TRABALHO PROCESSAMENTO I

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UNIVERSIDADE DO ESTADO DA BAHIA – CAMPUS VI 
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS HUMANAS – DCH 
DISCIPLINA: PROCESSAMENTO DE MINERAIS I 
DISCENTES: LUANA MONTEIRO, PALOMA SILVA E 
SAMUEL HUALLACY 
DOCENTE: HELOÍSA NEVES DE SOUZA 
 
 
AULAS PRÁTICAS 1 –OBJETIVOS E VIABILIZAÇÃO DE MATERIAISE 
MÉTODOS 
 
01 MECANISMOS DE COMINUIÇÃO: 
A cominuição desempenha um papel fundamental na indústria de mineração, sendo 
responsável por reduzir o tamanho de grandes blocos de minério bruto em fragmentos menores. 
Esse é uma das etapas mais importantes, tendo em vista que torna o minério mais adequado 
para etapas subsequentes, como a separação de minerais valiosos dos indesejados e a 
concentração dos minerais valiosos. No setor mineral, a cominuição começa com a 
desagregação do minério, que pode ser realizada através de explosivos ou outros métodos. Nas 
usinas de beneficiamento, a cominuição ocorre principalmente durante as etapas de britagem e 
moagem, com o objetivo de produzir produtos que atendam às especificações necessárias para 
a liberação de minerais, aumento da área superficial, adequação ao transporte ou até mesmo 
para a comercialização direta. Os circuitos industriais de cominuição são organizados em 
estágios consecutivos, permitindo modular a fragmentação e separar as partículas de acordo 
com suas especificações. O processo de cominuição envolve várias etapas, cada uma com suas 
próprias técnicas e equipamentos específicos, sendo que três mecanismos principais se 
destacam: britagem, moagem e peneiramento. 
Britagem: 
A britagem é um conjunto de operações que tem como objetivo quebrar blocos de minério 
retirados da mina, reduzindo-os a tamanhos adequados para uso direto ou para processamento 
posterior. Ela desempenha um papel importante no processamento de minérios, envolvendo 
várias etapas em que equipamentos específicos são usados para reduzir o tamanho das 
partículas ou separar minerais valiosos da ganga. Essa técnica é aplicada a fragmentos de 
minério de diferentes tamanhos, desde rochas grandes de 1000 mm até pequenas de 10 mm. 
Não há uma abordagem única para britar os diversos tipos de minério, e a britagem geralmente 
ocorre em etapas adequadas. Para obter a liberação eficaz dos minerais valiosos, é importante 
reduzir o minério a uma granulometria fina. 
A britagem é dividida em etapas. Na britagem primária, os britadores utilizados são de grande 
porte e operam em circuito aberto, sem a remoção da fração fina da alimentação. A britagem 
primária é realizada a seco e possui uma razão de redução em torno de 8:1. Os tipos de 
britadores usados nesta fase incluem britadores de mandíbulas, que são ideais para triturar 
blocos de grande dimensão e dureza, sendo compostos basicamente de uma mandíbula fixa, e 
uma móvel ligada ao excêntrico (esta ligação pode ser feita direta ou indireta), que fornece o 
movimento de aproximação e afastamento entre essas. Desta maneira, o bloco de material 
alimentado na boca do britador vai descendo entre as mandíbulas, enquanto recebe o impacto 
responsável pela fragmentação. Os britadores giratórios, são eficazes para fragmentar grandes 
quantidades de material, e seu princípio de funcionamento é o movimento de aproximação e 
distanciamento do cone central em relação à carcaça invertida. Este movimento circular (85 a 
150 rpm) faz com que toda a área da carcaça seja utilizada na britagem, o que fornece ao 
britador uma grande capacidade de operação. Já os britadores de impacto, realizam a 
fragmentação por meio de impacto em vez de compressão, com o movimento das barras (500 
até 3.000 rpm), parte da energia cinética é transferida para o material, projetando-o sobre as 
placas fixas de impacto onde ocorre a fragmentação. Também há os britadores de rolos 
dentados, que têm um uso limitado devido ao desgaste dos dentes. É aconselhável sua aplicação 
para rochas de fácil fragmentação e também para britagens móveis, dada as pequenas 
dimensões do equipamento. Na britagem primária é o equipamento que produz menos finos. 
A britagem secundária tem como principal objetivo reduzir ainda mais o tamanho das partículas 
para a moagem. Nesta etapa, é comum fazer um "escalpe" prévio para remover a fração fina da 
alimentação e aumentar a capacidade de produção. Os equipamentos frequentemente usados 
incluem britadores giratórios secundários, britadores de mandíbulas secundários, britadores 
cônicos, britadores de martelos e britadores de rolos. Os britadores giratórios, mandíbulas e 
martelos são semelhantes aos utilizados na britagem primária, mas têm dimensões menores 
para obter um produto com granulometria menor. O britador cônico possui o mesmo princípio 
de operação do britador giratório. Contrariamente ao que ocorre no britador giratório, no cônico 
o manto e o cone apresentam longas superfícies paralelas, para garantir um tempo longo de 
retenção das partículas nessa região. No britador cônico, a descarga é condicionada ao 
movimento do cone, e o movimento vertical do cone, para cima e para baixo, controla a 
abertura de saída. O Britador de Rolos possui dois rolos de aço girando à mesma velocidade, 
em sentidos contrários, guardando entre si uma distância definida, e são destinados a materiais 
friáveis ou de fácil fragmentação. 
A britagem terciária é geralmente o último estágio do processo, embora algumas usinas possam 
ter mais de três estágios, dependendo das características do material e do tamanho desejado 
para o produto. Os britadores cônicos são comumente usados neste estágio, produzindo 
partículas com tamanho na faixa de 25 a 3 mm e operando em circuito fechado. 
Moagem: 
 A moagem é o último estágio do processo de fragmentação. As partículas são reduzidas pela 
combinação de impacto, compressão, abrasão e atrito, a um tamanho adequado. A liberação do 
mineral de interesse costuma ser o primeiro passo nos processos seguintes. Cada tipo de 
minério requer uma malha específica para a moagem, dependendo de diversos fatores, 
incluindo como o mineral valioso está distribuído na matriz rochosa e qual método de 
separação será usado em seguida. A moagem é a etapa que demanda mais investimento e 
consome a maior quantidade de energia em uma instalação de processamento de minérios, 
sendo crucial para o seu desempenho. Moer o minério de forma insuficiente resulta em um 
produto com tamanho de partícula maior e uma liberação parcial do mineral valioso, tornando 
o processo de concentração inviável. A operação da moagem, é crucial, pois consome a maior 
parte da energia no processamento mineral. Isso significa que a otimização da moagem é um 
desafio constante para os operadores devido ao seu impacto significativo nos custos de 
tratamento. O cálculo do consumo de energia em moinhos cilíndricos será abordado em 
detalhes posteriormente neste capítulo. É importante observar que nem toda a energia fornecida 
à moagem é usada para quebrar as partículas, pois parte dela é consumida pela movimentação 
dos corpos moedores. Além disso, vários fatores influenciam o consumo de energia nos 
moinhos, incluindo a velocidade de operação, o preenchimento do moinho com meio moedor, 
a porcentagem de sólidos na polpa, o tamanho do meio moedor e a carga circulante. 
Os moinhos podem operar de formas diferentes, podendo ser a seco ou a úmido dependendo 
do processo subsequente e da natureza do material a ser moído. A moagem a seco é exigida 
por alguns materiais devido às modificações químicas ou físicas que ocorrem quando se 
adiciona água; esta causa menos desgaste no revestimento e no meio moedor, mas produz 
grande proporção de finos, o que em alguns casos é desejável. A moagem a úmido é a mais 
usada em tratamento de minérios, por ser a forma mais econômica e mais adequada aos 
tratamentos posteriores. O tipo de moinho para um caso particular deve ser considerado 
simultaneamente com o circuito que será usado. Os circuitos são divididos em dois grandes 
grupos: abertose fechados. No circuito aberto, o material é alimentado no moinho numa 
velocidade tal que, numa passagem, o produto já fica no tamanho requerido. A moagem em 
circuito fechado reduz a sobremoagem e aumenta a energia disponível para moer partículas 
mais grossas, diminuindo o tempo de residência das partículas. Na indústria, geralmente, a 
moagem é realizada em circuito fechado, com um classificador ou peneira, cuja fração grossa 
retorna ao moinho como carga circulante. 
Os equipamentos mais comuns nesse processo são os Moinhos Cilíndricos, que podem usar 
barras, bolas ou seixos como meio moedor. Além dos moinhos cilíndricos, tem-se o Moinho 
de Martelos, Moinho de Discos, Moinho Vibratório e Moinhos de Rolos de Alta Pressão. 
 Moinhos Cilíndricos: 
Os moinhos cilíndricos são compostos por uma carcaça de ferro que gira sobre mancais e é 
revestida internamente com placas de aço ou borracha. Dentro desse cilindro, há uma carga de 
barras ou bolas feitas de ferro ou aço. Os corpos moedores são levados para cima pela rotação 
da carcaça até um ponto em que caem, seguindo uma trajetória parabólica, atingindo as outras 
bolas na parte inferior do cilindro e o minério que preenche os espaços entre elas. Essas bolas 
acompanham o movimento da carcaça e, impulsionadas pela força centrífuga, seguem uma 
trajetória circular. Elas permanecem nessa trajetória enquanto a força centrífuga for mais forte 
que a força da gravidade. Quando a força da gravidade supera a força centrífuga, as bolas 
abandonam a trajetória circular e passam a seguir uma trajetória parabólica. Existem dois 
regimes de operação em um moinho: o regime de catarata e o regime de cascata. No regime de 
catarata, a alta velocidade do moinho faz com que as bolas sejam lançadas a uma posição 
elevada, onde caem sobre outras bolas e a polpa, causando fragmentação por impacto. Esse 
regime é adequado para fragmentar materiais mais grossos e evitar a produção de finos. Já no 
regime de cascata, a velocidade do moinho é mais baixa, e o alto fator de enchimento faz com 
que as bolas, ao atingirem uma certa altura, rolem sobre as outras bolas em vez de colidirem 
com elas, resultando em menos impacto e moagem por abrasão e atrito. 
Moinhos de Rolos de Alta Pressão: 
Os moinhos de rolos tiveram sua origem dos antigos moinhos de rolos, que tinham mós de 
pedra e eram movidos por tração animal. Com as primeiras tentativas de utilizar esse 
equipamento para a moagem de mineração mostrou que eles se desgastavam 
consideravelmente na superfície dos rolos. Este moinho possui uma mesa giratória com rolos 
estacionários que também giram sobre seus próprios eixos. A pressão dos rolos sobre a mesa é 
controlada hidraulicamente, com sistemas de alívio para evitar obstruções. O material moído é 
levado verticalmente pelo ar em direção às pás do classificador e, em seguida, para a câmara 
de moagem através de aberturas externas anulares. O material retido pelo classificador retorna 
à mesa, reiniciando o processo até alcançar a granulometria desejada. A compressão em 
camadas de partículas é o mecanismo principal de fragmentação nesses moinhos, onde as 
partículas se apoiam umas nas outras, resultando em múltiplas fraturas e na produção de finos. 
Moinho Vibratório: 
Os moinhos vibratórios são usados para moer materiais em granulometria muito fina, tanto a 
seco quanto a úmido, em operações contínuas ou em batelada. Eles consistem em dois tubos 
sobrepostos, com um peso excêntrico conectado a um motor que gira a uma velocidade de 
1.000 a 1.500 rpm. A vibração resultante dos tubos faz com que o meio moedor, geralmente 
bolas de aço de 10 a 50 mm, fragmente o material por atrito enquanto ele passa pelo cilindro 
em um padrão helicoidal. Os moinhos vibratórios são atrativos devido ao seu tamanho 
compacto e baixo consumo de energia, produzindo materiais com granulometria fina e grande 
área superficial. Eles têm capacidade de até 15 t/h, embora unidades maiores de mais de 5 t/h 
possam apresentar desafios de engenharia. O tamanho médio do material de alimentação é 
cerca de 30 mm, enquanto o produto final tem menos de 10 µm de tamanho. 
Moinho de Discos: 
O moinho de disco consiste em dois discos com ressaltos internos, um fixo e outro móvel com 
movimento excêntrico. A alimentação é direcionada ao centro dos discos pelo disco fixo, onde 
sofre impacto e atrito do disco móvel excêntrico, que fragmenta o material e o move para a 
periferia. A granulometria da saída é controlada ajustando a abertura entre os discos na parte 
periférica. Este tipo de moinho é usado para pulverizar amostras, desde que a contaminação 
com ferro resultante do desgaste dos discos não seja problemática. 
Moinho de Martelos: 
Consistem em um eixo girando em alta rotação, os quais ficam presos, de forma articulada, 
vários blocos ou martelos. A alimentação é realizada pela parte superior e as partículas sofrem 
o impacto dos martelos, sendo lançadas contra a superfície interna da câmara, fragmentando-
se, para depois serem forçadas a passar por tela inferior que vai bitolar a granulometria da 
Descarga. O moinho de martelo possui baixa aplicação no ramo de concentração de minérios, 
já que as gangas são, em sua maioria, silicosas. Mas, é amplamente empregado na indústria 
química, onde os materiais são menos abrasivos. 
Peneiramento: 
O peneiramento é um método de tratamento de minérios que envolve classificação dos 
minerais, e tem como objetivo separar um material em duas ou mais frações com diferentes 
tamanhos de partículas. O peneiramento se baseia na separação pelo tamanho geométrico das 
partículas, e esses materiais se diferenciam em classe superior e inferior. No peneiramento a 
úmido, a água é adicionada ao material para facilitar a passagem dos finos pela tela. O material 
retido na tela é chamado de oversize, enquanto o que passa é chamado de undersize. Esse 
método é usado, geralmente, para partículas de até 0,4 mm, mas recentemente tem sido possível 
peneirar partículas ainda mais finas, cerca de 50 µm. O peneiramento a seco em aplicações 
industriais é comum para partículas de até 6 mm, mas pode ser eficaz até 1,7 mm. No 
peneiramento industrial a palavra eficiência é empregada para expressar a avaliação do 
desempenho da operação de peneiramento, em relação a separação granulométrica ideal 
desejada, ou seja, a eficiência de peneiramento é definida como a relação entre a quantidade de 
partículas mais finas que a abertura da tela de peneiramento e que passam por ela e a quantidade 
delas presente na alimentação. A eficiência de peneiramento industrial varia de 80% a 90%, 
chegando até 95% em alguns casos. Partículas com diâmetros muito maiores ou menores que 
a abertura da tela não afetam o processo. A classe crítica de peneiramento inclui partículas com 
diâmetros de 0,5 a menos que a abertura da tela (a), que têm menos chance de passar, e 
partículas com diâmetros entre a e 1,5 vezes a abertura da tela, que tendem a entupir as peneiras. 
A determinação das faixas de tamanho das partículas é feita por meio de uma série de aberturas 
de peneiras que mantém entre si uma relação constante. A primeira escala granulométrica foi 
proposta por Rittinger, Alemanha: (não consegui colar a formula aqui). Posteriormente, a U.S. 
Tyler Company alterou a escala de Rittinger, tomando como abertura de referência ( a0 ) 74 
µm. Esta escala tornou-se de uso geral em todo o Mundo. Uma segunda escala foi sugerida por 
Richards, Estados Unidos, que seguiu a mesma equação de Rittinger, sendo que adotou como 
razão de escala. As aberturas das peneiras para as duas escalas (Tyler e Richards) foram 
relacionadas ao número de malhas (mesh) que representa o número de aberturas de uma mesma 
dimensão presente em um comprimento de 25,4 mm. 
Com relação aos equipamentos utilizados no peneiramento, são divididos em três categorias: 
grelhas - constituídas por barras metálicas dispostas paralelamente,mantendo um espaçamento 
regular entre si; crivos - formados por chapas metálicas planas ou curvas, perfuradas por um 
sistema de furos de várias formas e dimensão determinada; telas - constituídas por fios 
metálicos trançados geralmente em duas direções ortogonais, de forma a deixarem entre si 
"malhas" ou "aberturas" de dimensões determinadas, podendo estas serem quadradas ou 
retangulares. 
Esses equipamentos podem ser classificados com base no seu movimento, sendo: 
fixas - a única força atuante é a força de gravidade e por isso esses equipamentos possuem 
superfície inclinada, e como exemplo temos grelhas fixas e peneiras DSM. As grelhas fixas 
consistem em um conjunto de barras paralelas e espaçadas por um valor pré-determinado, 
sendo inclinadas na direção do fluxo da ordem de 35° a 45°. São utilizados, em sua maioria, 
em circuitos de britagem para separação de blocos de 7,5 a 0,2 cm, e invariavelmente a seco. 
Sua eficiência é considerada baixa (60%), já que como não há movimento da superfície, não 
ocorre a estratificação que facilita a separação. Já as peneiras fixas DSM, são usadas para 
desaguamento de suspensões e para separação precisa de partículas finas. Elas são empregadas 
em circuitos fechados de moagem quando o produto é grosseiro e no peneiramento a úmido de 
materiais finos até 50 µm. A alimentação é bombeada na parte superior da peneira e distribuída 
ao longo dela. Partículas com metade do espaço entre os fios passam pela superfície da peneira. 
O diâmetro de corte depende da percentagem de sólidos na polpa e requer controle preciso para 
um bom rendimento. 
Móveis - Como exemplo, tem-se as grelhas rotativas, peneiras rotativas, peneiras reciprocativas 
e peneiras vibratórias. As grelhas vibratórias são semelhantes às grelhas fixas, mas sua 
superfície está sujeita a vibração, e são utilizadas antes da britagem primária. As peneiras 
rotativas (trommel) possuem a superfície de peneiramento cilíndrica ou ligeiramente cônica, 
que gira em torno do eixo longitudinal, que possui uma inclinação variando entre 4° e 10°, isso 
vai variar do material utilizado e da aplicação escolhida. A operação pode ser realizada a úmido 
ou a seco, e a velocidade de rotação fica entre 35-40% da sua velocidade crítica (velocidade 
mínima na qual as partículas ficam presas a superfície cilíndrica). As principais vantagens 
dessas peneiras são sua simplicidade de construção e de operação, seu baixo custo de aquisição 
e durabilidade. Com relação às Peneiras reciprocativas, elas realizam um movimento alternado 
quase no mesmo plano da tela, gerando uma força positiva que move as partículas para frente. 
Trabalham com uma pequena inclinação de 10° a 15° e têm uma amplitude de movimento de 
2 a 25 cm a uma frequência de 800 a 60 movimentos por minuto. São usadas na classificação 
de carvões e materiais friáveis para evitar a fragmentação das partículas, mas têm um campo 
de aplicação limitado em comparação com peneiras vibratórias devido às vantagens destas 
últimas. Por fim, tem-se as peneiras vibratórias, que possuem movimento vibratório com 
impulsos rápidos, amplitude pequena (1,5 a 25 mm) e alta frequência (600 a 3.600 movimentos 
por minuto) causados por mecanismos mecânicos ou elétricos. São amplamente usadas na 
mineração, especialmente em circuitos de britagem e preparação de minério para concentração, 
com capacidade variando de 50 a 200 t/m²/mm de abertura/24 horas. 
Dimensionamento dos Equipamento: 
As peneiras são componentes essenciais em usinas de beneficiamento e devem ser selecionadas 
com cuidado, considerando seu tamanho e tipo de abertura (quadrada, retangular, circular, 
elíptica ou alongada). A relação entre o tamanho máximo das partículas que podem passar por 
uma abertura e as dimensões da abertura é fundamental. Para grelhas, o afastamento entre as 
barras determina o tamanho máximo da menor dimensão das partículas que podem passar. Em 
aberturas quadradas ou retangulares, a largura máxima é definida. Além disso, há um fator de 
redução (K) que influencia quais partículas podem passar por uma abertura, com valores de K 
variando de 0 a 1, sendo que 0,5 < K < 0,85 é a faixa crítica de separação, onde as partículas 
passam com dificuldade. Os dados necessários para seleção e dimensionamento de 
equipamentos são: 
a) características do material a ser peneirado, tais como: densidade e umidade; forma das 
partículas; tamanho máximo da alimentação; presença de materiais argilosos; 
distribuição granulométrica; densidade e umidade; temperatura, entre outros. 
b) capacidade; 
c) faixas de separação do produto; 
d) eficiência desejada; 
e) tipo de serviço; lavagem classificação final, classificação intermediária, etc. 
f) limitação ou não de espaço e peso; 
g) grau de conhecimento do material e do produto desejado. 
Dimensionar os equipamentos envolve calcular as dimensões das superfícies com base na 
capacidade necessária, ou seja, na quantidade de material com características específicas que 
deve passar pelo equipamento em um período determinado (por hora, por exemplo). No caso 
das peneiras, é importante considerar duas condições independentes: a área da tela e a espessura 
do leito. Um método comum para selecionar peneiras se baseia na quantidade de material que 
passa por uma malha de 0,0929 m² de uma peneira com abertura específica. No entanto, vale 
ressaltar que esse é apenas um dos muitos métodos disponíveis, e diferentes métodos podem 
levar a resultados distintos. 
 
02 - CURVA GRANULOMÉTRICA E COMINUIÇÃO 
A curva granulométrica se trata de uma representação gráfica da percentagem da distribuição 
dos diferentes tamanhos das partículas de uma determinada amostra. Geralmente, a 
percentagem retida acumulada em cada peneira é representada em escala natural no eixo das 
ordenadas e a abertura da peneira, representando o tamanho dos grãos, em escala logarítmica 
no eixo das abscissas. Os dados para a construção desta curva são obtidos através de análises 
de amostras em laboratório, por meio da peneiração e/ou sedimentação, onde o material passa 
pelos decks da peneira com diferentes meshs, com a finalidade de determinar a distribuição de 
tamanho das partículas. Dessa forma, a construção da curva granulométrica permite oferecer 
informações sobre os equipamentos de cominuição, uma vez que cada tipo de equipamento 
suporta uma determinada granulometria dos grãos na alimentação, para posterior dimensão 
definida do produto da cominuição, permitindo um processo de forma contínua e eficaz sem 
que haja danos e prejuízos. 
Assim, a distribuição granulométrica contribui para: determinar o equipamento de cominuição 
ideal para reduzir o tamanho dos grãos; ajuda a definir a granulometria ideal para a alimentação 
do equipamento, evitando sobrecargas e futuros danos; possibilita a análise do resultado da 
cominuição, analisando se o equipamento está de fato produzindo a granulometria desejada, 
determinando a sua eficiência; permite um estudo de custo x benefício, uma vez que, com o 
conhecimento da eficiência do processo, é possível analisar e contribuir, por exemplo, para a 
diminuição do custo energético do equipamento, bem como prolongar a sua vida útil; a análise 
da curva granulométrica ajuda a garantir a uniformidade da qualidade do produto final, 
minimizando o desperdício de material e custos operacionais, e aumentando a produtividade. 
 
03 - CARACTERÍSTICAS DO MINÉRIO 
Todos os processos que fazem parte da mineração, desde à pesquisa mineral até a distribuição 
do produto final, envolvem estudos e escolhas que tem como principal objetivo o maior 
percentual de lucro possível. Isso também se aplica a etapa de processamento mineral, mais 
especificamente, ao processo de cominuição. Para que isso ocorra, é fundamental que o 
processo de cominuição seja eficiente, sem a perda de materiais com valor econômico. Além 
do uso de meios e equipamentos corretos para cada processode cominuição, as características 
que o minério possui são fundamenteis para que o resultado final do processo seja eficiente e 
possua bons resultados. 
Outro fato importante é que a energia despendida nos processos de fragmentação e os esforços 
mecânicos aos quais os equipamentos são submetidos modulam os custos de operação e 
investimentos em circuitos industriais de britagem e moagem. Nesse contexto, o melhor 
aproveitamento de energia utilizada em fragmentação apresenta impactos não apenas nas 
margens de lucro do empreendedor, mas também na demanda global de energia. 
Nesse sentido, as principais características que influenciam na eficiência ou ineficiência do 
processo de cominuição são: 
Textura do Minério e Estrutura Cristalina: 
A previsão do grau de liberação de uma etapa que, apesar de complexa por natureza, resulta 
em avanços importantes, na atualidade. Nesse caso a caracterização tecnológica tem 
importância fundamental, notadamente na definição da textura do minério e sua estrutura 
cristalina. A forma de aplicação de energia e sua relação com o fraturamento determinam a 
liberação das espécies presentes. 
Dureza e Abrasividade: 
Minerais abrasivos e com dureza elevada dificultam a sua fragmentação, tendo em vista que há 
um desgaste nos equipamentos, sendo ele acentuado na sua superfície, fazendo com que o 
mesmo seja danificado. Além disso, os custos e a energia no processo são maiores para que 
ocorra a cominuição desse tipo de mineral. 
Teor de Sílica e Umidade: 
Esses fatores influenciam no processo de cominuição, mais especificamente na britagem. O 
equipamento selecionado irá variar de acordo com o teor desses fatores presente no mineral, 
para que haja maior eficiência no processo. 
 
 
Coesão: 
A coesão é a capacidade que o minério possui em aderir às superfícies dos equipamentos de 
cominuição. Isso pode levar à formação de aglomerados que afetam negativamente o processo. 
Propriedades químicas: 
A presença de minerais que reagem quimicamente durante o processo de cominuição pode 
influenciar a eficiência do processo, tendo em vista que as reações interferem na quebra das 
partículas. 
Tamanho das partículas de alimentação e distribuição de tamanho: 
O tamanho das partículas que são alimentadas nos equipamentos influencia diretamente no 
processo de cominuição. Partículas maiores podem requerer mais energia para serem reduzidas 
a um tamanho adequado, além de desgastarem os equipamentos. A variação na distribuição do 
tamanho das partículas do minério afeta no processo de cominuição, já que minerais com 
maiores distribuições granulometrias resultam em um produto com tamanho inapropriado. 
Em suma, fica evidente a importância que há em saber todas as características dos minerais, 
bem como o que poderá influenciar nos processos de cominuição. Por isso, a caracterização 
mineralógica é essencial, através dela pode-se compreender as características dos minerais, e 
entender como eles se comportam. 
 
04 - WI 
O Work Index (índice de trabalho), medido em Quilowatts hora por tonelada (kWh/t), é um 
parâmetro muito importante utilizado na mineração para os processos de britagem e moagem. 
Esse parâmetro representa, numericamente, o quanto de energia que será necessária para a 
realização da cominuição de um minério com tamanho inicial infinito para que 80% desse 
minério passe na malha de 106µm, ou seja, é um método para determinar a moabilidade de um 
minério. Dessa maneira, o Work Index é usado principalmente para o dimensionamento dos 
equipamentos como moinhos através da equação de Bond, já que os ensaios para determinar o 
WI são conduzidos por moinhos padrões feitos para essa finalidade. Abaixo está a fórmula que 
pode ser utilizada para determinação do Wi através de ensaios e as variáveis incluídas em uma 
adaptação da equação de Bonde para moinhos. 
 
 
Am = abertura da malha de classificação do ensaio (µm); 
WI = índice de trabalho para moagem (kWh/t); 
P = abertura da peneira pela qual passam 80% da massa dos produtos em µm; 
F = abertura da peneira pela qual passam 80% da massa da alimentação em µm; 
Mob = média dos três últimos valores do índice de moabilidade no estado de equilíbrio, 2,17 
no presente caso; 
1,1 = fator de conversão de tonelada curta para tonelada métrica. 
 
05 - MATERIAIS E MÉTODOS 
Dentre os métodos apresentados no referido livro, o grupo toma como escolha o ensaio de 
classificação por hidrociclones. Foi o método escolhido por, dentre outros fatores, ser um 
método bastante utilizado e o mais comum entre os processos de classificações em grandes 
empresas, com destaque para os processos nos circuitos fechados de moagem, na deslamagem 
de minérios para a flotação e na remoção de partículas menores que 10µm, operação de 
desaguamento. 
Passo a passo do ensaio: 
Inicialmente, é necessário alimentar o tanque com água e com auxílio de uma bomba dá-se 
início a circulação da água em regime fechado, manipulando um registro R1. Posteriormente, 
um operador responsável, após fechar o registro R1, alimenta o hidrociclone abrindo um 
registro R2 para direcionar o fluxo da bomba para o hidrociclone. Esta operação deve ser 
acompanhada para garantir que a pressão atingida seja a mesma almejada no projeto do ensaio. 
Vale ressaltar que o fluxo de polpa que alimenta o tanque do hidrociclone deve constar a 
porcentagem de sólidos bem como distribuição granulométrica e a vazão de alimentação. Este 
fluxo decorre de outro processo de moagem que é descarregado na alimentação do tanque do 
hidrociclone. Os fluxos de overflow e underflow são redirecionados e não retornam para o 
tanque. Então, inicia-se o processo de maneira contínua em circuito aberto com a condição de 
que o fluxo de polpa descarregado na alimentação seja contínuo também. Após o circuito 
atingir seu limite máximo e seu estado de equilíbrio o operador deverá efetuar o processo de 
amostragem. Neste processo, deve-se confirmar a pressão de alimentação, taxa de polpa (L/h) 
e percentagem de sólidos nos fluxos over e underflow e checar se os valores batem com os 
planejados pelo engenheiro responsável. 
Materiais utilizados e variáveis que devem ser consideradas na preparação para os ensaios 
unitários de hidrociclonagem em escala piloto: 
➢ Proceder à limpeza de toda a área de trabalho, inclusive dos equipamentos a serem 
utilizados nos testes. Ao final de cada teste, deixá-los todos limpos e em perfeitas 
condições operacionais. 
➢ Verificar a disponibilidade de amostra: quantidade, granulometria, umidade da amostra, 
para o caso de testes com amostras secas. 
➢ Preparar a amostra para o teste. No caso de teste com amostra seca, procede-se a 
secagem, desagregação e quarteamento da mesma em frações adequadas a cada teste. 
➢ Conferir se todos os equipamentos a serem utilizados estão em bom estado de 
conservação, inclusive aqueles com partes móveis, verificando se estas partes estão 
devidamente lubrificadas. 
➢ Verificar se há disponibilidade dos equipamentos: caixa de hidrociclone com bomba 
horizontal de polpa, motor da bomba controlado por inversor de frequência, medidor 
de pressão na linha de alimentação, entre outros. 
➢ Confirmar se há opções para obtenção de diferentes configurações dos hidrociclones 
em termos de: injetor, vórtex finder, apex, seções cilíndrica e cônica, além de uma 
balança MARCY para medida da percentagem de sólidos. 
➢ Comprovar a disponibilidade de um homogeneizador de polpa e alimentador vibratório 
para alimentação do tanque do hidrociclone. 
➢ Providenciar um cronômetro para medida dos intervalos de tempo de operação, 
amostragens e outros. 
➢ Disponibilizar amostradores para tomadas de amostras e baldes para 
acondicionamento delas, entre outros. 
➢ Disponibilizar conjunto de peneiras, série Tyler, para efetuar análises granulométricas 
das amostras dos fluxos da hidrociclonagem. 
➢ Disponibilizar estufa adequadaà secagem de amostras em escala piloto e balança para 
pesagem das amostras. 
➢ Averiguar se todos os registros instalados nas linhas do circuito estão em perfeitas 
condições de uso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
SAMPAIO, J. A.; FRANÇA, S. C. A.; BRAGA, P. F. A.. Tratamento de Minérios. 
Práticas Laboratoriais. Rio de Janeiro. CETEM/MCT. 2007.