciclo 
PDCA para melhorar resultados. Na etapa de identificação do problema os 
técnicos da empresa, através do uso de uma folha de verificação para a 
classificação de produtos defeituosos, classificaram o número total de peças 
defeituosas encontradas em uma amostra de peças produzidas durante uma 
semana de trabalho segundo os tipos de defeitos detectados. Os dados obtidos 
estão representados na Tabela a seguir. Nesta tabela, a segunda coluna 
representa a freqüência de ocorrência de cada tipo de defeito e a terceira coluna 
representa o prejuízo resultante da ocorrência de um defeito do tipo 
correspondente (prejuízo unitário). Pede-se: 
a) Construa um Gráfico de Pareto onde o eixo vertical represente a 
quantidade de defeitos; 
 
TIPO DE DEFEITO 
QUANTIDADE 
DE DEFEITOS 
PORCENTAGEM (%) 
PORCENTAGEM 
ACUMULADA 
limpeza incompleta 79 44% 44% 
moldagem dentada 44 24% 68% 
lateral da moldagem deslocada 24 13% 82% 
moldagem solda 14 8% 89% 
plástico arranhado 7 4% 93% 
pino deslocado 5 3% 96% 
centro de moldagem deslocado 4 2% 98% 
solda quebrada 1 1% 99% 
moldagem arranhada 1 1% 99% 
orifício deslocado 1 1% 100% 
 180 100% 
 
 
 
 
b) Construa um Gráfico de Pareto onde o eixo vertical represente o prejuízo 
total associado a cada tipo de defeito; 
 
TIPO DE DEFEITO 
PREJUIZO 
UNITÁRIO (US$) 
PORCENTAGEM 
(%) 
PORCENTAGEM 
ACUMULADA 
plástico arranhado 5,25 70% 70% 
moldagem dentada 0,75 10% 81% 
pino deslocado 0,35 5% 85% 
limpeza incompleta 0,3 4% 89% 
moldagem solda 0,25 3% 93% 
centro de moldagem 
deslocado 0,15 2% 95% 
solda quebrada 0,1 1% 96% 
lateral da moldagem 
deslocada 0,1 1% 97% 
moldagem arranhada 0,1 1% 99% 
orifício deslocado 0,1 1% 100% 
 
44%
68%
82%
89% 93%
96% 98% 99% 99% 100%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
DIAGRAMA DE PARETO
QUANTIDADE DE DEFEITOS PORCENTAGEM ACUMULADA
 
 
 
 
c) Identifique os tipos de defeito que os técnicos da empresa deveriam 
“atacar” em primeiro lugar, com o objetivo de melhorar os resultados 
obtidos pela empresa; 
De acordo com as analises realizadas nos gráficos de pareto construídos 
nos itens “a” e “b”, foi possível observar que os problemas que deveriam 
ser priorizados pelos técnicos da empresa são: plástico arranhado que dá 
mais prejuízo, limpeza incompleta e moldagem dentada. 
 
 
Tipo de defeito Quantidade de 
defeitos 
Prejuízo unitário (US$) 
Moldagem solta 14 0,25 
Solda quebrada 01 0,10 
Centro de moldagem deslocado 04 0,15 
Lateral da moldagem deslocada 24 0,10 
Moldagem arranhada 01 0,10 
Moldagem dentada 44 0,75 
Plásticoarranhado 07 5,25 
Limpeza incompleta 79 0,30 
Orifício deslocado 01 0,10 
Pino deslocado 05 0,35 
 
70%
81%
85%
89%
93% 95%
96% 97% 99%
100%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
1
2
3
4
5
6
7
plástico
arranhado
moldagem
dentada
pino
deslocado
limpeza
incompleta
moldagem
solda
centro de
moldagem
deslocado
solda
quebrada
lateral da
moldagem
deslocada
moldagem
arranhada
orifício
deslocado
DIAGRAMA DE PARETO
PREJUIZO UNITÁRIO (US$) PORCENTAGEM ACUMULADA
4.2) A partir dos dados coletados em um processo produtivo ilustrados na Folha de Verificação 
a seguir, utilize Gráficos de Pareto para avaliar e priorizar as causas de defeitos ocorridos no 
processo. Faça quantos paretos forem necessários para entender o contexto dos defeitos 
ocorridos. 
Operador Máquina Segunda-
feira 
Terça-feira Quarta-
feira 
Quinta-
feira 
Sexta-feira 
 
 
 
 
A 
 
 
1 
xxxx 
** 
oo 
# # 
@ 
xxxxx 
* 
ooo 
# 
xxxxx 
***** 
oooo 
# # 
@ 
xxxx 
* 
ooo 
# # 
xxxxx 
* 
oooo 
# # # 
 
 
2 
xx 
* 
o 
# 
xxx 
** 
oo 
 
@ 
xxx 
***** 
oo 
# 
xx 
* 
o 
# 
xx 
** 
o 
# 
 
 
 
 
 
B 
 
 
3 
xx 
* 
oo 
 
@ 
xxxx 
* 
o 
xxx 
***** 
o 
# 
xxx 
* 
o 
# 
@ 
xxxx 
* 
oo 
# 
 
 
4 
xx 
* 
oo 
 
@ 
xxx 
* 
o 
# 
xxx 
**** 
oo 
# 
xxx 
* 
 
# 
xx 
* 
oo 
# 
Legenda: (x) Deformação; (*) Risco; (o) Porosidade; (#) Trinca; (@) Outros 
TIPO DE 
PROBLEMA 
 QUANTIDADE - 
MAQUINA 1 
QUANTIDADE - 
MAQUINA 2 
QUANTIDADE - 
MAQUINA 3 
QUANTIDADE 
- MAQUINA 4 
Deformação 23 12 16 13 
Risco 10 11 9 8 
Porosidade 16 7 7 7 
Trinca 10 4 3 4 
Outros 2 1 2 1 
 
#Máquina 1 
TIPO DE PROBLEMA 
 QUANTIDADE - 
MAQUINA 1 
PORCENTAGEM PORCENTAGEM 
ACUMULADA 
Deformação 23 38% 38% 
Porosidade 16 26% 64% 
Risco 10 16% 80% 
Trinca 10 16% 97% 
Outros 2 3% 100% 
 61 
 
 
#MÁQUINA 3 
 
TIPO DE PROBLEMA 
QUANTIDADE - 
MAQUINA 3 
PORCENTAGEM 
PORCENTAGEM 
ACUMULADA 
Deformação 16 43% 43% 
Risco 9 24% 68% 
Porosidade 7 19% 86% 
Trinca 3 8% 95% 
Outros 2 5% 100% 
 37 
 
#MÁQUINA 4 
 
TIPO DE PROBLEMA 
QUANTIDADE - 
MAQUINA 4 
PORCENTAGEM 
PORCENTAGEM 
ACUMULADA 
Deformação 13 39% 39% 
Risco 8 24% 64% 
Porosidade 7 21% 85% 
Trinca 4 12% 97% 
Outros 1 3% 100% 
 33 
 
#MAQUINA 2 
 
TIPO DE PROBLEMA 
QUANTIDADE - 
MAQUINA 2 
PORCENTAGEM PORCENTAGEM 
ACUMULADA 
Deformação 12 34% 34% 
Risco 11 31% 66% 
Porosidade 7 20% 86% 
Trinca 4 11% 97% 
Outros 1 3% 100% 
 35 
 
 
 
 
 
38%
64%
80%
97% 100%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
10
20
30
40
50
60
Deformação Porosidade Risco Trinca Outros
DIAGRAMA DE PARETO - MÁQUINA 1
 QUANTIDADE - MAQUINA 1 PORCENTAGEM ACUMULADA
34%
66%
86%
97% 100%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
5
10
15
20
25
30
35
Deformação Risco Porosidade Trinca Outros
DIAGRAMA DE PARETO - MAQUINA 2
QUANTIDADE - MAQUINA 2 PORCENTAGEM ACUMULADA
43%
68%
86%
95%
100%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
5
10
15
20
25
30
35
Deformação Risco Porosidade Trinca Outros
DIAGRAMA DE PARETO - MÁQUINA 3
QUANTIDADE - MAQUINA 3 PORCENTAGEM ACUMULADA
 
 
A maior quantidade de defeito está relacionado à deformação e risco em 3 
máquinas, exceto na máquina 1. 
 
 
5. Diagrama de dispersão 
 
5.1) Uma empresa alimentícia produtora de peças de presunto, além de outros produtos 
derivados da carne, iniciou o giro do ciclo PDCA de melhorias co a meta de reduzir até o final 
do ano para 5% a porcentagem de quebra durante o fatiamento do produto. Esta decisão foi 
tomada a partir da confirmação de que a atual porcentagem de 12% não atendia às 
expectativas dos clientes. Na etapa de observação do problema, levantou-se a hipótese de 
que a temperatura interna do produto alcançada durante o processo de fabricação poderia 
ser uma provável causa da quebra no fatiamento após o resfriamento do presunto. Com base 
nesta suposição, a equipe responsável pela solução do problema providenciou um 
levantamento de dados a fim de conhecer a relação existente entre temperatura interna do 
produto e quebra no fatiamento. Os dados coletados estão apresentados na Tabela a seguir. 
Quais foram as conclusões estabelecidas pela empresa? 
Tabela 1: percentagem de quebra no fatiamento de peças de presunto para onze 
níveis de temperatura interna alcançada pelo produto 
Temperatura interna Porcentagem de quebra no fatiamento 
68,0 0 
68,2 0 
68,4 0 
68,6 0 
68,8 2 
69,0 4 
69,2 6 
69,4 8 
69,6 11 
69,8 14 
70,0 18 
39%
64%
85%
97% 100%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
5
10
15
20
25
30
Deformação Risco Porosidade Trinca Outros
DIAGRAMA DE PARETO - MAQUINA 4
QUANTIDADE - MAQUINA 4 PORCENTAGEM ACUMULADA
 
Com a análise do gráfico, é possível observar que quanto maior a temperatura, maior a 
porcentagem de quebra no fatiamento. 
5.2) Uma empresa seguradora de automóveis iniciou o giro do ciclo PDCA de melhorias com o 
objetivo de expandir sua participação no mercado de seguros. A empresa estabeleceu a meta 
de abrir quatro novas sucursais, com uma média de 20 corretores por sucursal, nos próximos 2 
anos. A equipe responsável pelo treinamento dos novos corretores decidiu avaliar, para os 
corretores da primeira sucursal a ser inaugurada, a relação existente entre o número dos dias de 
treinamento dos corretores e o desempenho alcançado em um teste simulado de vendas. 
Posteriormente, esta informação seria utilizada no treinamento dos corretores que seriam 
contratados para trabalhar nas outras sucursais. Os primeiros 18 corretores contratados foram 
separados em nove grupos de dois componentes e cada grupo foi submetido a um período de 
treinamento distinto (em dias). Após o treinamento, todos os corretores participaram de uma série 
de situações simuladas de vendas e, de acordo com o seu desempenho, receberam uma nota 
de 0 a 100. A Tabela a seguir apresenta os resultados médios de cada grupo. Avalie a situação 
a partir da correlação entre os dados. 
 
Desempenho médio dos nove grupos de corretores em função do número de dias de treinamento. 
Grupo Dias de treinamento Desempenho 
1 1,0 40 
2 1,5 51 
3 2,0 70 
4 2,5 80 
5 3,0 86 
6 3,5 90 
7 4,0 93 
8 4,5 94 
9 5,0 94 
 
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
67 67,5 68 68,5 69 69,5 70 70,5 71
DIAGRAMA DE DISPERSÃO
 
Com a observação realizada no gráfico acima, foi possível observar que quanto mais dias 
de treinamento, maior a nota de desempenho. 
 
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 1 2 3 4 5 6
DIAGRAMA DE DISPERSÃO
6. Histograma 
Preencha a tabela de freqüência abaixo e construa o histograma para as idades dos alunos de 
uma turma do 4° período. Considere 3 classes para elaborar o gráfico. Obs:. A amplitude do 
intervalo de classe pode ser arredondada para cima. 
Dados Brutos 
22 21 23 
22 21 22 
19 18 25 
26 26 23 
21 20 25 
 
Tabela de Freqüência 
Classe Intervalos Freqüência 
1 18-20,7 3 
2 20,7-23,3 8 
3 23,3-26 4 
 
 
 
 
 
 
 
7. Diagrama de Afinidades 
 
Um restaurante por quilo está recebendo as reclamações de clientes indicadas abaixo. 
Organize as mesmas em um diagrama de afinidades, com três categorias distintas. 
 
Serviço 
 
• Ausência de refrigerante diet 
• Limpeza das mesas inadequada 
• Demora para pagar a conta 
• Talheres sujos 
• Cardápio pouco variado 
• Pessoal de atendimento pouco atencioso 
• Sobremesas sempre iguais 
 
Estrutura 
• Falta de espaço 
• Cadeiras bambas 
 
Produto 
• Excesso de saladas verdes 
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1 2 3
HISTOGRAMA
• Macarrão com sabor ruim 
• Cafezinho ruim 
 
8. Diagrama de árvore 
a) Defina um objetivo pessoal para atingir em um ano. 
Dirigir 
b) Desenvolva um diagrama de árvore para desdobrar este objetivo 
 
 
9. Ishikawae 5 Porquês 
Identifique as causas fundamentais do problema de ‘Baixo rendimento escolar’. 
a) Faça um brainstorming das causas; 
Horas de estudos não suficiente 
Falta de atenção 
Maneira de estudar não adequada 
Muitas distrações 
Problemas psicológicos 
Lugar inadequado para estudos 
Não prestar atenção na aula 
Conversar durante as aulas 
Não realizar atividades extraclasse 
Mexer no celular durante as aulas 
 
b) Classifique as causas dentro do diagrama de Ishikawa, usando os 6Ms 
 
 
c) Desdobre as causas, construindo uma relação de causa e efeito por meio dos 5 porquês. 
Use o diagrama de árvore. 
 
Problema: Baixo rendimento escolar 
1º Porquê 2º Porquê 3º Porquê 4º Porquê 5º Porquê 
 Horas de estudo 
não suficiente 
 Por preguiça Dorme tarde Insônia Ansiedade 
 Falta de atenção Défict de atenção Ansiedade 
 Problemas 
psicológicos 
 
 Método de 
estudo 
inadequado 
Lugar inadequado 
para estudos 
 
Muitas 
distrações 
 
Não realizar 
atividades 
extraclasse 
 
 Por preguiça 
 Prefere fazer 
outras coisas 
 Estudar causa 
ansiedade 
 
 
 
 
 
 
 
 
10. 5W2H e Matriz de Priorização 
d) Avalie a sua análise de causas desenvolvida para o problema de baixo desempenho 
escolar (Exercício Parte 2, realizado na semana anterior). 
e) Faça um plano de ação, utilizando o 5W2H, para estabelecer soluções para o problema 
trabalhado. 
f) Estabeleça uma matriz de priorização para identificar a ordem prioritária de execução 
das ações indicadas no plano. 
 
5W2H 
O quê? Por quê? Como? Quem? Onde? Quando? 
Ir ao psiquiatra Ansiedade Marcar uma consulta 
Fazer o tratamento 
indicado na consulta 
Eu No 
consultório 
Hoje 
Ir ao psicólogo Problemas 
psicológicos 
Marcar uma consulta 
 Ir regularmente às 
consultas 
Eu No 
consultório 
 Hoje 
 Estudar em um local 
com menos distrações 
Muitas 
distrações 
 Indo na biblioteca da 
faculdade 
 Eu Na 
faculdade 
Quando 
eu 
precisar 
 
 
 
 
Matriz de Priorização 
 Ação U V E Total Classif. 
Ir ao psiquiatra 9 7 9 25 1 
Ir ao psicólogo 7 7 3 17 2 
 Estudar em um local com menos distrações 3 9 3 15 3