PROJETO INTEGRADOR LOGISITCA - Copia

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Fernando Luis de Oliveira R.A 8110328 
Graduação A Distância Em Logística (Tecnológico) 
 
 
 
 
TRABALHO PROJETO INTEGRADOR 
LOGÍSTICA NO SETOR SUCROALCOOLEIRO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
BATATAIS 
2020 
 Atividade Referente ao Projeto Integrador 
Matéria Logística Empresarial Professor: 
Francisco de Assis Breda 
 
 
 
 
 
 
LOGÍSTICA NO SETOR SUCROALCOOLEIRO 
 
 
RESUMO 
Imprescindível na alimentação humana, o açúcar está presente em nosso café, no refrigerante 
e em vários outros alimentos. Também como o álcool está presente nas bebidas como a 
cerveja, vinho e cachaça, ou o combustível que abastece nossos carros, o conhecido etanol, ou 
em forma de eletricidade iluminando cidades. 
O que muitos não sabem é que todos esses produtos são extraídos da cana-de-açúcar e que 
toda a cana de açúcar moída no mundo vira álcool ou açúcar, algumas usinas usam bagaço 
para gerar energia elétrica. 
A planta é oriunda da Ilha de Nova Guiné, no meio do Pacifico e chegou no Brasil em 1520, 
com as primeiras caravelas, tornando-se em seguida um dos mais importantes cultivos no 
nosso pais. 
O Brasil hoje já ocupa o primeiro lugar no ranking de produção de cana-de-açúcar e é o maior 
exportador de etanol do planeta. A procura por combustíveis renováveis que substituem o 
petróleo faz com que a cana-de-açúcar seja um produto de importância global na procura por 
uma opção mais sustentável. 
Para que toda essa transformação aconteça, existe uma cadeia de processos, desde o preparo 
da terra até a entrega da cana-de-açúcar na esteira que leva a cana para ser moída. 
Eis que então entra a logística. Há tempos a logística deixou de ser somente um serviço 
secundário e passou a ser um mecanismo primário de encantamento do cliente. E quanto 
falamos de logística agrícola toda essa mudança se mostram ainda mais importantes e 
presente, afina Agro é Tech Agro é Pop Agro é Tudo. 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
Essential in human food, sugar is present in our coffee, soda and various other foods. Also, as 
alcohol is present in drinks such as beer, wine and cachaça, or the fuel that fuels our cars, the 
well-known ethanol, or in the form of electricity lighting cities. 
What many do not know is that all of these products are extracted from sugar cane and that all 
the crushed sugar cane in the world turns into alcohol or sugar, some plants use bagasse to 
generate electricity. 
The plant comes from the island of New Guinea, in the middle of the Pacific and arrived in 
Brazil in 1520, with the first caravels, becoming then one of the most important crops in our 
country. 
Brazil now occupies the first place in the ranking of sugarcane production and is the largest 
exporter of ethanol on the planet. The demand for renewable fuels that replace oil makes 
sugar cane a product of global importance in the search for a more sustainable option. 
For all this transformation to happen, there is a chain of processes, from the preparation of the 
land to the delivery of the sugarcane on the conveyor that takes the cane to be ground. 
Then the logistics comes in. Logistics has long ceased to be just a secondary service and has 
become a primary mechanism for enchanting the customer. And when we talk about 
agricultural logistics, all this change is even more important and present, Agro is Tech Agro is 
Pop Agro is Everything. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1. O MODELO LOGÍSTICO IDEAL. 
 
Por conta da já referida propriedade da cana e das características de corte, transbordamento, 
transporte e moagem da cana, o modelo logico e comum é o: Milk Rum, atendendo o cliente 
(Usina) em Just in Time. 
 
1.1 MILK RUM: 
Esse sistema era adotado pelos produtores de leite nos EUA e atualmente vem sendo muito 
usado na indústria automobilística e de cana-de-açúcar, significa literalmente a corrida do 
leite. Método este que consiste em um transportador coletar em duas ou mais fazendas sem 
cruzar caminho na rota; retirar a cana e em seguida entrega na indústria. 
 1.1.2 JUST IN TIME: 
É um sistema de administração da produção que determina que tudo deve ser produzido, 
transbordado ou comprado na hora certa, podendo ser aplicado em qualquer organização, para 
a produção de estoque e custos decorrentes. 
Modelo este que garante agilidade no processo da cana e influencia diretamente na qualidade 
e custo na entrega final, uma vez que consegue atender a indústria sem estoque maiores que 
uma hora. 
Conceito busca diretamente: 
 Reduzir os custos logísticos; 
 Controlar os materiais que estão em transporte; 
 Uniformizar a quantidade de recebimento de materiais; 
 Agilizar o carregamento e descarregamento além de ofertar uma condição 
operacional mais enxuta. Porém, exige também maior expertise da gestão e 
execução operacional. 
 
2. CICLOS LOGISTICOS E DIMENSIONAMENTO DO CTT NO MODELO 
MILK RUM. 
Programar bem, executar com maestria, medir a operação e corrigir a rota, entre outras 
ações, é essencial para um negócio de sucesso. Na logística o dimensionamento certo, os 
tempos bem caracterizados e o modelo de gestão adotado corretamente é o segredo do 
sucesso. 
A programação mostra quais fazendas irão abastecer a usina (“o cliente”) e também a 
quantidade de equipamento que serão necessários para cortar, transbordar e transportar, a 
cana. A indústria, que tem capacidade de processamento de cana especifico, acaba por 
determinar o planejamento, mais quem acaba garantindo que tudo isso aconteça conforme 
planejado é a operação executada. 
A partir da programação, cada fazenda recebe a quantidade de colhedoras e transbordos 
específicos para iniciar o processo de colheita. A quantidade de equipamento, varia das 
condições do canavial: 
 TC (Tonelada de cana por hectare); 
 A topografia da fazenda a ser colhida, será determinante para a velocidade que o 
equipamento pode rodar; 
 E da experiência da equipam operacional em maximizar tempo produtivo. 
 
2.1 CILCLOS LOGÍSTICO. 
 Três ciclos Logístico são de suma importância e acontece naturalmente: 
 
2.2 CICLO 1: 
Os caminhões saem da indústria até a colheita, coletam a cana e retornam a indústria, cada 
ciclo e composto também por 4 ciclos de tempo. 
 T1 – Tempo até a colheita; 
 T2 – Tempo de carregamento na colheita; 
 T3 – Tempo de retorno da colheita até usina; 
 T4 – Tempo dentro da usina para descarregar ou desengatar. 
 
2.3 CICLO 2: 
Acontece na fazenda onde se realiza o transbordamento. Essa logística e importantíssima, 
neste ciclo deve-se gerenciar velocidades/tempos de colhedoras cortando e os tempos e 
velocidades dos transbordos nos deslocamentos do ponto de corte até o pátio de 
transbordamento a onde o caminhão se encontra. 
Também como no primeiro ciclo, aqui também acontece quatros outros ciclos de tempos 
internos, chamados de micrologística da frente. 
 T1 – Tempo da colhedora; 
 T2 – Tempo transbordo do pátio de trasbordamento até a máquina; 
 T3 – Tempo transbordo do carregamento com a máquina; 
 T4- Tempo do carregamento até o transbordamento da cana. 
 
2.4 CICLO 3: 
O caminhão chega carregado até a usina e passa pelo processo de pesagem e 
descarga/desengate para realizar novamente ciclo/viagem. 
 
3. TRANSPORTE: 
Entre o processo de indústria e colheita estão os caminhões. Que geralmente são feitos por 
Rodotrens constituídos de uma combinação de dois semirreboques, ligados por um dolly e 
dois eixos. Esta combinação atinge um peso bruto total (PBTC) de 74 toneladas, o que 
aumenta em 64% a capacidade de cargas, a capacidade transportada de cana por cada 
conjunto é de 65 toneladas (geralmente). 
Agora que o sistema Milk Rum entra em ação: o caminhão sai da indústria para coletar a 
cana em uma fazenda especifica e retorna com sua ocupação máxima permitida. 
 
Semirreboques: 
Assim, como as colhedoras, transbordos e caminhões, 
são vitais para a logística e o abastecimento da usina.Pois quando se trata, de estoque de segurança de uma 
hora, ele existe sobre rodas, ou seja, nos semirreboques. Por isso, a quantidade deve ser 
sempre maior do que a quantidade de cavalos que constituem o conjunto Rodotrem; cavalo 
mais semirreboques. 
Exemplo: 
Uma usina com capacidade de moagem TCD (Toneladas de Cana por Dia) de 20.000 
(vinte mil) ira exigir a seguinte configuração: 
 20.000/24hrs = 834 tons/hr; 
 834/65 (65 é a densidade do conjunto de semirreboque) = 13. 
Sendo assim, necessários pelo menos 13 conjuntos a mais na operação somente para 
atender o estoque de segurança na indústria. 
 
 
 
3.1 DIMENSIONAMENTO DE SEMIRREBOQUES E CAMINHÕES: 
Para que, possamos encontrar um número ideal de semirreboques e caminhões deve se 
definir também qual será o raio médio de distância das colheitas/fazendas. 
Já se sabe que o raio médio fica entre 30 e 40 quilômetros em torno da usina. Ir além 
disto, torna-se caro demais a coleta. Com essa tese usaremos um raio de 35km. 
 
3.1.2 Calcularemos da seguinte forma (podendo variar de realidade para realidade): 
 Raio médio: 35km; 
 Velocidade caminhão vazio: 50km; 
 Velocidade do caminhão carregado: 28km; 
 Densidade: 65 tons/conjunto: 
 Toneladas de cana por dia: 20.000; 
 Outras “perdas”: manutenção, refeição, troca de turno, abastecimento. 
Desta forma, precisaríamos em média de 49 caminhões para a entrega diária. 
 Considerando que cada caminhão faria em média: 6,4 viagens; 
 Com ciclo de 2,8 horas. 
A quantidade de semirreboques seria de: 
 49 (para a quantidade de caminhões) + 13 (estoque sobre rodas) = 62 conjuntos de 
semirreboques. 
Devemos levar em consideração em um modelo logístico para cana-de-açúcar, consideramos 
estoque sobre rodas também no campo, compensando o atraso que o caminhão venha a sofrer 
no trajeto, assim devemos considerar mais dois conjuntos de semirreboques por 
frente/fazenda para garantir que as colhedoras e transbordos não parem sua produção, se 
consideramos uma estrutura: 
 8 frentes/fazenda de colheita; 
 2x8 = 16. 
Considerando todos os dados podemos firmar que o número ideal de semirreboque é de: 
 49 para atender os caminhões; 
 13 para atender o estoque de segurança; 
 16 para estoque de segurança campo; 
 Teremos assim um total de 78 conjunto. 
 
 
3.2 DIMENSIONAMENTO COLHEDORAS E TRANSBORDO: 
Lembrando que citamos uma moagem diária de 20.000 (vinte mil toneladas de cana). Que 
se dividimos por 24hrs dá um total de 834 tons/hora. 
 
3.2.1 Colhedora: Uma usina de ponta faz a média por colhedora de: 
 700 tons/dia; 
 12 horas de corte (corte + manobras) 
 700/12 = 58 tons por hora; 
 834/58 = 15. 
Desta forma teríamos que contar com uma frota de 15 colhedoras. 
 
3.2.2 TRATORES TRANSBORDOS: 
Neste caso, o cálculo é bem simples, 2 para 1. Ou seja, 2 tratores com conjunto duplo de 
transbordo de 21 ou 24 tons para cada colhedora operando. 
Com tudo isso podemos notar a importância da logística no Corte, Transbordamento e 
transporte de cana. 
 
4. LOGÍSTICA PARA MAXIMINIZAR A EFICIÊNCIA E REDUZIR CUSTOS 
NO CTT – CORTE CARREGAMENTO E TRANSPORTE. 
O CTT, acrônimo que remete a Corte, Transbordamento e Transporte é uma operação vital 
e crítica para o agronegócio, pois representa cerca de 28% do custo da tonelada da cana-de-
açúcar e 10% de cada saca. 
Com a chegada da colheita mecanizada, produção e logística passaram a andar de mãos 
dadas: uma se apoiando na outra. Mas como já vimos acima, não só a logística de 
transporte, ou seja, os canavieiros que coletam a cana nas fazendas, mais principalmente a 
micrologística da frente de colheita que completa o corte e o transbordamento da cana nos 
caminhões canavieiros. 
Colhedoras e tratores ou caminhões transbordos são o que ditam o ritmo da usina, claro 
que o push feito pelos caminhões é vital, porém, se a fonte produtiva não for um 
“reloginho”, as maquinas e equipes poderão ficar ociosas, provocando oscilação no 
abastecimento de matéria prima, afetando diretamente a linearidade industrial e 
consequentemente minando os custos. 
Para uma operação eficiente, otimizada e com qualidade é preciso olhar para a tríade: 
canavial (TCH), velocidade e tempo de corte a equação ideal para eficiência produtiva e 
manutenção da moagem. 
 
4.1 CONTROLAR A VELOCIDADE DAS COLHEDORAS: 
Determinar a velocidade alvo depende de um tripé: longevidade do canavial e qualidade 
da matéria prima. O que devemos avaliar vários fatores como: espaçamento entre linhas, 
declividade do terreno e condições do solo, depois de avaliar define-se a velocidade alvo e 
monitore se a velocidade esta constante. 
 
4.1.1 HORAS DE CORTE: 
Essa é a segunda e uma das mais importantes variáveis da produtividade. Maximizar as 
horas de corte é que garantira mais toneladas colhidas com o mesmo equipamento em um 
só dia, com equipamento moderno de mais de um milhão e 24 horas dia: não tem como 
aceitar apenas 12 horas de produtividade. 
Controlar bem os tempos como manutenções: preventivas ou corretivas. Horas perdidas 
como: falta de caminhão e transbordos ou operações auxiliares: lavagem, limpeza, check-
list, troca de turno, mudanças de área, refeição, troca de faquinhas e facão, é o maior 
desafio. 
 
4.2 TRATORES E CAMINHÕES TRANSBORDOS: 
 Para maximizar a eficiência destes equipamentos, vale destacar alguns pontos importantes 
 Velocidade de rodagem: assim com as colhedoras e caminhões deve-se estabelecer 
velocidade de rodagem. Sugestão utilizada pelo mercado: 14km vazio e 12km 
carregado vale ressaltar desde que o terreno permita; 
 Utilização da FUT (fila única de transbordo): alocação de transbordo na colhedora via 
tecnologia, o que permitirá o dimensionamento mais enxuto da frota; 
 Distância mínima (ideal) entre principal área de corte x ponto de transbordamento, 
evitando dispersão ou longas distancia a serem percorridas. 
 
 
 
 
 
5. CAMINHÕES: 
Os caminhões canavieiros, há tempos já se compreendeu que não faz sentido ter frota 
própria, visto não ser esse o Cor business da usina. O contrato deve ser bem elaborado e a 
operação eficiente para que não haja perdas. 
 
5.1 MANTENHA O FOCO EM: 
 Utilização da capacidade máxima permitida; 
 Controle de velocidade de vazio carregado; 
 Raio médio de coleta de matéria prima. 
Atrelado a conceitos de caminhões escravos para tombamento no hilo, pátio de engate e 
desengate em leiaute inteligente e controle de paradas para refeição, abastecimento, 
manutenção e etc. 
 
AGRADECIMENTO: 
Agradeço, ao Centro Universitário Claretiano juntamente com o professor, Francisco de 
Assis Breda, pela oportunidade de elaborar este Projeto Integrado com o tema proposto no 
início, pois estou a vinte anos neste meio é com grande satisfação que finalizo este 
trabalho, podendo expressar um pouco do que vivo no meu dia a dia. 
 
REFERENCIAS: 
SITES PESQUISAS: 
https://mobyweb.com.br/2019/08/14/4-acoes-vitais-para-otimizar-alogistica-dacolheita-
de-cana-maximizar-a-eficiencia-e-reduzir-os-custos/ 
https://achilesrodrigues.com.br/logistica-de-cana-de-acucar-eficiencia-e-reducao-dos-
custos-do-campo-usina-parte-i/ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
https://mobyweb.com.br/2019/08/14/4-acoes-vitais-para-otimizar-alogistica-dacolheita-de-cana-maximizar-a-eficiencia-e-reduzir-os-custos
https://mobyweb.com.br/2019/08/14/4-acoes-vitais-para-otimizar-alogistica-dacolheita-de-cana-maximizar-a-eficiencia-e-reduzir-os-custos