Requeijão_APPCC

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INDÚSTRIA DE LATICÍNIOS - JAN/FEV 200256
RESUMO
A qualidade é um fator importante de
toda a cadeia produtora de laticínios e um
tema extremamente amplo. Neste traba-
lho, devido à extensão do assunto, foram
abordadas as Boas Práticas de Fabricação,
a Higienização e a Análise de Perigos e
Pontos Críticos de Controle, com ênfase
para o segmento da indústria. Na Análise
de Perigos e Pontos Críticos de Controle -
APPCC, o exemplo apresentado foi o do
requeijão, o queijo fundido de maior ex-
pressão comercial em nosso país.
1. INTRODUÇÃO
Qualidade, conceito amplamente di-
vulgado e almejado por vários setores da
sociedade nos últimos anos, significa su-
perioridade, excelência, representando
para as empresas a satisfação de seus clien-
tes, alcançada por meio da qualidade do
atendimento, do serviço e, acima de tudo,
do produto, que concentra em si a maior
parte de sua imagem perante os consumi-
dores. A qualidade é um sistema de
melhoria contínua que precisa de meca-
nismos de controle efetivos que a garanta.
O controle de qualidade no setor de
laticínios inicia-se bem antes da produção
da matéria-prima nas fazendas, pois o lei-
te de boa qualidade só é obtido de ani-
mais selecionados, sadios, adequadamen-
te manejados, bem nutridos e livres de
doenças ou infecções. Na seqüência, a or-
denha tem que ser realizada de maneira
correta, em ambiente apropriado. O leite
precisa ser resfriado imediatamente e trans-
portado nestas condições até a plataforma
da indústria para que possa ser beneficia-
do em produtos de qualidade assegurada,
tradicionalmente conseguida pela aplicação
do controle de qualidade do produto final.
Mesmo com o produto passando por uma
série de procedimentos para garantir que
está em conformidade com as especificações
requeridas, alguns empecilhos deste tipo de
controle são bem reconhecidos e incluem
incidentes na integridade do alimento, cus-
to de amostragem e análise relativamente
altas e microrganismos não uniformemen-
te distribuídos, podendo estar concentra-
dos em uma proporção muito pequena do
alimento processado.
Desenvolvimentos recentes na área de
garantia da qualidade têm enfatizado a
prevenção de defeitos em primeiro lugar,
por meio da efetiva identificação e elimi-
nação de riscos, em detrimento do con-
trole centrado nos produtos acabados, per-
mitindo o emprego de sistemas de Quali-
dade Assegurada (QA), em particular a
Análise de Perigos e Pontos Críticos de
Controle (APPCC), usada na identifica-
ção de pontos e etapas do processamento
nos quais microrganismos patogênicos
podem sobreviver, entrar e/ou proliferar no
alimento. A APPCC é aplicada a riscos na
segurança do alimento, mas os seus prin-
cípios podem ser utilizados para a identi-
ficação e gerenciamento de pontos de con-
trole para outros parâmetros legais e de
qualidade. Para que esses produtos che-
guem ao consumidor mantendo as suas
características, eles têm que ser adequada-
mente transportados, estocados e manti-
dos e o consumidor têm que estar atento
às instruções contidas nos rótulos para o
manuseio e estocagem correta. Portanto, a
colocação de um produto no mercado en-
volve tecnologia e cuidados especiais des-
de a produção até o consumidor final.
A empresas têm que estar atentas a to-
dos os gargalos da cadeia e atuar no sentido
de minimizá-los, otimizando processos e
reduzindo custos. Mas, a qualidade é fun-
damental. Afinal, num mundo cada vez
mais globalizado, onde a manutenção da
competitividade é tarefa incessante, as em-
presas que almejam continuar no mercado
têm que estar sempre alertas para todos os
elos da cadeia e todas as suas ações preci-
sam levar em conta as implicações
ambientais. O dinheiro investido neste item
está longe de ser encarado como despesa e
o meio ambiente ganhou uma abordagem
tão geral que permeia praticamente todos
os setores de uma unidade industrial.
Boas Práticas de Fabricação,
Higienização e Análise de Perigos e
Pontos Críticos de Controle na
Indústria de Laticínios: 1 - Requeijão
Airton VIALTA
Izildinha MORENO
José Leonardo Etore do VALLE
INDÚSTRIA DE LATICÍNIOS - JAN/FEV 2002 57
 2. BOAS PRÁTICAS DE
 FABRICAÇÃO (BPF)
BPF são procedimentos e processos que
garantam a segurança no processamento
de alimentos, resultando em produto se-
guro para o consumidor e de qualidade
uniforme. Melhoria do ambiente de tra-
balho, motivação aos funcionários, aten-
dimento aos requisitos da legislação (Por-
taria 326/97 do Ministério da Saúde e
Portaria 368/97 do Ministério da Agricul-
tura) são outras vantagens.
A formação de uma equipe
multidisciplinar de trabalho, encarregada
da elaboração do diagnóstico das condi-
ções das instalações, constitui-se no pri-
meiro passo para a implantação de um pro-
grama de BPF. Um roteiro auxilia a atua-
ção dos auditores, garantindo a abordagem
de todos os pontos importantes nos níveis
de profundidade e abrangência necessári-
os e ao mesmo tempo permitindo um
melhor gerenciamento do tempo e facili-
tando o registro de constatações e obser-
vações e o treinamento de auditores. A eta-
pa seguinte constitui-se na elaboração de
um plano de ações corretivas para as não-
conformidades detectadas, definindo-se as
prioridades, prazo de adequação e respon-
sabilidades. Munida das informações ne-
cessárias, a equipe tem condições de ela-
borar o Manual de BPF da empresa.
2.1. ELEMENTOS ENVOLVIDOS
NA BPF
EXCLUSÃO DE MICRORGANIS-
MOS INDESEJÁVEIS E MATERIAIS
ESTRANHOS: visa impedir a contamina-
ção do produto, removendo, inibindo e des-
truindo todos os possíveis focos de contami-
nação. Como exemplo dessas práticas podem
ser citados os sistemas sanitários de ordenha
mecânica em circuitos fechados, a filtração
do ar, o controle de pragas, o fechamento
hermético de embalagens, a ultrafiltração, a
microfiltração, a nanofiltração, o armaze-
namento refrigerado ou congelamento, a
adição de ingredientes como sal ou açúcar,
os processos fermentativos, etc.
PESSOAL: é o elemento mais impor-
tante, responsável por planejar, imple-
mentar e manter os sistemas de BPF. Deve,
portanto, ser treinado continuamente nas
práticas e controle de processos diretamen-
te relacionadas com suas responsabilida-
des de trabalho. Os funcionários devem
seguir hábitos de higiene pessoal, estar em
bom estado de saúde, lavar sempre as mãos,
usar roupas e luvas apropriadas, não fu-
mar nas áreas proibidas, nunca jogar pon-
tas de cigarro no chão e não levar animais
na fábrica. Para que tudo isso seja efetivo,
todos os avisos e sinalizações devem estar
corretamente colocados.
 FÁBRICA E INSTALAÇÕES: com-
preende o meio ambiente exterior e interior,
que precisam ser administrados para preve-
nir a contaminação dos ingredientes, alimen-
to em processamento e produto acabado. O
meio ambiente externo deve ser mantido li-
vre de pestes, os resíduos devem ser isolados
e removidos do local e a fábrica deve ser
construída para acomodar estes procedimen-
tos. O desenho interno e os materiais de cons-
trução devem facilitar as condições sanitári-
as de processamento e embalagem e as ope-
rações com os ingredientes básicos devem ser
isoladas das operações com o produto aca-
bado. Deverá ser aplicado um programa ade-
quado, eficaz e contínuo de combate às pra-
gas. Os estabelecimentos e as áreas
circundantes deverão ser inspecionados pe-
riodicamente, de forma a diminuir ao míni-
mo os riscos de contaminação. Praguicidas
deverão se empregados quando não for pos-
sível aplicar-se outras medidas de controle e
periodicamente deverão ser emitidos relató-
rios sobre as atividades de controle de pra-
gas, segundo especificações do plano de
APPCC da empresa. A evidência ou existên-
cia de insetos, roedores, pássaros e outros ani-
mais numa instalação alimentícia é conside-
rada como uma das violações mais sérias da
sanidade. Pisos, paredes e teto devem ser la-
vados regularmente com água e sanificantes
apropriados.
OPERAÇÕES SANITÁRIAS: com-
preende programas e utensílios usados para
manter a fábrica e os equipamentos lim-
pos e em condições adequadas de uso.
INDÚSTRIA DE LATICÍNIOS- JAN/FEV 200258
ta área. É importante manter equipes trei-
nadas ou, dependendo do caso, lançar mão
da terceirização, opção utilizada por um
grande número de empresas em todo o
mundo. Segundo os especialistas da área,
apesar de recente no Brasil, a terceirização
pode trazer melhoria de qualidade e redu-
ção de custos. Há casos relatados de redu-
ção inicial de 15 a 20%, chegando a 40%
depois de um certo período.
Para garantir eficiência e economia, a
escolha do produto mais adequado depen-
de de vários fatores, entre os quais desta-
cam-se o tipo de sujidade, a característica
da superfície a ser tratada, o processo em-
pregado, a água a ser utilizada, o tempo
disponível, a segurança de manuseio e o
efeito sobre o meio ambiente. Especialis-
tas do setor afirmam que os produtos sele-
cionados devem ser isentos de silicatos,
carbonatos, sulfatos, cloretos e solventes
organoclorados e também devem conter
baixas concentrações de fosfatos e tenso-
ativos, preferencialmente os de alto índice
de degradação, devendo ser evitados os não
iônicos derivados de fenóis etoxilados e os
sanificantes à base de hipoclorito de sódio
e/ou derivados clorados orgânicos.
Um insumo pouco valorizado é a água,
a ponto de em muitos laticínios ela nem
entrar nas planilhas de custo. Uma vez
considerada, ela pode ser o componente
que mais pesa no processo de limpeza. Ao
contrário do que se imagina, o desperdí-
cio não é gerado somente pelo funcioná-
rio que deixa a mangueira aberta mais que
o necessário, mas, principalmente na lim-
peza CIP, que utilizam geralmente tubula-
ções de tamanho e dimensões inadequa-
das. Apenas para servir de referência, o ide-
al é que o laticínio gaste 1,2 litro de água
para cada litro de leite processado.
O leite é uma mistura complexa de gor-
duras, proteínas, açúcares e minerais, com-
ponentes de difícil remoção. Devido ao fato
de ser um excelente meio de cultivo para
vários grupos de microrganismos, há a ne-
cessidade de se realizar o processo de lim-
peza com muito critério nos procedimen-
tos de sanificação. Estes podem ser dificul-
tados pela formação de biofilme no aço ino-
PROCESSOS E CONTROLES: in-
clui uma ampla gama de dispositivos e pro-
cedimentos manuais ou automáticos, re-
gulando atributos como temperatura, tem-
po, fluxo, pH, acidez, peso, etc. Inibição e
destruição são práticas adotadas. Um téc-
nico será o responsável pelo controle da
manutenção do processo, sistemas de re-
gistro, documentação e desempenho do
sistema de processamento.
ARMAZENAMENTO E DISTRI-
BUIÇÃO: compreende a manutenção de
produtos e ingredientes em um ambiente
que proteja sua integridade e qualidade.
Uma forma usual de controle é a tempera-
tura baixa, mas o ambiente de armazena-
gem e distribuição deve também ser de-
fendido da ameaça de pragas e poluição
ambiental. Danos aos produtos devem ser
minimizados.
EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS:
compreende todos os aparelhos, linhas e
acessórios utilizados para transformar o
leite cru, ingredientes e aditivos no pro-
duto final embalado. As considerações in-
cluem o material no qual equipamentos e
utensílios são construídos, bem como seu
desenho, fabricação e manutenção preven-
tiva para garantir a entrega de produtos de
segurança e qualidade consistentes. Exclu-
são via sistemas fechados é uma prática
efetiva.
3. HIGIENIZAÇÃO
A higienização e sanificação visam
minimizar os riscos decorrentes das con-
taminações químicas, físicas e micro-
biológicas e preservar a qualidade dos ali-
mentos em relação às suas características
sensoriais, nutricionais e higiênico-sanitá-
rias. Uma limpeza inadequada pode levar
a vários problemas e comprometer a ima-
gem da empresa, pois, na maioria das ve-
zes, a contaminação só é percebida quan-
do o produto já está na prateleira. Além
disso, a longo prazo ocorrem incrustações
nos equipamentos provocando a perda de
energia e o sub-processamento térmico. De
uma maneira geral, existe uma carência de
profissionais capacitados para atuarem nes-
INDÚSTRIA DE LATICÍNIOS - JAN/FEV 2002 59
xidável e na superfície de outros materiais
como vidro, borracha, fórmica,
polipropileno e ferro forjado. Várias espé-
cies de microrganismos são capazes de for-
mar biofilme, incluindo patógenos como
Bacillus cereus, Listeria monocytogenes,
Yersinia enterocolitica e Escherichia coli
O157:H7. A adesão do microrganismo
normalmente ocorre num intervalo de 20
minutos a 2 horas e fatores como as suas
características e do material onde se dará a
aderência, composição do meio, idade e
concentração da cultura influenciam nesse
processo. Embora a maioria dos dados dis-
poníveis sobre este tema tenha sido obtidos
em simulação laboratorial, nas condições
industriais esse processo deve se dar de ma-
neira semelhante, o que obriga as empresas
a ficarem alertas para a questão. Portanto,
para evitar os vários pontos que dificultam
a higienização na indústria de laticínios
deve-se construir e instalar os equipamen-
tos de forma correta. Isso implica, por exem-
plo, utilizar superfícies lisas e construídas
com materiais apropriados, empregar equi-
pamentos de rápida desmontagem, elimi-
nar cantos vivos e áreas mortas, proteger os
alimentos do contato com lubrificantes e
condensados, usar junções encurvadas ou
arredondadas, particularmente nas tubula-
ções, que também não devem ser muito lon-
gas nem possuir inclinação de 1% em dire-
ção ao fluxo auto-drenável. Além de ser
desenhados de forma a proteger o conteú-
do de contaminações, os equipamentos pre-
cisam ser instalados a uma altura mínima
de 15cm do chão e a 90cm das paredes e
tetos, para que inspeção e limpeza possam
ser facilmente realizadas. Também, é impe-
rativo estar de conformidade com as nor-
mas de segurança estabelecidas pelo Minis-
tério do Trabalho.
3.1. LIMPEZA
É o processo pelo qual um objeto fica
livre de sujidades. Na indústria de laticíni-
os os principais resíduos são os orgânicos
e os minerais. Entre os orgânicos incluem-
se as gorduras, proteínas e açúcares, que
formam a maioria dos constituintes do lei-
te; são resíduos bastante complexos e a te-
nacidade com que se aderem às superfícies
de contato varia de acordo com fatores tais
como tempo de secura e duração e inten-
sidade do tratamento térmico. É impor-
tante a remoção desses resíduos o mais rá-
pido possível para se evitar a formação de
depósitos persistentes, de mais difícil re-
moção, razão pela qual a limpeza deve ser
iniciada imediatamente após o término do
uso dos equipamentos.
Os resíduos minerais são resultantes das
precipitações de sais inorgânicos tais como
cálcio, magnésio e ferro, que podem ser
oriundos do próprio leite, da água e dos
agentes de limpeza. Ao precipitarem-se na
superfície, os minerais levam consigo cons-
tituintes do leite e, à medida que esse pro-
cesso se repete, a formação de “pedras de
leite” vai se tornando evidente. Como os
depósitos minerais estão diretamente rela-
cionados com a composição da água e sua
compatibilidade com os materiais de lim-
peza, torna-se necessária uma análise das
características minerais da água para a sele-
ção de componentes de limpeza que sejam
compatíveis. A dureza da água representa o
maior problema para as operações de lim-
peza e, quando ela é superior a 100ppm,
recomenda-se o seu tratamento. Outro pon-
to importante é que a água pode conter vá-
rios grupos de microrganismos, incluindo
os patogênicos, razão pela qual ela deve ser
tratada para eliminar esses perigos e estar
dentro do critério de potabilidade.
Os detergentes utilizados na remoção
dos resíduos aderidos às superfícies exer-
cem sua função das seguintes maneiras:
poder dissolvente, principalmente sobre
resíduos minerais; ação peptizante sobre
resíduos protéicos; ação saponificante e
emulsificante sobre resíduos gordurosos;
ação seqüestrante ou quelante, principal-
mente sobre os minerais cálcio e magnésio,
responsáveis pela dureza da água; e poder
molhante, penetrante, de suspensão, lava-
gem e dispersante, propriedades conferidas
aos detergentes pelo uso de substâncias
tensoativas. Além dessas propriedades,um
bom detergente deve apresentar baixo cus-
INDÚSTRIA DE LATICÍNIOS - JAN/FEV 200260
to, ser atóxico e pouco poluente. É claro
que nenhum composto isoladamente po-
derá preencher todos esses requisitos em
grau ótimo, o que torna a formulação de
detergentes industriais um assunto com-
plexo, desenvolvido apenas por empresas
especializadas do setor de limpeza.
3.1.2. ETAPAS DA LIMPEZA
PRÉ-LAVAGEM: Efetuada apenas
com água, tem o objetivo de reduzir a
quantidade de resíduos presentes nas su-
perfícies dos equipamentos e utensílios. A
temperatura da água deve ser de aproxi-
madamente 40°C, evitando-se a excessi-
vamente quente, pois há o risco de
desnaturar as proteínas, enquanto que a
fria pode solidificar as gorduras na super-
fície. A ação mecânica da água remove
aproximadamente 90% dos resíduos solú-
veis e diminui a carga microbiana.
LAVAGEM COM DETERGENTES:
O objetivo é separar as sujidades das su-
perfícies, dispersá-las e prevenir novas de-
posições. Dependendo dos tipos de resí-
duo, qualidade da água industrial, nature-
za da superfície e procedimentos de
higienização, diversos tipos de agentes de
limpeza podem ser utilizados, geralmente
em duas etapas: uma com agentes alcali-
nos visando remover resíduos protéicos e
gordurosos e a outra com agentes ácidos
para a remoção de incrustações minerais.
ENXÁGUE: Aplicado com o objetivo
de remover resíduos suspensos e traços dos
componentes de limpeza. Indicadores
apropriados podem ser utilizados para
comprovar a total retirada dos detergen-
tes. Quando possível deve ser efetuada em
temperaturas mais elevadas, pois favorece
a eliminação de microrganismos e facilita
a evaporação da água das superfícies. A
eficiência da operação de limpeza é feita
pelo exame da superfície no término do
processo. Ela não deverá conter resíduos
visíveis pela iluminação direta, depois de
totalmente seca; não deverá conter partí-
culas fluorescentes quando iluminadas em
ambiente escuro com luz UV de 340-
380nm; e não deverá conter manchas ou
impregnações após fricção de lenço de pa-
pel ou lenço de linho branco.
3.1.3.TIPOS DE LIMPEZA
MANUAL: Deve-se ter o cuidado es-
pecial com a escolha de escovas,
raspadores e esponjas, para não provocar
fissuras e ranhuras na superfície dos equi-
pamentos, onde poderão se alojar conta-
minações de difícil remoção.
IMERSÃO: Após pré-enxágüe com
água morna, utensílios e pequenos equi-
pamentos devem ser imersos em solução
de detergente durante 15 a 30 minutos, à
52°C, após o que suas superfícies serão
escovadas e enxaguadas com água a 82ºC.
Depois de secos, eles são montados e
sanificados imediatamente antes do uso.
 TANQUES DE CIRCULAÇÃO: São
utilizados para limpeza de equipamentos
desmontáveis, formas de queijo e alguns
utensílios. Inicialmente, o material é pré-
enxagüado e, em seguida, colocado den-
tro do tanque contendo a solução deter-
gente que circula com considerável agita-
ção. Soluções mais concentradas e tempe-
raturas mais elevadas poderão ser usadas
em relação à limpeza manual.
ASPERSÃO (“SPRAY”): Neste caso a
pré-lavagem, lavagem e enxágüe são reali-
zados com soluções bombeadas por “spray”
ou turbinas. Os dispositivos podem ser
rotativos ou montados em linhas, num cir-
cuito fechado. Unidades portáteis são uti-
lizadas para interiores de tanques.
LOCAL (“CLEANING IN PLACE”):
Sistema automatizado bastante emprega-
do pela indústria de laticínios, consiste de
um circuito permanente que promove a
limpeza e sanificação de equipamentos e
tubulações, sem a necessidade de
desmontagem ou remoção total ou parcial
destes. Permite a economia de mão-de-obra
e reduz danos mecânicos causados por
montagens e desmontagens sucessivas.
3.2. SANIFICAÇÃO
É definida como o processo pelo qual
se reduz a população microbiana a níveis
considerados seguros e se elimina o micror-
ganismo patogênico. Um equipamento
limpo inadequadamente não poderá ser
eficientemente sanificado, pois resíduos
remanescentes protegem os microrganis-
mos da ação de agentes sanificantes. Além
disso, o uso de calor torna o resíduo forte-
mente aderido às superfícies e os micror-
ganismos sobreviventes multiplicam-se
utilizando-o como substrato. Enquanto a
limpeza deve ser aplicada logo após o uso
dos equipamentos e utensílios, a
sanificação deve ocorrer imediatamente
antes da sua nova utilização, pois o inter-
valo de tempo entre dois processamentos
pode ser longo o suficiente para permitir
contaminações.
A escolha do sanificante deve ser pre-
cedida de uma análise detalhada, levando-
se em consideração aspectos como uso au-
torizado do produto pela legislação, grau
de toxicidade, poder corrosivo, efeito resi-
dual sobre os alimentos, causador de man-
chas nos equipamentos e utensílios, efeito
sobre o meio ambiente e custo. Um
sanificante ideal deveria, em grau ótimo,
provocar rápida destruição dos microrga-
nismos contaminantes, ser seguro e
atóxico, não ser irritante para os
manipuladores, aprovado pelos órgãos ofi-
ciais de fiscalização, lavável, não apresen-
tar efeitos prejudiciais aos alimentos, eco-
nômico, fácil de dosar, analisar e estável
na forma concentrada e em solução,
hidrossolúvel, não corrosivo e compatível
com outros produtos químicos e equipa-
mentos. Com base nessas exigências, exis-
tem inúmeras alternativas para o uso de
sanificantes. Basicamente, as opções po-
dem ser divididas em agentes físicos e quí-
micos. O primeiro grupo compreende o
uso de calor, na forma de vapor ou água
aquecida, e, mais raramente, o emprego de
luz UV no comprimento de onda
germicida. Os agentes químicos utilizados
são os compostos de cloro (gás cloro,
hipocloritos de sódio ou cálcio, compos-
tos orgânicos de cloro e dióxido de cloro),
compostos a base de iodo orgânico
(iodóforos), compostos de amônia
quaternária, compostos ácidos aniônicos,
INDÚSTRIA DE LATICÍNIOS - JAN/FEV 2002 61
ácido peracético e biguanidas poliméricas.
A eficiência da operação de sanificação é
medida pela quantidade de microrganis-
mos que restam e, de uma maneira geral,
os equipamentos e superfícies não devem
conter mais do que 100UFC/cm2.
4. ANÁLISE DE PERIGOS E
PONTOS CRÍTICOS DE
CONTROLE - APPCC
O sistema APPCC é um dos temas
mais abordados nos cenários nacional e
internacional e considerado como uma
importante ferramenta para a gestão da
garantia da qualidade e segurança dos pro-
dutos alimentícios. Sua utilização é reco-
mendada pelo Codex Alimentarius e ou-
tros órgãos internacionais. O Brasil, por
meio da Portaria 1428/93 do Ministério
da Saúde, adotou o sistema APPCC para
avaliação da eficácia e efetividade dos pro-
cessos de produção, distribuição,
comercialização e consumo dos alimentos,
de forma a proteger a saúde do consumi-
dor. Em 10 de fevereiro de 1998, o Minis-
tério da Agricultura publicou a Portaria
número 46, instituindo o sistema APPCC,
com implantação gradativa, nas indústri-
as de produtos de origem animal, de acor-
do com o Manual Genérico de Procedi-
mentos anexo à Portaria. A eficácia do sis-
tema é bem reconhecida e a sua aplicação
a um processo em particular resulta na cri-
ação de inúmeros pontos críticos de con-
trole e medidas para seu controle e verifi-
cação. As medidas dadas nesta recomen-
dação de higiene definem um número
universal de pontos críticos de controle,
que devem ser esperados de acordo com a
natureza das operações de fabricação.
Certos produtos, processos e prá-
ticas podem ser de maior importância do
que outros e devem ser analisadas em um
contexto particular, usando o sistema
APPCC, que irá estabelecer quais aspectos
higiênicos são abordados e quais devem ser
enfatizados para garantir a segurança do ali-
mento. Adotado pelos principais mercados
mundiais, esse sistema assegura que os pro-
dutos industrializados sejam elaborados sem
riscos à saúde pública, apresentem padrões
uniformes de identidade e qualidade e aten-
dam às legislações nacionais e internacio-
nais referentes aos aspectos sanitários de
qualidade e de integridade econômica.
A APPCC não é um Sistema de Inspe-
ção, mas sim um Sistema Dinâmico de
Controle deQualidade que fornece valio-
sas informações ao Sistema Clássico de
Inspeção. O Ministério da Agricultura ado-
tou este sistema de gerenciamento de qua-
lidade do processo industrial porque, pela
sua concepção e filosofia, além de assegu-
rar os objetivos propostos, torna mais efi-
caz o Serviço de Inspeção Federal.
Além de tratar-se de um mecanismo
de prevenção e controle que atinge o seg-
mento de industrialização dos produtos de
origem animal, sua instalação passa a ser
imprescindível na reordenação dos progra-
mas nacionais de garantia de qualidade
destes produtos para atendimento às exi-
gências internacionais. Os benefícios do
sistema APPCC são os seguintes: a) con-
ferir um caráter preventivo às operações do
processo industrial; b) orientar para uma
atenção seletiva nos controles de pontos
críticos; c) sistematizar e documentar os
controles de pontos críticos; d) garantir a
produção de alimentos seguros; e e) ofere-
cer oportunidade de incrementar a produ-
tividade e a competitividade.
A APPCC pode ser definida como um
sistema de análise que identifica perigos es-
pecíficos e medidas preventivas para seu con-
trole, objetivando a segurança do alimento e
ao mesmo tempo contempla os aspectos de
garantia da qualidade e integridade econô-
mica. Baseia-se na prevenção, eliminação ou
redução dos perigos em todas as etapas da
cadeia produtiva, constituindo-se de sete
princípios básicos, a saber: identificação do
perigo, identificação do ponto crítico, esta-
belecimento do limite crítico, monitorização,
ações corretivas, procedimentos de verifica-
ção e registros de resultados.
4.1. REQUISITOS BÁSICOS
Para a instalação dos princípios do sis-
tema APPCC na indústria, os requisitos
básicos são a sensibilização para a qualida-
de, o comprometimento da direção da
empresa com o programa, a capacitação de
todo o pessoal envolvido direta e indireta-
mente no programa, a instalação e execu-
ção do programa e o comprometimento
da alta direção da empresa com todo o pro-
cesso.
4.2. ETAPAS DO PROGRAMA
APPCC
0 Programa APPCC é desenvolvido
por meio de uma seqüência lógica de eta-
pas assim distribuídas: 1) identificação
completa da empresa; 2) avaliação dos pré-
requisitos; 3) formação da equipe respon-
sável pela elaboração e instalação do Pro-
grama APPCC; 4) seqüência lógica de apli-
cação dos princípios APPCC; 5) encami-
nhamento da documentação para avalia-
ção técnica do Programa APPCC pelo
DIPOA; e 6) aprovação, instalação e vali-
dação do Programa APPCC.
A quarta etapa compreende os doze pas-
sos necessários à instalação da APPCC. Os
de números 6 a 12 referem-se aos sete prin-
cípios básicos do programa, que são os se-
guintes: 1) reunir a equipe APPCC; 2) des-
crever o produto; 3) identificar o uso pre-
tendido; 4) construir o diagrama
operacional; 5) verificar, na prática, a ade-
quação do diagrama operacional; 6) listar e
identificar os perigos, analisar os riscos e
considerar as medidas preventivas de con-
trole (princípio 1); 7) identificar os PCCs e
aplicar a árvore decisória (princípio 2); 8)
estabelecer os limites críticos para cada PCC
(princípio 3); 9) estabelecer o sistema de
monitorização para cada PCC (princípio 4);
10) estabelecer as ações corretivas (princí-
pio 5); 11) estabelecer os procedimentos de
verificação (princípio 6); e 12) providenci-
ar a documentação e estabelecer os proce-
dimentos de registro (princípio 7).
4.3. PROGRAMA APPCC PARA O
REQUEIJÃO
Utilizando toda a sistemática do pro-
grama APPCC aqui apresentada de forma
INDÚSTRIA DE LATICÍNIOS - JAN/FEV 200262
sucinta, um exemplo hipotético foi desenvolvido para o
requeijão. Na Figura 1 é apresentado o fluxograma sim-
plificado do processo de produção. Na Figura 2 pode
ser observado um resumo do procedimento de determi-
nação dos pontos críticos de controle e na Figura 3 está
sintetizado o mapa descritivo. Verifica-se que na etapa
de formulação (Figura 2) é necessário um controle rigo-
roso da qualidade do vapor que entra diretamente no
produto. Também, tem que haver um cuidado especial
com os ingredientes a serem adicionados, pois eles po-
dem conter altas concentrações de microrganismos
esporulados. Como alguns deles possuem alta resistên-
cia térmica, eles podem continuar presentes no produto
depois do processo de fusão, mesmo que em pequeno
número. Outro ponto importante é a pesagem dos in-
gredientes, especialmente dos conservantes, que não
podem estar em concentração inferior à necessária para
impedir o crescimento dos microrganismos sobreviven-
tes e nem acima para não causar problemas para o con-
sumidor. A etapa de fusão deve merecer um controle
rigoroso porque é nela que os microrganismos
patogênicos eventualmente incorporados ao produto
depois da pasteurização serão destruídos.
Etapas Identificação Medidas Preventivas PCC?
do processo dos perigos
Recepção do leite Microbiológico: Os patógenos serão Sim (M,Q)*
cru patogênicos/ eliminados com a
toxina estafilocócica pasteurização. Controle
Químico: resíduos de de temperatura é
medicamentos utlizados necessária para prevenir
no rebanho produção de toxina
estafilocócica. São necessários
testes para prevenir presença
de resíduos de medicamentos
utilizados no rebanho.
Filtro Físico: presença de Sistema é designado para Não
objeto estranho no prevenir a passagem de
produto acabado objetos estranhos grandes
o suficiente para ser um perigo.
Estocagem do Microbiológico: Os patógenos serão Sim (M)
leite cru patogênicos/toxina eliminados através da
estafilocócica pasteurização. Controle de
temperatura previne produção
de toxina estafilocócica.
Clarificador/ Microbiológico: A pasteurização eliminará os Não
Separador patogênicos/toxina patógenos.Tempo de residência
estafilocócica insuficiente para produção
de toxina estafilocócica.
Estocagem do Microbiológico: A pasteurização eliminará Sim (M)
creme cru patogênicos/toxina os patógenos. Controle de
estafilocócica temperatura é necessária para
prevenir produção de toxina
estafilocócica
Homogeneização Microbiológico: A pasteurização eliminará os Não
patogênicos/toxina patógenos. Tempo de residência
estafilocócica não é suficiente para produção
de toxina estafilocócica.
Pasteurização Microbiológico: Eliminação de patógenos Sim (M)
patógenos pela pasteurização.
Armazenamento do Perigo de introduzir Programa prévio para prevenir Não
leite pasteurizado patógenos após contaminação pós-pasteurização.
pasteurização
Estocagem a frio Pasteurização adequada, Não aplica Não
produto embalado
sem perigo
Coagulação Introdução de patógenos Programa prévio para prevenir Não
contaminação pós-pasteurização.
Prensagem Introdução de patógenos Programa prévio para prevenir Não
contaminação pós-pasteurização.
Estocagem Introdução de patógenos Programa prévio para prevenir Não
contaminação pós-pasteurização.
Ultrafiltração Introdução de patógenos Programa prévio para prevenir Não
contaminação pós-pasteurização.
Formulação Introdução de patógenos Excesso de produtos químicos Sim (M, Q)
(fórmula e vapor) Programa de controle de
qualidade dos ingredientes
Sistema de pesagem adequado,
vapor limpo
Fusão Microbiológico: patógenos Eliminação de patógenos Sim (M)
pelo aquecimento
Envase Microbiológico: patógenos Programa prévio para prevenir Não
contaminação pós-fusão Não aplica
Distribuição Pasteurização, formulação, Não aplica Não
fusão e envase adequados
* M = microbiológico; Q = químico
FIGURA 1 – MODELO DE DIAGRAMA OPERACIONAL DE
FABRICAÇÃO DO REQUEIJÃO
Leite pasteurizado desnatado Creme
 PCC
Massa seca Concentrado Creme
 PCC
 PCC
Coagulação
Prensagem
Estocagem
Acidificação
Fermentação
Estocagem Estocagem
Formulação
Fusão
Envase
Estocagem
FIGURA 2 – DETERMINAÇÃO DOS PCC PARA O REQUEIJÃO
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5. CONCLUSÃO
 Mesmo sendo uma tarefa difícil es-
tabelecer um controle rigoroso da maté-
ria-prima e implantar programasadequa-
dos de BPF e de APPCC, a empresa recu-
pera seu investimento rapidamente, ganha
em competitividade e a probabilidade de
continuar no mercado com mais seguran-
ça aumenta, além da melhora acentuada
da organização interna, do nível do treina-
mento do pessoal e do ambiente de traba-
lho. Mas, com certeza, a maior recom-
pensa de todas é oferecer ao consumidor
produtos mais seguros, nos quais o risco
de se encontrar contaminantes é bem mais
reduzido.
FIGURA 3 – APPCC : MAPA DESCRITIVO PARA O REQUEIJÃO
Etapas do Preocupação Ponto de Limite Freqüência Ação Verificação
processo com o risco controle crítico do monitoramento corretiva
PCC 1 Microbiológico temperatura ≤ 7°C todos os tanques retenção para termômetro
recepção do leite químico resíduos b-Lactans não todos os tanques avaliação do indicador
de drogas (varredura) produto teste de
calibração
PCC 2 estocagem Microbiológico temperatura ≤ 4°C 4 vezes/dia1 reter produto, regular os
do leite cru tempo ≤ 72 horas identificar dados do
causas e ajustar termômetro
indicador
PCC 3 Microbiológico temperatura ≤ 4°C 4 vezes/dia1 reter produto, regular os
estocagem tempo ≤72 horas identificar termômetro
do creme cru causas e ajustar dados do
indicador
PCC 4 Microbiológico temperatura ≤ 72°C continuamente desvio de fluxo, eliminações:
Pasteurização tempo ≤ 15°s recirculação e entrada/saída,
aquecimento verificação
dos indicadores,
calibração
instrumental
PCC 5 Microbiológico UFC/ml legislação lote descarte checar ajuste
Formulação químico pesagem fórmula ajuste
PCC 6 Microbiológico temperatura 90°C lote ajuste Verificação dos
Fusão tempo 15 minutos indicadores e
calibração
instrumental
6. REFERÊNCIAS
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