Atividade de GPM - Processo Produtivo Coca-Cola-1(1)

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David Heilig de Melo	3º ADIM
João Paulo Novais Carvalho
Luca Barro Fiuza
ATIVIDADE DE GPM
PROCESSO PRODUTIVO DA COCA-COLA
A primeira etapa da fabricação da Coca-Cola é o recebimento do xarope que dá o gosto, aroma e sabor para a bebida, é um xarope que não tem descrição de ingredientes por ser o segredo da Coca-Cola, quando o xarope está na fábrica ele inicialmente já deve ser transformado na bebida, isso é feito com a adição do xarope junto de água, edulcorante onde também é feito a carbonação, tudo isso para diluir o xarope.
Por ser uma empresa que visa qualidade total em seus produtos, pela necessidade de água de qualidade as engarrafadoras têm um sistema de captação de água e filtragem de várias etapas, para que no fim saia uma água muito neutra e sem nenhuma impureza, sendo assim uma etapa indispensável em quaisquer outra engarrafadora. 
O edulcorante vem em caminhões e é levado por mangueiras até um tanque de 19 mil litros para juntar com a água, onde essa mistura tem mais de 50% de edulcorante, logo depois na linha de engarrafamento o xarope é diluído cinco vezes junto da agua onde depois passa em um sistema fechado onde gás carbônico é injetado para carbonar a água, desse jeito a bebida já está pronta. 
A maioria das embalagens são as garrafas de plástico, garrafas PET que precisam de leveza e resistência para aguentar a pressão da bebida fechada dentro dela, para fabricar a garrafa primeiro é feito um pré molde por injeção e a segunda por aquecimento para o plástico se alongar e ficar no formato do molde da garrafa, o aquecedor fica normalmente em 290° C para poder derreter o PET que são levadas por uma broca helicoidal até o pré molde que quando pronto é levado por braços mecânicos que os resfriam e os botam em uma esteira, meio bilhão de pré formas podem ser feitas por hora. A pré forma é levada por essa esteira até entrarem em um sugo que as levam para um ciclo de aquecimento de 115° C para as deixarem flexíveis para poderem ser infladas nos moldes de aço inoxidável que são resfriadas por água fria para manter a cadencia de produção, 800 garrafas são feitas por minuto na máquina, onde todas que passam são fotografadas para manterem a qualidade.
Após moldada a garrafa segue por outro caminho que as leva por sucção, um meio mais rápido que as esteiras, para então chegarem ao paletizador, onde um par de robôs vai empilhar as garrafas em um pallet, essas garrafas são levadas para onde acontecerá o preenchimento, mas antes de serem preenchidas elas devem ser retiradas dos pallets para ficarem em fila indiana, e isso é feito pelo despaletizador. Novamente elas passam pela “esteira” de ar para irem até onde sofrem um sopro de ar ionizado para certificarem a limpeza da garrafa, logo após disso vão para a última sala, onde 800 garrafas são preenchidas por minuto, a primeira etapa da máquina de preencher é igualar a pressão do recipiente com a da bebida, ela entra na garrafa gelada para não espumar e ocorrer gastos, após preencher a garrafa é despressurizada para impedir o vazamento, e o que garante que não irá vazar são as tampas que mantem a pressão que faz o barulho quando aberta pelo consumidor.
Após o fechamento das garrafas, elas são levadas para o setor de colocação dos rótulos através de esteiras e então seguem para o agrupamento em pallets. As esteiras representam grande parte da fábrica, constituindo ao todo 3 quilômetros de extensão, tais esteiras possuem funções além de levar os materiais de um lugar para outro, caso algum setor apresente problema, existem pequenos armazéns destinados à estocagem em curto prazo, dessa forma não interrompendo a produção. Há também as esteiras em espiral, que servem para levar as garrafas para o alto da fábrica, liberando espaço de armazenagem de outros itens no chão.
Além das garrafas, a Coca-Cola também vende seu refrigerante em latas, que são produzidas em outra fábrica especializada neste nicho. A produção das latas inicia-se a partir de rolos de alumínio, que chegam a pesar 9 toneladas, a partir daí o maquinário molda o metal em um formato de copo e em seguida o transforma no corpo da lata como conhecemos. O último procedimento antes do envio para a fábrica da Coca-Cola é a pintura da embalagem, para ganhar a identidade da marca.
Já na indústria onde o refrigerante espera as latas são encaminhadas para a etapa do enchimento, onde também receberão um banho de ar iodado a uma temperatura de 3ºC, para finalizar é colocada a parte da tampa, tudo isso em um ritmo de 2000 latas por minuto. Acabada esta etapa, os produtos estão prontos para o consumo.
Pouco antes de empacotar o refrigerante, as latas são esquentadas a temperatura ambiente com um banho de água quente, e em seguida são secas utilizando jatos de ar. Todo este processo é feito a fim de evitar que elas molhem o papelão das embalagens secundárias, após isso estão prontas para serem organizadas em pallets maiores com o propósito de distribuição aos comércios.
O envasamento do refrigerante é realizado em garrafas plásticas e latas de alumínio. Neste sentido, é importante ressaltar que 13% das embalagens da empresa são compostas de vidro, em que o processo produtivo destas se inicia com um ingrediente granular. A areia de sílica representa 70% de uma garrafa de vidro, enquanto 10% vêm de outros materiais e 20% são feitos de vidros reciclados, também conhecidos como ‘casco’.
Há um espaço reservado nas fábricas em que são trituradas toneladas de vidro usados internos e externos. Ao passar por uma esteira, são recolhidos resíduos indesejados como papel e, então, o vidro é posto em forno a aproximadamente 1550Cº. Através de mais um forno de funcionamento contínuo, o vidro reciclado quente se junta à areia de sílica a fim de agregar mais material à produção de garrafas.
O forno transporta os materiais derretidos até um segundo piso, onde existe uma fase de manutenção e ajuste das engrenagens. No decorrer da queda dos vidros, são realizados cortes em “gotas” que também caem e se destinam a moldes de pré-forma. Nesta etapa, as “gotas” se tornam a garrafa da Coca-Cola, porém bem mais quente e maleável, numa temperatura de mais de 550Cº. Com a finalidade de que não quebrem, antes de irem para a esteira térmica as garrafas são lubrificadas com grafite.
Após a esteira, são transportadas para uma câmara de resfriamento. Uma vez fora, as garrafas esfriam ainda mais na esteira até chegarem ao paletizador. A partir deste momento, elas estão preparadas para serem preenchidas por refrigerante por meio de uma máquina robusta.
Por outro lado, tratando-se de garrafas reutilizadas, estas chegam à fábrica em caixas pesadas, sendo despaletizadas por um mecanismo automatizado. Resíduos como canudos e papéis são recolhidos. Também há a etapa de seleção das garrafas que não são da marca. Por meio de uma esteira as garrafas não descartadas são transportadas até a máquina que as limpam, retirando potenciais detritos de dentro das garrafas e rótulos.
Depois de oito minutos, as garrafas lavadas surgem e, na sala de enchimento, o refrigerante é inserido. Uma máquina coloca as tampinhas e uma outra é responsável por colar os rótulos necessários.
Por fim, em um sistema de armazenamento temporário, as garrafas cheias e finalizadas esperam até um robô gigante manuseá-las para serem guardadas em caixas, paletizadas, empacotadas e despachadas.