Aula 4_ Controle de Qualidade em Embalagens de vidro

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Disciplina: Embalagens Profa. Dra. Mirela Vanin - UTFPR -
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Controle de Qualidade em 
Embalagens de vidro
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1 - Determinação da distribuição de 
espessura em embalagens de vidro
 Atualmente, as embalagens de vidro empregadas no 
acondicionamento de alimentos e bebidas apresentam ampla 
variedade quanto à espessura de parede.
 Redução na espessura das embalagens de vidro visa: redução de 
peso, consequentemente, de preço.
 A espessura influencia nas propriedades físico-mecânicas (choque 
térmico, carga vertical, pressão interna e impacto.
 A escolha da espessura é função das dimensões da embalagem e 
da resistência físico-mecânica que esta deve suportar durante a 
fabricação da embalagem, e processamento, manuseio, transporte 
e armazenamento do alimento.
 Tecnologias empregadas para diminuir a espessura da embalagem: 
tratamentos superficiais (orgânicos e/ou inorgânicos; rótulo 360o
termo-encolhíveis) aumentam a resistência mecânica.
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Espessura mínima de garrafas de vidro (retornáveis e 
não-retornáveis) em função do diâmetro e da pressão 
interna.
Diâmetro (mm)
Espessura mínima das garrafas (mm)
Garrafa não-retornável Garrafa retornável
I II III I II III
60,0 0,9 0,9 1,0 1,1 1,2 1,5
60,1 – 70,0 1,0 1,0 1,1 1,2 1,3 1,8
70,1 – 80,0 1,0 1,1 1,4 1,2 1,4 1,9
≥80,1 1,1 1,2 1,5 1,3 1,5 2,0
I = sem pressão interna (0,15 atm); 
II = baixa pressão interna (2,0 atm); 
III = elevada pressão interna (4,0 atm) (refrigerantes)
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Objetivo
 Determinação da distribuição de 
espessura em embalagens de vidro, 
empregando: (a)micrômetro 
manual; (b)aparelho digital portátil; 
(c)micrômetro para potes de boca 
larga.
 Materiais: lixa d’água; acetona; 
algodão e serra com disco 
dimantado.
 Amostragem aleatória em diferentes 
regiões do lote (NBR - 5425/26/27; 
NBR – 7840/41/42; ASTM – C -
224-78).
 Calcular média aritmética e desvio 
padrão.
http://www.omnicontrols.com/detail.aspx?ID=1851
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 A capacidade é definida como o volume interno da embalagem 
determinado com água pura a 20oC.
 O peso médio e a capacidade (volume) é determinado através 
da quantidade de água necessária para encher a embalagem.
 Aparelhagem: balança semi-analítica com precisão de 0,01g.
 Materiais: água pura filtrada e termômetro (0-100oC)
 Método: pesa a embalagem vazia e depois cheia.
Peso da água (g) x __________1_________ = volume (cm3)
densidade da água a uma
dada temperatura (g/cm3)
 Calcular média e desvio padrão.
2 - Determinação do peso e capacidade 
volumétrica em embalagens de vidro
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Tolerância de volume para embalagens 
de vidro
Capacidade nominal 
até o volume de (mL)
Tolerância em mL ±
Embalagens 
redondas
Embalagens não 
redondas
50 1,9 2,5
100 2,7 3,6
200 3,8 5,1
500 6,0 8,0
1000 8,4 11,2
1500 15,0 20,0
2000 20,0 26,7
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3 – Caracterização dimensional de 
embalagens de vidro
 A avaliação dimensional de embalagens de vidro consiste 
na determinação de todas as suas características pré-
estabelecidas por normas técnicas nacionais. 
 Controle informativo e corretivo para a industria vidreira.
 Variações dimensionais podem estar relacionadas à 
irregularidade durante o processo de formação nos moldes 
ou deformação após esta etapa.
 Dimensões avaliadas: espessura; altura total;diâmetros do 
corpo nas posições superior, central e inferior; diâmetro da 
coroa externa e total; da boca e do anel (micrômetros e 
paquímetros).
 Verticalidade: desvio horizontal do centro da embalagem 
acabada, a partir de uma linha vertical originária no centro 
da embalagem (equipamento específico). 
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Dimensões garrafa “Tipo A”
 Garrafa “Tipo A”: cervejas, refrigerantes e 
aguardentes. NBR-7842/1983
Garrafas
Medida 
T
(mm)
Medida 
A
(mm)
Medida 
I
(mm)
Peso Capacidade
Verticalidade
(mm)
Espessura 
de parede
(mm)
Máx. 
Min.
Máx. 
Min.
Máx. 
Min.
g mL Desvio máx. Mín.
Tipo A
29,4 
27,8
27,0 
26,4
18,3 
16,1
490±25 660±12 6 2
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Procedimento para caracterização 
dimensional
 Amostragem: amostras aleatórias em diferentes regiões do lote 
(normas de amostragem ABNT 5425/26/27 ou ASTM-C-224-78).
 Procedimento: limpas as superfícies das amostras e dos aparelhos 
com algodão e acetona; zerar os aparelhos e proceder a medida.
 Resultados: expressos em milímetros; fornecer média aritmética, 
valores de máximo e mínimo, desvio padrão e intervalo de variação.
n
n
i
i
= =

1
1
)(
1
2
−
−
=

=
n
x
n
i
i

Cálculo da média
Onde: X= média aritmética
n= número de medidas
xi= valor de cada medida
Cálculo do desvio padrão
Intervalo de variação: X±2σ
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4- Identificação e Classificação de 
Defeitos em Embalagens de Vidro
(i) Defeitos críticos: defeitos que podem produzir condições 
perigosas ou inseguras para quem manipula a embalagem ou 
consome o conteúdo da mesma.
- Contaminantes Internos: presença de substâncias tóxicas ou 
nocivas que possam colocar em risco a saúde do consumidor.
- Fundo falso: película de vidro muito fina e quebradiça, cobrindo 
parte do fundo da embalagem.
- Lasca presa no topo do gargalo: lasca na superfície superior da 
embalagem, na área de vedação, sujeita a desprendimento e 
queda na parte interna.
- Mancha de óleo interna: manchas escuras na superfície interna da 
embalagem de vidro maiores que 1mm, facilmente visíveis.
- Poleiro: fio de vidro atravessando internamente o recipiente. 
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(ii) Defeitos funcionais maiores: podem dar insegurança às 
pessoas que manipulam a embalagem de vidro; ou podem 
provocar defeitos ou diminuir o rendimento no processo de 
acondicionamento.
- Deformado: desconformidade com o formato original 
especificado.
- Desvio da verticalidade: desvio do centro do bocal em 
relação à linha perpendicular imaginária.
- Falta de resistência à carga vertical: resistência mecânica 
da embalagem quando submetida á compressão vertical.
- Falta de resistência à pressão interna: incapacidade da 
embalagem a pressão interna a que se destina.
- Falta de resistência ao choque térmico: falha na resistência 
a variações bruscas de temperatura com diferencial de 
42oC.
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(iii) Defeitos funcionais menores: podem impedir o uso, 
prejudicar o desempenho ou o aspecto visual da 
embalagem.
- Bolha: inclusão gasosa na massa de vidro de diâmetro 
igual ou superior a 5 mm.
- Cordão ou anel de transferência falhado: cordão ou anel 
que não estão completamente formado.
- Falha dimensional: características dimensionais e 
volumétricas em desacordo com as especificações.
- Lascado no fundo ou corpo: embalagem lascada na parte 
externa no fundo ou no corpo.
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(iv) Defeitos não funcionais ou de aparência: não reduzem 
substancialmente a utilidade das embalagens para seu fim 
efetivo.
- Arranhões: riscos resultantes de atrito entre embalagens.
- Bolha: inclusão gasosa na massa de vidro com diâmetro 
menor que 5 mm e maior que 2 mm.
- Cor: tonalidade diferente da especificada.
- Deslocamento: juntas de moldes fora do alinhamento.
- Dobra: irregularidade na superfíciedo vidro com aspecto de 
dobramento.
- Enfumaçado: embaçamento na superfície da embalagem.
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Procedimento para identificação de 
defeitos
 Aparelhagem: micrômetro, paquímetro e fonte de luz 
branca-fluorescente.
 Materiais: acetona, papel absorvente e algodão.
 Amostragem:NBR-5425/26/27: atributos; NBR-
5428/29/30: variáveis.
 Procedimento: limpar as superfícies analisar 
visualmente e se necessário usar equipamento 
adequado.
 Resultado: relatório com caracterização e classificação 
dos defeitos e o N.Q.A (nível de qualidade aceitável 
(normas técnicas ou acordo entre produtor e 
consumidor) 
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5- Determinação da transmissão de 
luz e cor em embalagens de vidro
 As ondas de luz de alta freqüência com comprimentos de onda menores 
que 400nm são invisíveis (ultravioletas); e as maiores que 700nm 
também são invisíveis mas se manifestam como calor (infravermelho).
 A luz tem efeito catalítico na deterioração de vários compostos dos 
alimentos principalmente na faixa do visível e ultravioleta, diminuindo a 
vida de prateleira dos alimentos.
 A luz, no comprimento de onda de 380nm, acelera a oxidação de óleos 
e gorduras aproximadamente 750 vezes, se comparada a essa mesma 
reação em embalagem protegidas de luz; e a um comprimento de onda 
de 577nm, essa oxidação é reduzida para um valor entre 10 e 15 vezes.
 Os vidros comerciais (sílica-cal-soda) oferecem relativa proteção 
quanto a transmissão de radiações na faixa do ultravioleta, abaixo de 
320nm. Outros comprimentos de onda podem ser absorvidos por alguns 
óxidos de metais. 
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 Os vidros podem ser feitos de muitas cores pela adição de agentes 
colorifecos na mistura da matéria-prima.
 Algumas cores:
verde – óxido de ferro, óxido de cromo
azul – óxido de cobalto, óxido de cobre
violeta – óxido de manganês
âmbar – enxofre e carbono (carvão vegetal)
vermelho – selênio e sulfeto de cádmio
vidro opalino – composto de fluor (criolita)
Procedimento
 Aparelhagem: espectrofotômetro UV-visível, registrador, serra com disco 
diamantado, micrômetro.
 Materiais: lixa d´água, papel absorvente e acetona
 Amostragem: NBR-5425/26/27
 Condições do equipamento: comprimento de onda 200 – 700nm; 
velocidade 60nm/min.; lâmpada de deutério e tungstênio.
 Preparação da amostra: corta (1x5) cm, passar lixa, limpar e ler.
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 Resultados: NBR7840
- Vidro de cor âmbar: 3mm de espessura, permeabilidade 
de 20 a 35% à 550nm-1.
- Vidro de cor verde: 3mm de espessura, permeabilidade 
de 70 a 80% à 550nm-1
- Vidro de cor branca ou incolor: 3mm de espessura, 
permeabilidade maior que 96% à 550nm-1.
Relatório deverá conter tabela e/ou gráfico de 
porcentagem de transmitância em função do 
comprimento de onda de 200 a 700nm; e espessura da 
amostra.
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6- Determinação do Coeficiente de Atrito 
Estático e o Ângulo de Deslizamento para 
Embalagens de Vidro
 Embalagens têm recebido tratamentos 
superficiais com a finalidade de aumentar a 
resistência físico-mecânica, a qual é solicitada 
nos contatos direto embalagem/embalagem e/ou 
embalagem/equipamento. 
 Para avaliar as características desses tratamentos 
utiliza-se um método para determinar o ângulo 
no qual de inicia o deslizamento de uma 
embalagem de vidro quando colocada sobre duas 
outras (Figura).
 Este método também permite determinar o 
coeficiente de atrito estático entre superfícies de 
embalagens de vidro.
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7- Determinação do grau de recozimento 
(têmpera) de embalagens de vidro
 As embalagens de vidro possuem tensões internas remanescentes, 
resultantes do gradiente de temperatura existente durante o seu 
resfriamento, subsequente a sua moldagem.
 Após a moldagem, as embalagens de vidro seguem para o túnel de 
recozimento, onde serão dadas as propriedades de têmpera, isto é, 
serão reduzidas as tensões internas remanescentes, favorecendo o 
aumento da resistência mecânica das embalagens.
 Temperatura na entrada do túnel de recozimento ~ 450oC, durante 
aprox. 10min. Sofre aquecimento até uma temperatura próxima ao 
seu ponto de amolecimento (500 a 550oC), sofrendo o processo de 
têmpera, então sofre resfriamento gradativamente até 50oC, para 
evitar o aparecimento de gradientes de temperatura muito elevados.
 Quando uma embalagem de vidro é sujeita a tensão ela se torna 
duplamente refrativa e apresentará interferência de cores, quando 
observada em luz polarizada, entre lâminas polaróides.
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Têmpera em função das tensões 
residuais.
 A birrefringência obtida é proporcional à intensidade da tensão.
 Esse ensaio consiste em examinar, sob luz polarizada, áreas de 
concentração de tensões residuais no vidro, comparando com 
discos de vidro padronizados pela BGIRA (British Glass Industry 
Research Association).
Número de têmpera Equivalente número de discos
1 Menos de 1
2 Menos de 2, mais de 1
3 Menos de 3, mais de 2
4 Menos de 4, mais de 3
5 Menos de 5, mais de 4
6 Menos de 6, mais de 5
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Metodologia
 Avaliar o grau de tensões residuais remanescentes.
 Aparelho: polariscópio, discos de vidro padronizados.
 Materiais: acetona e flanela
 Amostragem: NBR-5425/26/27
 Procedimento: posicionar a amostras com um ângulo de 
45o em relação a direção da luz polarizada, para obter a 
máxima incidência de cores sobre a embalagem, e então 
comparar com os discos padronizados.
 Resultado: expresso em número de têmpera/embalagem 
quanto maior o número de têmpera mais tensões residuais 
remanescentes.
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8- Resistência de embalagem de 
vidro ao choque térmico
O vidro não se quebra diretamente em função do choque térmico. 
Forças mecânicas que produzem tensão é que causam a quebra do 
vidro. (expansão e contração relacionados com espessura da 
parede do frasco). 
Relação entre espessura da parede da 
embalagem de vidro e a resistência ao 
choque térmico
0
2
4
6
8
10
12
0 20 40 60 80 100
Diferença máx. tolerável de choque térmico 
(T o C)
E
s
p
e
s
s
u
ra
 (
m
m
)
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 Verifica-se que paredes finas são favoráveis ao choque térmico.
 A fratura comum resultante de choque térmico se estende 
completamente ao redor da base e sobe pelo corpo da embalagem.
 As embalagens devem resistir a um choque térmico de 42oC.
 Objetivo: determinar a resistência ao choque térmico de embalagens 
de vidro.
 Aparelhagem: Choque térmico (thermal shock tester – AGR); 
cronômetro com precisão de ±1 segundo/minuto; termômetro com 
precisão de ±0,5oC
 Materiais: água tratada
 Amostragem:ABNT
 Procedimento: imergir a embalagem em um tanque de água quente 
por 5min. Então transferir as embalagens para um tanque de água 
fria durante 30 segundos. Após o ensaio avaliar as embalagens.
 OBS: os tanques devem conter água em temperaturas diferentes 
superiores a 42oC.
 Resultados: citar o número e a porcentagem de amostras 
(embalagens) que quebraram. (Figura)
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9- Resistência de embalagens de 
vidro à pressão interna
 Importante para embalagens que acondicionam bebidas 
gaseificadas, ou que sofrem um processo de pasteurização 
(aumentando sua pressão interna).
 A pressão interna de ruptura depende de: distribuição do vidro nas 
paredes,condições da superfície do vidro (grau de fricção ou de 
abrasão ao qual foi submetida), falhas submicroscópicas.
 Aumentando-se o tempo de aplicação da pressão interna, diminui-
se a resistência a pressão interna na embalagem (Figura).
 O formato da embalagem influencia na resistência a pressão 
interna. (embalagens redondas são mais resistentes do que as 
quadradas e com cantos) (Tabela e Figura)
 A “idade” da embalagem influencia na resistência a pressão interna 
(Figura).
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 Objetivo: determinar a resistência à pressão interna.
 Aparelhagem: determinador de pressão interna (Ramp 
Pressure Tester – AGR)
 Materiais: água tratada
 Amostragem: ABNT
 Procedimento:
 Encher as amostras com água, evitando formação de 
bolhas de ar.
 Colocar a amostra no equipamento, vedar e aplicar a 
pressão hidrostática internamente, com aumento linear 
até que amostra se quebre ou até o nível de pressão 
pré-estabelecido.
 Resultados: expressos em Kgf/cm2/minuto; calcular a 
média aritmética, desvio padrão e os valores de máximo 
e mínimo.
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10- Resistência de embalagens de 
vidro à carga vertical
 Resistência do vidro à compressão é praticamente infinita, se a 
embalagem for bem desenhada e todas as forças estiverem 
distribuídas uniformemente pelas paredes da embalagem.
 Nas embalagens as maiores trações se concentram no ombro.
 As maiores solicitações de resistência a carga vertical ocorrem 
durante o processo de fechamento das embalagens.
Tipo de embalagem Tipo de fechamento Resistência mínima de carga 
vertical (Kgf/min)
Garrafas Rolha de cortiça 250
Gar. Retornáveis Rolha metálica 700
Gar. Não retornav. Rolha metálica 600
Garrafas “Roll-on” 500
Potes Ominia-350 250
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 Objetivo:determinar resistência a carga vertical
 Aparelhagem: determinador de carga vertical (Vertical 
Load Tester-AGR)
 Materiais: filme polimérico de 100m
 Amostragem: ABNT
 Procedimento: calibrar o equipamento; colocar a 
amostra no copo de aço protetor (função centralizar a 
amostra a fim de uniformizar a carga sobre a 
embalagem); aplicar carga com aumento lionear até que 
a a mostra se quebre ou até nível de carga pré-
determinado.
 Resultados: expressos em kgf/min.; calcular média, 
desvio padrão e valores máximos e mínimos.
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11- Resistência de embalagens de 
vidro ao impacto 
 Quando uma embalagem de vidro recebe uma força de impacto 
localizada, a superfície do material nesse ponto de contato é 
comprimida. Ao mesmo tempo, as regiões circunvizinhas e a superfície 
interna da parede, sob o ponto de impacto, sofrendo esforços de tração 
(Figura).
 Propagando-se também através do vidro, as ondas de choque podem 
produzir ocasionalmente, tensões em outras regiões mais distintas do 
ponto de contato.
Objetivo: determinar a resistência da parede de embalagens de vidro, 
simulando condições reais de impacto, com uso de um pêndulo 
percussor.
Aparelhagem: aparelho com pêndulo percussor
Materiais: caneta própria para marcar os pontos de impacto; fita crepe 
para evitar contato direto entre a amostra e o suporte de apoio da 
embalagem de vidro (vidro/metal)
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Amostragem: ABNT
Procedimento:
- pré-determinar os locais de impacto na embalagem 
(ombro, calcanhar ou centro)
- Ajustar o equipamento e o pêndulo (20cm/s)
- Marcar os três pontos equidistantes a 120o com caneta
- Colocar a amostra no suporte e aplicar o impacto, girar a 
amostra e aplicar o impacto, mais uma vez
- Ajustar o pêndulo para 30cm/s e repetir os impactos, 
ajustar o pêndulo para 40, 50, 60 cm/s ou até que 
amostra se quebre.
Resultados: tabela com no da amostra e resistência em 
cm/s; calcular a resistência média, o desvio padrão e os 
valores de máx. e min.
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12- Determinação do tratamento a 
quente
 A combinação de tratamentos superficiais a quente e a frio tem sido 
usada há muitos anos.
 O tratamento a quente é feito com tetracloreto de estanho ou 
tetracloreto de titânio. Vaporizado na superfície da embalagem na 
entrada do túnel de recozimento, formando uma finapelícula 
invisível de 20 a 80 Å. Suas funções são: aumentar a dureza 
superficial do vidro e ser substrato para a deposição do tratamento 
a frio, evitando assim, a formação generalizada de danos 
superficiais das embalagens.
 O tratamento a frio é feito com compostos de longa cadeia de 
carbono como: polietileno glicol, ácido oléico ou ácido esteárico. 
Pulverizado na superfície da embalagem, na saída do túnel de 
recozimento, sua função principal é a de reduzir o coeficiente de 
atrito entre as superfícies das embalagens.
 Alguns pesquisadores verificaram que os tratamentos superficiais 
também aumentam a resistência das embalagens à pressão 
interna, à carga vertical e ao impacto.
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Resistência relativa de embalagens de vidro após sofrerem abrasão.
Condições do 
tratamento superficial
Impacto Pressão 
interna
Carga 
Vertical
Sem tratamento 1,00 1,00 1,00
Excessivo tratamento a 
quente
2,67 2,44 2,66
Tratamento a frio 0,94 0,94 1,16
Médio tratamento a 
quente e a frio
3,67 3,00 2,66
Objetivo: determinar a eficiência bem como a distribuição do 
tratamento a quente, tanto de estanho como de titânio.
Aparelhagem: determinador do tratamento a quente (Hot End Coating 
Meter – AGR); registrador.
Materiais: fluido acoplador óptico, papel absorvente, flanela.
Amostragem: ABNT
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Procedimento:
- Calibrar o aparelho empregando dois padrões 
com valores conhecidos de espessura de 
tratamento.
- Limpar a amostra
- Fixar a amostra no equipamento
- Pré-determinar a região a ser analisada (ombro, 
corpo ou calcanhar)
- Realizar a medida, que fornecerá uma curva no 
registrador, e então realizar as leituras média, 
mínima e máxima, expressas em unidades de 
espessura do tratamento a quente (CTU) (1 CTU 
≈ 1 Å).
Resultados: calcular os valores média, desvio padrão, 
valores de máximo e mínimo. 
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13- Tratamento de abrasão em 
embalagens de vidro
 O tratamento de abrasão acelerado e padronizado, aplicado 
a embalagens de vidro, é realizado com o auxílio do 
simulador de linha. Este equipamento simula as 
características de impacto e as condições de abrasão 
existentes em uma linha de acondicionamento. É utilizado 
para avaliar o desempenho de diferentes desenhos de 
embalagens, bem como avaliar a eficiência de proteção dos 
tratamentos superficiais e das soluções redutoras de atrito 
das linhas de processamento.
Objetivo: avaliar características físico-mecânicas.
Aparelhagem: simulador de linha (Line Simulator – AGR) 
(Figura).
Materiais: água pura, líquidos lubrificantes de linha.
Amostragem: ABNT
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Procedimento:
- Calibrar o aparelho: tipo de embalagem, tensão 
do ensaio, velocidade de rotação, tempo de 
ensaio, utilização de solução redutora de atrito.
- Carregar o equipamento e executar o ensaio.
- Deixar em repouso por 30min.
- Realizar os ensaios de perda de resistência físico-
mecânica: ensaio de resistência á pressão 
interna, carga vertical, impacto e choque térmico.
Resultados: conforme ensaios já apresentados.
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14- Determinação de vazamentos no sistema 
de fechamento de embalagens devidro
Objetivo: determinar a eficiência do sistema de fechamento de 
embalagem de vidro.
Aparelhagem: termômetro, cronômetro, bico de bunsen, balança 
analítica, torquímetro, tanque de aquecimento.
Materiais: tenaz, NaCl, AgNO3, água destilada, peceta, bagueta, funil, 
becker, balão volumétrico.
Amostragem: ABNT
Procedimento:
- Ensaiar no mínimo 10 embalagens com suas tampas.
- Enchem-se as embalagens com solução 0,1% de AgNO3, deixando 
um espaço livre.
- Fechar a tampa com torque pré-determinado, colocar a embalagem 
dentro de uma solução de 1% de NaCl aquecida por tempo e 
temperatura que simulem características de tratamento térmico do 
produto.
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- A seguir resfriar a embalagem primeiro em banho de 
solução 1% de NaCl em temperatura intermediária com 
uma diferença de 40 a 45oC, e finalmente um banho a 
temperatura ambiente.
Resultado:
Se ocorrer vazamento ou penetração de solução ocorrerá 
a seguinte reação:
AgNO3 + NaCl  AgCl  + NaNO3
O AgCl é um sal insolúvel em água e se precipita ao menor 
sinal de vazamento durante o tratamento térmico ou no 
resfriamento. É branco e torna-se negro com o tempo, 
pela incidência de luz.
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15- Aplicação do bioteste na avaliação da 
integridade de embalagens de vidro
 A utilização das embalagens de vidro no acondicionamento de 
alimentos termoprocessados tem exigido especial atenção com 
relação aos problemas que envolvem o desempenho do sistema de 
fechamento utilizado.
 Um bom sistema de fechamento requer duas condições 
indispensáveis:
- Deve ser eficiente e seguro, evitando qualquer vazamento do 
conteúdo e impossibilitando que substâncias e microrganismos 
externos penetrem no recipiente.
- Deve ser prático e de alta conveniência, permitindo a fácil abertura 
e retampagem da embalagem.
O bioteste se fundamenta em submeter o recipiente, imerso em 
suspensão de MO., a uma variação de pressão (efeito mecânico) de 
forma a induzir a penetração de MO. Através de eventuais orifícios.
O bioteste deve ser utilizado em combinação com ensaios de 
simulação de transporte e manuseio, testes de vibração e queda.
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Objetivo: avaliar a integridade dos sistemas de 
fechamento.
Aparelhagem: (Figura)
Materiais: Meio de cultura (caldo lactosado a 
13g/L), suspensão de Enterobacter aerogenes, 
concentração 106UFC/mL adicionadas de 
Tween 80 a 0,05% e peptona bacteriológica a 
0,1%.
Amostragem: ABNT
Procedimento: (Figura)
Resultados: (Figura)
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16- Determinação da taxa de permeabilidade ao 
vapor d’água (TPVA) do sistema de fechamento de 
embalagens de vidro.
 Esta determinação se baseia no aumento de peso de um material 
higroscópico, normalmente cloreto de cálcio (CaCl2) colocado no 
interior da embalagem e isolado do meio externo pela tampa 
plástica ou metálica.
Objetivo: determinar a taxa de passagem de vapor d’água pelo sistema 
de fechamento (tampa).
Aparelhagem: balança analítica (precisão 1mg); câmaras com 
umidade e temperatura controladas (75±2% UR e 25±0,5oC; 90±2% 
UR e 38±0,5oC) e torquímetro.
Materiais: CaCl2 granulado de 10-20 mesh
Amostragem: amostras aleatórias em diferentes regiões dos lotes, 
cuidando para que a embalagem ou tampa não apresentem 
defeitos.
Procedimento:
- Ensaiar no mínimo 5 embalagens com suas tampas.
- Colocar aprox. ¼ de seu volume de CaCl2
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- Fechar a tampa com torque pré-determinado.
- Colocar as embalagens nas câmaras com umidade e 
temperatura controlada.
- Após 24h remover as embalagens e armazenar em 
dessecador com silica-gel até que esfriem, então pesar 
e voltar para as câmaras
- Repetir o procedimento anterior até que obtenha-se uma 
reta “aumento de peso vs tempo”
Resultados (Figura)
- Traçar um gráfico e retirar a Tg
- Tirar a média das 5 amostras (embalagens) = taxa de 
passagem de vapor d’água em gramas/embalagem/dia
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17-Determinação da taxa de permeabilidade ao 
oxigênio (TPO2) do sistema de fechamento das 
embalagens de vidro
 Objetivo: determinar a taxa de permeabilidade a gases do sistema 
de fechamento embalagem/tampa, pelo método do aumento de 
concentração medido por cromatografia gasosa.
 Aparelhagem: cromatógrafo a gás
 Materiais: borracha de silicone e acetona
 Amostragem: retirar amostras aleatoriamente em diferentes regiões 
do lote, sendo que estas deferão estar secas e sem defeitos.
 Procedimento
- Usar no mínimo 5 embalagens vazias e bem limpas fechadas com 
torque pré-determinado e conhecido.
- Furar a embalagem em dois pontos equidistantes e vedar com 
borracha de silicone, deixar secar por 24h.
- Colocar a embalagem no sistema de dessecadores (Figura).
- Em intervalos regulares retirar amostras e analizar no cromatógrafo.
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 Resultados
Calcular a permeabilidade da seguinte forma:
P = Q x 24 x 1/P
Onde:
Q = quantidade de gás (cm3)/tempo (h)
P = diferencial de pressão (atm)
P = 1 se o teste for realizado em ambiente com 
100% de O2
P = permeabilidade da embalagem 
(cm3/bem./dia/atm)
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18- Determinação de sabores estranhos oriundos 
de rolhas metálicas para bebidas – avaliação 
organoléptica.
 Na fabricação de rolhas metálicas, as etapas de envenizamento a 
aplicação de vedantes podem resultar na presença de compostos 
voláteis residuais. A principal fonte destes voláteis são soluções de 
solventes orgânicos, materiais poliméricos e aditivos que são 
usados na formulação de tintas, vernizes e vedantes. Resíduos 
destes compostos, se presentes na rolha metálica, podem migrar 
para o produto alimentício, nele se acumulando, podendo provocar 
alterações organolépticas.
Objetivo: determinar o potencial de migração de substancias 
componentes de rolhas metálicas para bebidas, baseado na 
alteração de sabor ocasionada ao produto.
Aparelhagem: selador de trampas, estufa com temperatura controlada.
Materiais: garrafas de vidro de tamanho adequado ao selador; água 
mineral sem gás provenientes de garrafas de vidro; material para 
avaliação organoléptica (copinho, etiquetas, fichas).
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Amostragem: selecionar um numero de tampas 
representativo do lote.
Procedimento: 
- Lavar e secar as garrafas utilizadas no teste.
- Encher as garrafas com água separando um padrão.
- Selar as garrafas e o padrão com folha de alumínio.
- Estocar as garrafas nas condições selecionadas sendo 
as amostras deitadas e o padrão em pé. (65oC por 2h 
para envazamento à quente ou pasteurização e 50oC 
por 24h para estocagem a temperatura ambiente sem 
tratamento térmico).
- Após estocagem deixar as amostras atingirem a 
temperatura ambiente.
- Realizar teste de análise sensorial com provadores 
treinados (figura)
Resultados:análise de variância, teste de Tukey.