Beneficiamento de Minérios

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MINISTÉRIO DE 
MINAS E ENERGIA 
 
Beneficiamento de Minérios 
 
Descrição: Este documento apresenta os principais conceitos do beneficiamento de minérios, seus 
processos e aplicações para minerais industriais, argila, agregados para construção civil, gemas, 
diamante e ouro. 
Palavras-chave: britagem, moagem, peneiramento, classificação, concentração, mesa vibratória, 
jigue, flotação 
 
 
CONCEITUAÇÃO 
Para efeito das Normas Reguladoras de Mineração (NRM) o beneficiamento ou tratamento de minérios 
visa preparar granulometricamente, concentrar ou purificar minérios por métodos físicos ou químicos 
sem alteração da constituição química dos minerais. 
Segundo a NRM-18 - Beneficiamento todo projeto de beneficiamento de minérios deve: 
*Otimizar o processo para obter o máximo aproveitamento do minério e dos insumos, 
observadas as condições de economicidade e de mercado; e 
*Desenvolver a atividade com a observância dos aspectos de segurança, saúde ocupacional e 
proteção ao meio ambiente. 
Todo projeto de beneficiamento de minério deve fazer parte do Plano de Aproveitamento Econômico 
(PAE), documentação exigida pelo DNPM, devendo constar de pelo menos: 
*Caracterização do minério: 
I- composição mineralógica; 
II- plano de amostragem adotado; 
III- forma de ocorrência dos minerais úteis; 
IV- análise granulométrica com teores do minério, antes e após a fragmentação; e 
V- descrição detalhada dos ensaios; 
*Fluxograma de processos e de equipamentos, incluindo a localização dos pontos de 
amostragem; 
*Balanços de massa e metalúrgico; 
*Caracterização dos produtos, subprodutos e rejeitos; 
*Planta de situação e arranjo geral da usina em escala adequada, incluindo áreas de estoques, 
depósitos de rejeitos, bacias de decantação, canais de escoamento de efluentes e outros 
elementos de transporte de material; e 
*Outros elementos notáveis do projeto. 
 
BENEFICIAMENTO DO MINÉRIO 
Os minerais constituem os insumos básicos mais requeridos pela civilização moderna. São utilizados 
nas indústrias do aço (ferro), cerâmica (argilas, caulim, calcários, feldspatos, filitos, quartzo, talco, 
etc.); do vidro (quartzo, calcários, feldspatos, etc.); de cimento e cal (calcários, gipsum, etc.); 
química (cloretos, fosfatos, nitratos, enxofre etc.); de papel (caulim, carbonato de cálcio, talco, etc.); 
bem como na construção civil (areia, brita e cascalho), além das espécies consideradas insumos da 
indústria joalheira (gemas). 
Nem sempre esses minerais apresentam-se na natureza na forma em que serão consumidos pela 
indústria, quer seja por suas granulometrias (tamanhos) quer por estarem associados a outros 
minerais, que não têm interesse ou são indesejáveis para o processo industrial a que se destinam. É 
exatamente para a adequação dos minerais aos processos industriais que se utiliza o beneficiamento 
dos minérios. 
A seguir serão apresentados alguns dos mais importantes processos do beneficiamento do minério. 
 
 
 
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FRAGMENTAÇÃO 
A fragmentação ou redução de tamanho é uma técnica de vital importância no processamento 
mineral. Um minério deve ser fragmentado até que os minerais úteis contidos sejam fisicamente 
liberados dos minerais indesejáveis. Às vezes, a redução de tamanho visa apenas à adequação às 
especificações granulométricas estabelecidas pelo mercado, como, por exemplo, a fragmentação de 
rochas como o granito ou calcário para a produção de brita. Em todos os casos, a fragmentação é uma 
operação que envolve elevado consumo energético e baixa eficiência operacional, representando, 
normalmente, o maior custo no tratamento de minérios. 
A fragmentação é quase sempre dividida em várias etapas, para minimizar seus custos e não 
fragmentar as partículas além do necessário. 
As etapas iniciais da fragmentação, quando ainda são gerados tamanhos relativamente grandes de 
partículas (diâmetros até aproximadamente 1 milímetro), são chamadas de britagem. Quando a 
fragmentação visa atingir tamanhos bem menores (por exemplo: 0,074 milímetros), dá-se o nome de 
moagem. 
Os circuitos de fragmentação podem incluir apenas etapas de britagem ou de britagem associada à 
moagem. Os equipamentos que fazem a britagem são chamados de britadores e os de moagem 
moinhos. 
Existem diferentes tipos de britadores e moinhos disponíveis. São exemplos de britadores mais 
utilizados nas operações mineiras: britadores de mandíbulas e britadores giratórios. Em relação aos 
moinhos tem-se: moinho de martelos, moinho de rolos, moinho de barras e moinho de bolas, entre 
outros. A escolha do melhor tipo de britador e moinho para a fragmentação depende de características 
próprias dos minérios e dos tamanhos que têm que ser gerados. Usualmente, os fabricantes desses 
equipamentos disponibilizam esse tipo de informação. As Figuras 1 e 2 apresentam um britador e um 
moinho. 
 
 
 
 
 
Figura 1- Britador de 
Mandíbulas 
Figura 2- Moinho de bolas 
 
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CLASSIFICAÇÃO 
Classificação é o processo de separação de partículas por tamanho. A classificação opera, geralmente, 
junto com as etapas de fragmentação. 
A classificação de partículas controla os tamanhos que são gerados no processo de fragmentação e 
tem como objetivos principais: 
• Verificar se o tamanho das partículas do minério está dentro das especificações de mercado. 
Esse é um objetivo da classificação muito utilizado para os minerais de uso direto na indústria, 
como a brita e a areia para a construção civil; 
• Verificar se a granulometria produzida nos equipamentos de fragmentação atingiu o tamanho 
no qual as partículas dos minerais de interesse (úteis) já se separaram fisicamente dos outros 
minerais que estão no minério. 
 
Os equipamentos de classificação mais comuns são: 
• Peneiras – utilizadas apenas para a classificação de partículas mais grosseiras, usualmente 
trabalham com os produtos da britagem. Podem operar a seco e a úmido; 
• Classificadores mecânicos – operam com tamanho de partículas menores que as peneiras, 
mas são ineficientes para trabalhar com partículas muito finas (em média menores que 0,105 
milímetro). Trabalham quase sempre a úmido, Exemplo típico: classificador espiral ou 
parafuso sem fim; 
• Ciclones – utilizados na faixa de tamanhos onde os classificadores mecânicos atuam, com a 
diferença que são muito eficientes para separarem partículas muito finas. Põem, também, 
operar a seco ou a úmido. 
 
 
 
Figura 3 - Peneira Vibratória Figura 4- Classificador espiral 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5- Hidrociclone Figura 6- Conjunto de hidrociclones 
 
 
 
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CONCENTRAÇÃO 
A concentração de minérios ocorre quando é preciso separar os minerais de interesse dos que não o 
são. Para que essa separação ocorra, é preciso que o ou os minerais de interesse não estejam 
fisicamente agregado aos que não são de interesse, daí a importância das etapas de fragmentação e 
classificação, que realizam e monitoram essa separação, respectivamente. 
A razão de se dar ao processo de separação de minerais contidos em um minério o nome de 
CONCENTRAÇÃO pode ser bem entendido se tomarmos um exemplo prático, por exemplo a 
concentração de ouro aluvionar. Ao se tomar os sedimentos de um rio numa bateia, digamos 1kg, ele 
pode conter apenas uma partícula de ouro de 0,5 grama. Neste caso diz-se que a concentração de 
ouro é de 0,5g/kg. Quando numa primeira operação da bateia essa massa inicial é reduzida para, por 
exemplo, 100 gramas, mantendono produto a mesma partícula de ouro de 0,5g, a relação 
ouro/quartzo contida na bateia passa a ser de 0,5g/100g, ou seja: houve uma concentração do ouro 
na bateia. 
 A separação de minerais exige que haja uma diferença física ou físico-química entre o mineral de 
interesse e os demais e pode ser fácil ou muito complexa, dependendo do minério. 
Duas propriedades físicas são as mais utilizadas na separação ou concentração de minerais: diferença 
de densidade e diferença susceptibilidade magnética. 
Quando não existe diferença de propriedade física entre os minerais que se que separar, utiliza-se de 
técnicas que tomam como base propriedades físico-químicas de superfície dos minerais. A técnica 
mais amplamente utilizada neste caso é a flotação. 
Não se pode esquecer de mencionar que é possível, também, concentrar determinado bem mineral de 
um minério por seleção manual, comum, até hoje, em alguns garimpos. 
A seguir serão apresentados resumos explicativos sobre o que são os principais métodos de 
concentração e, posteriormente, quais são mais aplicáveis aos minerais industriais, agregados para 
construção civil, diamante e gemas. 
 
Separação/concentração gravítica ou gravimétrica: método que apresenta bons 
resultados com baixo custo. O processo se baseia na diferença de densidade existente entre os 
minerais presentes, utilizando-se de um meio fluido (água ou ar) para efetivar a 
separação/concentração, os equipamentos tradicionalmente utilizados são os jigues, mesas 
vibratórias, espirais, cones e “sluices”. O método é adotado na produção de ouro, ilmenita, 
zirconita, monazita, cromita, cassiterita etc. 
Separação magnética: a propriedade determinante nesse processo é a suscetibilidade 
magnética. Baseado nesse fato, os minerais podem ser divididos em 3 grupos, de acordo com 
o seu comportamento quando submetidos a um campo magnético (natural ou induzido): 
ferromagnéticos (forte atração), paramagnéticos (média e fraca atração) e diamagnéticos 
(nenhuma atração). Os processos podem ser desenvolvidos via seca ou via úmida. Os 
equipamentos mais utilizados são os tambores, correias, rolos, carrosséis e filtros. A 
separação magnética é adotada na produção de minério de ferro, areias quartzosas, 
feldspatos, nefelina sienitos, etc. 
Flotação: atualmente, a flotação é o processo dominante no tratamento de quase todos os 
tipos de minérios, devido à sua grande versatilidade e seletividade. Permite a obtenção de 
concentrados com elevados teores e expressivas recuperações. É aplicado no beneficiamento 
de minérios com baixo teor e granulometria fina. O processo se baseia no comportamento 
físico-químico das superfícies das partículas minerais presentes numa suspensão aquosa. A 
utilização de reagentes específicos, denominados coletores, depressores e modificadores, 
permite a recuperação seletiva dos minerais de interesse por adsorção em bolhas de ar. Os 
equipamentos tradicionalmente adotados se dividem em 2 classes, mecânicos e pneumáticos, 
dependendo do dispositivo utilizado para efetivar a separação. A flotação é adotada na 
produção de areias quartzosas de elevada pureza, cloretos, feldspatos, fluorita, fosfatos, 
magnesita, sulfetos, talco, mica, berilo, etc. 
Seleção Manual: é o método mais antigo de concentração. Através de uma inspeção visual, 
os minerais de interesse são manualmente resgatados do restante ou, apenas os minerais 
contaminantes são separados para purificar o minério original. Devido ao crescente custo da 
mão de obra, ela vem sendo utilizada somente em casos especiais. Atualmente a seleção de 
minérios segue o mesmo princípio, porém de forma mecanizada e se utilizando de uma 
variedade de dispositivos automáticos de detecção, identificação e separação. As propriedades 
mais utilizadas são as óticas (reflectância, transparência, etc.), raios X (fluorescência), 
 
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condutividade elétrica, magnetismo e radioatividade. A seleção automatizada é adotada na 
recuperação de diamantes, pedras preciosas e minerais nobres. 
 
As figuras apresentadas a seguir mostram exemplos de equipamentos de concentração. 
 
 
 Figura 7- Célula de Flotação (modelo de Figura 8- Mesa Vibratória 
 laboratório) 
 
 
Figura 9- Jigue Figura 10- Tromel 
 
 
 
 
O BENEFICIAMENTO DE MINÉRIOS E O MEIO AMBIENTE 
A situação ideal para a atividade mineral é que o produto da lavra seja integralmente aproveitado, ou 
seja: que todos os minerais contidos no minério lavrado sejam aproveitados economicamente. Essa 
não é, entretanto, a realidade. Normalmente o produto da lavra é beneficiado gerando um 
concentrado e um rejeito. 
Quando os rejeitos contêm muitos minerais de interesse econômico significa que os procedimentos 
utilizados no beneficiamento não foram bons, caracterizando o que se chama: BAIXA RECUPERAÇÃO 
no beneficiamento. Essa baixa recuperação, além de significar perdas financeiras, leva a um aumento 
do volume de rejeitos que serão dispostos no meio ambiente, aumentando o impacto ambiental da 
atividade. 
Logo, o beneficiamento de minérios, quando bem feito, contribui para diminuir o volume de rejeitos e, 
conseqüentemente, para minimizar impactos ambientais. 
 
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Por outro lado, a utilização de técnicas de beneficiamento pode contribuir, se mal utilizadas, para uma 
poluição do ar, solo e rios. São exemplos: 
• Amalgamação de ouro com mercúrio; 
• Efluentes dos processos de flotação lançados em rios contendo reagentes químicos como: 
amônia, sulfetos e metais pesados, entre outros; 
• Alto teor de partículas finas lançadas no ar nos processos de britagem e moagem a seco. 
 
Portanto, o beneficiamento de minérios tem que ser utilizado de forma adequada, com conhecimento 
sobre o assunto, para que ele possa contribuir para diminuir e não aumentar o impacto ambiental. 
 
EXEMPLOS DE BENEFICIAMENTO PARA ALGUMAS SUBSTÂNCIAS MINERAIS 
 
Feldspato: 
As rochas a serem lavradas para obtenção do feldspato são rochas silicáticas, compostas 
predominantemente, por feldspatos e quartzo. Abrangem rochas como pegmatitos, granitos, 
sienitos, monzonitos, charnoquitos, além de diabásios e basaltos, como também rochas 
gnáissicas e migmatíticas. 
Numa primeira etapa do beneficiamento, o minério é submetido à britagem, moagem, 
peneiramento e a classificação granulométrica, gerando dois produtos: grossos (-0,6mm e 
+0,15 mm) e finos (-0,15mm). Numa segunda etapa, os produtos são submetidos à 
separação magnética (via seca para grossos e via úmida para finos). 
O produto final da britagem, menor que 25 mm, é submetido a uma moagem via úmida, a 
seguir o minério moído a úmido sofre uma deslamagem, a fim de ser eliminada a fração 
menor que 38µ.. Quando o minério atingir um tamanho adequado, iniciam-se as operações de 
flotação. A primeira flotação é feita para separar a mica, depois inicia-se a flotação dos 
minerais de ferro, que são encaminhados para o rejeito. A britagem, moagem, flotação da 
mica e flotação do ferro já produzem uma mistura de feldspato com relativa pureza, que pode 
ser utilizada em diversos setores cerâmicos. Para ser vendida a segmentos mais exigentes, 
essa mistura, após ser filtrada e seca em fornos rotativos, passa por uma separação 
magnética de alta intensidade, a fim de diminuir os teores de ferro. Caso seja exigido um 
produto de alta pureza, o material, antes de ser filtrado e seco, passa por uma terceira 
flotaçãoe, posteriormente, sofre as operações de filtragem, secagem e de separação 
magnética (Coelho, 2001). 
Os concentrados finais obtidos são submetidas à análises químicas e a ensaios cerâmicos 
básicos (“cone de queima”), visando avaliar suas características e seu comportamento quanto 
à fusibilidade. 
No beneficiamento de feldspatos oriundos de rochas pegmatíticas são empregadas várias 
técnicas como fragmentação, flotação, separação magnética e calcinação. O feldspato 
beneficiado é caracterizado por meio de difração de raios-X, análises químicas e ensaios físicos 
do mineral. Aqueles feldspatos com um desempenho satisfatório, permitirão sua participação 
na formulação de várias massas cerâmicas. 
Ressalta-se que todos os produtos obtidos são misturas homogêneas de feldspato potássico, 
feldspato sódico cálcico e quartzo, com baixo teor de ferro. Além disso, o processo produtivo 
permite recuperações significativas de concentrados com custos operacionais e de 
investimento, relativamente baixos. 
Quartzo: 
A partir de areias feldspáticas, o minério é levado da frente de lavra direto para a usina de 
beneficiamento passando pelos processos de desagregação; deslamagem (hidrociclones); 
peneiramento; flotação dos óxidos de ferro para poder separar, posteriormente, o quartzo do 
feldspato; filtragem; secagem e moagem. No processo de flotação usa-se o ácido fluorídrico 
para deprimir o quartzo e amina primária para flotar o feldspato. Em lavras de pegmatito após 
desmonte com explosivo é feita uma catação manual e posterior fragmentação, podendo 
passar, também, por processo de lapidação quando possuir características gemológicas. Os 
cristais piezelétricos de quartzos naturais e sintéticos são úteis na produção de sementes para 
o cultivo. As lascas de quartzo têm agora maior aproveitamento, fornecendo principalmente os 
nutrientes necessários à produção do quartzo cultivado e obtenção de granulado de quartzo 
 
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para fusão usado na fabricação de fibra ótica. A produção de quartzo está relacionada à sua 
utilização a exemplo do quartzo para indústrias de alta tecnologia (cristais piezelétricos e 
lascas de alta pureza); do quartzo industrial comum (leitoso); e do quartzo ornamental 
(variedades coloridas - gemas). 
Mica: 
Mica é um termo genérico aplicado ao grupo de minerais alumino-silicatos complexos, possui 
estrutura lamelar, compreendendo diferentes composições químicas e propriedades físicas. Na 
composição mineralógica dos pegmatitos predominam os feldspatos, quartzo e micas 
(moscovita e biotita). A moscovita, como mineral primário, origina-se em rochas como 
pegmatitos e alasquitos. O beneficiamento da rocha pegmatítica para caulim, feldspato, 
quartzo e turmalina produz um grande volume de rejeitos com elevados teores de moscovita 
(conhecida como mica “lixo”), que necessita de um beneficiamento para futuras aplicações 
industriais, o que pode resultar numa diminuição do impacto ambiental. 
A moscovita tem diversas aplicações industriais, dentre elas destaca-se a sua utilização para 
obter pigmentos necessários às indústrias de tintas, cosméticos e plásticos. Entretanto, esse 
mineral precisa de moagem especial para reduzir o tamanho de partícula (fragmentação), ser 
submetido à concentração gravítica em mesa vibratória para retirada de areia e minerais 
pesados, moagem especial, deslamagem (retirada de finos) e processos químicos para 
diminuir o teor de ferro através de ensaios de lixiviação utilizando soluções de ácido sulfúrico 
em concentrações de 5, 10, 15, 20 e 25% e ácido clorídrico a 5M (molar). 
O método de recuperação da mica “lixo” pode ser bastante utilizado pelos mineradores por se 
tratar de um processo de baixo custo com tecnologia limpa, por conseguinte, ao alcance dos 
mesmos. Além disso, essa tecnologia oferece a obtenção de um insumo mineral adequado á 
produção de pigmentos, produtos com elevado valor agregado. 
Caulim: 
Sua especificação de uso é baseada no método de preparação ou purificação industrial e em 
características físicas e químicas específicas das indústrias a que se destina (COMIG, 1994). A 
maioria dos caulins por apresentar contaminantes que comprometem sua alvura (qualidade), 
pode sofrer branqueamento pela adição de produtos químicos. A quantidade total de ferro 
presente no caulim pode variar de 0,2 a 1,0%, sem afetar significativamente a qualidade do 
caulim para revestimento (D' Almeida, 1991). A partir desse nível, utiliza-se hidrossulfito de 
zinco ou zinco metálico, para a redução do ferro trivalente (Fe³+) a divalentes (Fe²+), 
tornando-o solúvel (Ampiam, 1979). O Fe³+ na forma de hematita (Fe2O3) provoca cor 
avermelhada e, na forma de goethita – FeO(OH) – a cor amarelo-creme (Jepson, 1988). As 
principais aplicações industriais do caulim incluem: cerâmicas, cargas para tintas, borrachas, 
plásticos e cobertura para papel, refratários e inseticidas, adubos químicos e outras aplicações 
(Petri & Fúlfaro, 1983). 
Talco: 
o beneficiamento ocorre a partir do desmonte da rocha que contém o minério, com a seleção 
manual do minério, que segue para usinas de beneficiamento, onde sofre uma lavagem com 
água em tambores giratórios, seguindo para instalações de britagem, para processamento 
final nas etapas de moagem, classificação, blendagens, micronização, desbacterização, 
embalagem e comercialização. Nas usinas de beneficiamento também é empregada a técnica 
da flotação. 
Argila: 
As argilas são caracterizadas como matérias-primas de baixo valor unitário, fato este que não 
viabiliza o seu transporte a grandes distâncias, condicionando a instalação de unidades 
industriais cerâmicas o mais próximo possível das jazidas. Após a lavra as argilas são 
beneficiadas, de acordo com o setor a que se destinam: cerâmicas branca ou vermelha 
diferenciadas pelas colorações apresentadas após a queima. As argilas são submetidas à 
análise química para verificação da sua composição e ensaios tecnológicos como perda ao 
fogo, retração linear, tensão de ruptura à flexão, absorção de água, porosidade aparente, 
massa específica e cor, posteriormente são submetidas à difratometria de raios-X para 
determinação quantitativa de sua composição mineralógica. Na fabricação de pavimentos e 
revestimentos a argila é submetida à moagem por via seca ou úmida, preparação da 
composição, extrusão, conformação, prensagem e queima. 
 
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Dentre as diversas substâncias minerais consumidas, no setor cerâmico, destacam-se, em face 
ao volume de produção atingido, as argilas de queima vermelha ou argilas comuns que 
respondem pelo maior consumo, sendo especialmente utilizadas na cerâmica vermelha e de 
revestimento, às vezes constituindo a única matéria-prima da massa. 
Dois outros importantes setores cerâmicos, consumidores de minerais industriais são as 
indústrias de vidro e de cimento. Entretanto, esses dois setores constituem segmentos 
tratados à parte, tendo em vista os seus portes e características. Em geral, o abastecimento 
destes setores é feito por mineração de médio a grande porte, tradicionalmente bem 
conduzida, com exceção de feldspato para a indústria de vidro. 
Gemas e “Diamante”: 
O beneficiamento começa na seleção das pedras a serem tratadas, utilizando-se a princípio o 
método da seleção manual, além de tratamentos térmicos, tingidura com corantes e uso de 
líquidos para corrigir defeitos. A radiação eletromagnética, raios gama, feixe de elétrons e 
nêutrons também são usados para modificação ou indução de cores em alguns minerais como 
topázios incolores, turmalinas, quartzo, ametistas, diamantes, kunzita, berilo (esmeraldas) e 
pérolas, para posterior lapidação. Os reagentes utilizados irão compensar o exíguo tempo de 
exposição, catalisando e acelerando as reações físicas e químicas. Entretanto, os resultados do 
beneficiamento são sempreimprevisíveis, dependem do sistema cristalino, da formação e da 
origem da pedra, do tipo de pigmento e das inclusões na rede cristalina formadora do cristal. 
Agregados (areia, brita e cascalho): 
Insumos minerais mais consumidos mundialmente de emprego imediato na indústria da 
construção civil; 
Areia: 
o beneficiamento da areia para construção é um processo executado concomitantemente à 
lavra e se constitui de lavagem, peneiramento, classificação e desaguamento (secagem). 
A lavagem pode ser considerada como uma operação de beneficiamento nos métodos da lavra 
da cava seca e da cava submersa, com sucessiva movimentação e lavagem da areia. 
No método de lavra em leito de rio, pelo fato da areia ser succionada diretamente da jazida 
até as peneiras dos silos, não chega a se caracterizar de fato uma operação de 
beneficiamento. Na lavra da cava seca, a lavagem é mais intensa e feita mediante o 
jateamento d’água na areia armazenada nos tanques de decantação, e proveniente da caixa 
de acumulação, a classificação dos produtos é iniciada por um peneiramento, com a retirada 
do material mais grosso (concreções / pedrisco / cascalho), em grelhas ou peneiras estáticas. 
Brita: 
As operações de beneficiamento são puramente mecânicas e consistem em britagem primária, 
secundária e rebritagem em uma ou duas etapas (britagens terciária e quaternária) que pode 
ser realizada a seco ou a úmido. O britador primário, de mandíbulas, faz a britagem dos 
matacões, e neste ponto pode ou não ocorrer lavagem da pedra, para a diminuição de 
material pulverulento durante a fragmentação e classificação da rocha. 
No caso de ocorrer lavagem, as partículas menores são estritamente produzidas nas fases 
seguintes e são isentas de quaisquer impurezas anteriores, tais como capeamento, matéria 
orgânica, dentre outras. Quando não há lavagem, é comum a separação de bica corrida 
quando não há lavagem após a primeira britagem, quando então o material é enviado para ser 
comercializado sem qualquer classificação. 
Após a no britador primário, há a formação de pilhas-pulmão, que alimentam os britadores 
secundários. O britador secundário pode ser de mandíbulas ou do tipo cônico. 
Os britadores terciário e quaternário são cônicos ou de impacto, sendo atualmente usados na 
tentativa de reduzir a lamelaridade do agregado e a produção de excesso de finos. 
O transporte de brita entre os britadores e/ou rebritadores é feito, normalmente, por um 
sistema de correias transportadoras sempre procurando aproveitar o desnível topográfico para 
economia na planta de beneficiamento. Para diminuir o pó em suspensão, gerado pela 
atividade de britagem, algumas das pedreiras utilizam sistemas de aspersores de água, 
instalados nas bocas dos britadores e nas correias transportadoras. 
 
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Cascalho: 
o beneficiamento deste insumo ocorre com a desagregação do material rochoso friável 
(cascalheiras), por desmonte hidráulico ou manual utilizando-se equipamentos como 
escavadeira, retroescavadeira e trator de lâmina para a retirada do mesmo, sem passar por 
qualquer tipo de tratamento químico ou como subproduto resultante do beneficiamento da 
areia ou nas primeiras etapas da britagem. 
Ouro: 
em linhas gerais o processo de beneficiamento do ouro pode se restringir a uma adequação 
granulométrica do minério às etapas hidrometalúrgicas ou envolver, além da preparação, 
estágios de concentração que envolvem diferença de densidade e de hidrofobicidade (natural 
ou induzida) entre o ouro e minerais a ele associados e os minerais de ganga. Na etapa de 
preparação deve-se preservar as partículas de ouro livre e na etapa de beneficiamento deve-
se priorizar a recuperação do ouro contido, ficando o teor de ouro no concentrado e as 
impurezas como rejeito. 
Etapa de Preparação: esta etapa abrange a britagem (primária, secundária e terciária), o 
peneiramento (peneiras vibratórias convencionais, horizontais e inclinadas), a moagem 
(moinhos de bolas) e a classificação (separação granulométrica de partículas grossas 
“underflow” e finas “overflow”). 
Etapa de Beneficiamento: esta etapa abrange a concentração gravítica, que envolve 
processos de fragmentação do minério e subseqüente liberação das partículas de ouro, 
seguidos de uma etapa de flotação e outra subseqüente de cianetização (utilização de cianeto 
HCN), que será antecedida de ustulação ou lixiviação à pressão ou bacteriana, previamente. A 
separação/concentração gravítica, propriamente dita, após o processamento inicial, é efetuada 
através da utilização de equipamentos como os jigues, as mesas vibratórias (osciladores) e 
concentradores centrífugos (Lins, 1998). 
a) Jigagem: processo de concentração gravítca mais complexo devido às suas variações 
hidrodinâmicas, nesse processo a separação dos minerais de densidades diferentes é realizada 
num leito dilatado por uma corrente pulsante de água, produzindo a estratificação dos 
minerais; 
b) Mesas vibratórias: consiste num deck de madeira revestido com material com alto 
coeficiente de fricção (borracha ou plástico), parcialmente coberto com ressaltos, inclinado e 
sujeito a um movimento assimétrico na direção dos ressaltos com aumento de velocidade no 
sentido da descarga do concentrado e uma reversão súbita no sentido contrário, diminuindo a 
velocidade no final do curso; 
c) Concentradores centrífugos: a concentração centrífuga é processo que aumenta o efeito 
gravitacional visando uma maior eficiência na recuperação de partículas finas; 
Nos garimpos, após extração o ouro é concentrado através do processo de amalgamação com 
a utilização de mercúrio. 
 
Referências: 
AMPIAM, S. G. Clays (1979). Bureau of mines, mineral commodity profiles. USA. July, 16p. 
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