PAPER LEGO - FINALIZADO

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Dorleans Raab 
Fabio Tadeu Espindula Westrup 
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI – Gestão da Produção Industrial (1465GPI/FLC4278GPI) – 
Prática do Módulo III – 01/04/2021 
 
 
 
Dorleans Raab 
Fabio Tadeu Espindula Westrup 
 
 
 
RESUMO 
 
O objetivo deste seminário interdisciplinar é preparar este artigo desenvolvendo dinâmicas de 
LEGO, simulando a linha de produção na organização, aplicando ferramentas de qualidade 
(incluindo PCP, sistema Kanban e sistema Toyota de produção) em 4 rodadas, certificação e coleta 
de documentos. Os dados obtidos para a pesquisa revelam a evolução de cada rodada em cada 
rodada, explicam seus conceitos e diferenciam suas características, para que possam ser aplicados 
na prática na linha de produção da organização 
 
Palavras-chave: Dinâmica LEGO, Kanban, Sistema Toyota de Produção, Processo de Produção.. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
Com as mudanças econômicas ocorridas desde o início da produção nas fábrica, os alicerces 
da produtividade mundial e da competitividade industrial foram redesenhados. Fatores como 
qualidade e confiabilidade do produto, agilidade e flexibilidade para atender às demandas do 
mercado são vistos como novas dimensões do sucesso empresarial. Atualmente, devido ao período 
de estagnação econômica, o mercado está passando por modificações no sistema de produção das 
grandes indústrias. Portanto, ferramentas que podem melhorar a eficiência do processo e eliminar 
certos custos precisam ser implementados. 
Devido à necessidade de alteração do processo produtivo, surgiram ferramentas e sistemas 
de produção para facilitar e simplificar a linha de produção. Um deles é o Kanban, que é definido 
como a ordem de produção do operador ou da máquina, e será avisado quando o processo é 
executado. Neste trabalho é demonstrado o sistemas de produção enxuta por meio da dinâmica 
LEGO. 
 Neste trabalho está sendo aplicado a Dinâmica LEGO, onde será estrutura em 4 etapas, 
realizando a simulação da linha de produção de uma empresa, utilizando as ferramentas da 
qualidade em cada uma das etapas, sendo mensurado os resultados obtidos trazendo as 
considerações finais do estudo. 
 
 
 
 
 
DINÂMICA LEGO 
2 
 
 
 
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 
A forma mais característica, a da montagem em série, foi inventada por Henry Ford, 
empresário estadunidense do setor automobilístico. Graças a ela, Ford conseguiu produzir em massa 
seu famoso carro Ford T. “[...] ano de 1913 sendo desde essa data considerada uma das maiores 
inovações tecnológicas da era industrial, pois graças a ela o tempo de produção de peças sofreu um 
decréscimo significativo” (Chase et al., 1995, p. 21). 
“As linhas de montagens são utilizadas desde então no processo de produção em série, para 
que o produto em fabricação seja deslocado ao longo de postos de trabalho, mas a sua eficiência 
depende da combinação de quatro condições indispensáveis.” (Teixeira et al., 2008, p. 31-33). 
Considerado o pai da produção em série, onde produzia automóveis em massa, com extrema 
redução de tempo e custo. 
 
Em 1910 Henry Ford cria a linha de montagem, que dá início à produção em massa, 
proporcionando grandes ganhos de escala com a baixa variedade e alto nível de 
padronização. O Fordismo deu início à Engenharia Industrial. Uma nova terminologia foi 
introduzida no vocabulário empresarial esse passou a falar em linha de montagem, postos 
de trabalho, estoques, monotonia de trabalho arranjo físico, balanceamento de linha, 
produtos em processo, motivação, sindicatos, manutenção preventiva, controle estatístico 
de processo, fluxograma, etc. (BUTTGEN, 2012, p. 14). 
 
Foi realizado uma simulação de uma linha de montagem, desenvolvida em 4 rodadas, 
conforme as Diretrizes do Seminário Interdisciplinar. 
 
 Cada produto montado pela linha deve consistir, ao final, em 3 peças LEGO montadas. 
 Será trabalhado aleatoriamente com 3 cores de produtos: vermelho, amarelo e azul. 
 O Colaborador 1 é responsável pela 1° parte da montagem. 
 O Colaborador 2 é responsável pela 2° parte da montagem. 
 O Colaborador 2 tem a responsabilidade pelo tempo de setup, tempo de preparação de 
máquina, as trocas de cores na linha de produção. 
 A Expedição, responsável pelo embarque e transporte da mercadoria nos caminhões, 
seguindo a ordem solicitada pelo cliente. 
 A sequência de montagem é entregue a cada um dos colaboradores assim como a folha 
com os caminhões para embarque na Expedição. 
 Foi estipulado um tempo total de 5 minutos por etapa para embarque de 50 peças. 
 
“Esta dinâmica é adaptada do artigo de PINHO, LEAL e ALMEIDA (2005), intitulado na 
Utilização de Bloquinhos de Montagem LEGO para o Ensino dos Conceitos do Sistema Toyota de 
Produção”. 
Conforme o desenvolvimento das etapas foi realizado cálculos para a obtenção de 
informações de custos. O “custo material em processo” foi considerado tudo que sobrou ao final dos 
5 minutos, entre o colaborador 1 e 2, multiplicando por R$200, 00; para calcular o “material não 
embarcado”, deve-se multiplicar por R$300 o número de produtos entre o operador 2 e a 
Expedição, para calcular o “custo do material embarcado”, caminhão cheio com 5 “pallets”, 
R$300,00 por pallet, totalizando R$ 1.500,00 por caminhão, o “custo da mão de obra” multiplica-se 
o número de participantes da etapa 1 por R$200,00, após o termino dos cálculos, soma-se o “custo 
total”. É importante observar as informações do total de caminhões embarcados completos, 
multiplicando-se por R$2.000,00 que é o “valor da receita”. Através dos calculo final (“valor da 
receita” é subtraído do “custo total”) é obtido o lucro ou prejuízo em cada etapa. 
 
 
 
 
https://pt.wikipedia.org/w/index.php?title=Posto_de_trabalho&action=edit&redlink=1
https://pt.wikipedia.org/wiki/Linha_de_produ%C3%A7%C3%A3o#refTeixeira2008
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2.1 DESENVOLVIMENTO DAS ETAPAS 
 
 
1° ETAPA: 
Foram utilizadas as peças todas desordenadas (tudo misturado), onde 3 colaboradores deram 
inicio a prática, cada um com suas respectivas funções, foi seguido a sequencia de cores e as 
quantidades os anexos 1 à 4, seguindo as Diretrizes do Seminário. 
Abaixo segue o resultado da 1° etapa: 
 
 TABELA 1 
 
 
 Fonte: O autor, 2021. 
 
 Não foi possível alcançar a meta de produção, devido à desorganização, gerando prejuízo, 
devido o custo do estoque gerado entre os processos. 
 
2° ETAPA: 
Nesta segunda etapa foi dada prioridade ao principal problema encontrado na etapa anterior, 
a organização. Foi aplicado o conceito 5S no processo, uma “metodologia desenvolvida no Sistema 
Toyota de Produção (STP) para melhorarmos a produtividade”, onde foi separado as peças que 
serão utilizadas, organizadas por cor e tipo para posterior utilização no processo de montagem, 
nesta nova etapa foi utilizado o primeiro e segundo senso do 5S, sendo eles: 
 
1° Senso – SEIRI – SENSO DE UTILIZAÇÃO: “Separa o útil do inútil, eliminando o 
desnecessário” 
2° Senso – SEITON – SENSO DE ORGANIZAÇÃO: “Arrumar e identificar tudo, para que 
qualquer pessoa possa localizar o que desejar com facilidade”. 
 
O 5S é um processo que abrange a todos os setores produtivos, que devem mudar seus 
hábitos e atitudes na operação, terminando com a resistência, favorecendo a mudança e a melhoria 
gradativa contínua (CUNHA, 2012). 
Abaixo segue os resultados encontrados: 
 
 TABELA 2 
 
 
 Fonte: O autor, 2021. 
4 
 
 
 
 
3° ETAPA 
Nesta terceira etapa foi introduzido o conceito de kanbans no processo. 
“O sistema de controle de produção Kanban realiza o controle das ordens de produção que 
age disparando nos centros produtivos, as atividades relacionadas aos estágios anteriores do 
processo, com isso coordena a produção dos itens de acordo com a demanda.” (BUETTGEN, 2011, 
p.234). 
Portanto, para iniciar o processo de produção, o painel Kanban estar preenchido, o 
colaborador 1 seguiráa mesma sequência anterior, enquanto o colaborador 2 deverá seguir o painel 
kanban, sempre montando a peça da cor que falta, cada painel Kanban só pode ter 1 peça de cada 
cor por cada vez, portanto, enquanto a expedição não retirar nenhum peça, não é permitido a 
reposição. Para substituir o tempo de setup realizado pelo Colaborador 2, será aplicado o conceito 
Troca Rápida de Ferramenta, onde o Colaborador 2 não precisa montar e desmontar o "pequeno 
bloco", apenas apertar 1 botão, reduzindo o tempo de setup e agilizando o processo de produção, 
conforme abaixo. 
 
 TABELA 3 
 
 
Fonte: O autor, 2021. 
 
Nesta etapa tivemos uma melhora nos resultados, com a introdução da utilização do sistema 
Kanban e o TRF obtiveram organização, sequência e redução no tempo de setup. 
 
4° ETAPA 
Nesta última etapa, também foi aderido no processo de trabalho do Colaborador 1 a 
utilização de Kanban, ou seja, tanto o Colaborar 1 quanto o Colaborador 2 estão utilizando o painel 
de Kanban, assim como também ouve evolução na desenvoltura no processo do Colaborador 2 
utilizando no Setup o SMED (Single Minute Exchange Die), realizando os 3 setups (previamente 
mont) Apenas no inicio, não sendo mais necessária a interferência até o final do processo. Tambem 
ouve alteração no carregamento dos caminhões, deixando de ser cores únicas, passando a ser Flex, 
podendo ser carregados por diversas cores. 
Abaixo segue o tabela 4 com os resultados seguindo as novas diretrizes no processo de cada 
Colaborador. 
 
 TABELA 4 
 
 
5 
 
 
 
Fonte: O autor, 2021. 
Fica evidente que as transformações ao longo de todo o processo foram fundamentais para o 
atingir os excelentes nos números finais alcançados, com a aplicação da painel de Kanban para os 
dois colaboradores, o setup SMED e os caminhões flex. 
Abaixo segue demonstrada a melhoria contínua no processo após cada etapa, foi atingido 
um resultado totalmente satisfatório. 
 
2.2 INFORMAÇÕES DE CUSTOS/RECEITAS 
 
 
 
Conforme as informações demonstradas na tabela acima é a obtenção dos cálculos 
realizados nas 4 etapas, o valor total do lucro é de R$ 4.300,00. 
 
3. MATERIAIS E MÉTODOS 
 
Na elaboração do trabalho Paper, realizou-se a Dinâmica Lego, onde foi seguido as 
Diretrizes do Seminário Interdisciplinar, como estamos em meio a pandemia o mesmo foi realizado 
em casa, no dia 6 de Maio de 2021, houve participação de familiares no desenvolvimento da 
dinâmica, foi formado com 3 participantes, utilizou-se os seguintes materiais. 
 Blocos “LEGO”; 
 Folha impressa com os caminhões para carregamentos por cor; 
 Cronograma da operação para o Colaborador 1; 
 Cronograma da operação para o Colaborador 2; 
 Folha impressa com as informações do Kanban; 
 Folha impressa com os caminhões Flex (carregamento); 
 Canetas; 
 Calculadora; 
 Folha com as informações dos dados registrados; 
 
No processo de realização da dinâmica, foi aplicado o sistema de produção enxuta, foi 
seguido os seguintes passos seguindo as diretrizes. 
 Colaborador 1: É responsável pela primeira parte de montagem; 
 Colaborador 2: É responsável pela segunda parte de montagem; 
 Expedição: É responsável pelo embarque dos caminhões, deve seguir a ordem informada 
pelo cliente (carregamento de caminhões); 
 Foi dado o tempo limite de 5 minutos por etapa para o embarque de 50 peças. 
 
Utilizado as ferramentas/materiais disponíveis, foi iniciado as 4 etapas, onde em cada etapa 
foi anotado as informações levantadas para melhorias no processo de produção, aplicando o 5S, o 
sistema da Kanban, o conceito TPS (Sistema Toyota de Produção), sempre registrando os 
resultados encontrado no final de cada etapa para realização dos cálculos dos custos, ou seja, fica 
evidente a obtenção das melhorias nos resultados na produção, podendo-se enxergar os lucros. 
 
 
 
 
 
6 
 
 
 
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO 
 
Após a finalização das 4 etapas, foi analisados a quantidade de peças utilizadas na dinâmica, 
identificando as quantidades por cores (vermelhas, amarelas e azuis), total de peças produzidas e 
quantas sobraram, utilização de ficha de registro coletar as informações das operações. 
O custo do material foi calculado no processo, sendo possível identificar em quais 
aplicações dos métodos foram alcançados os melhores resultados na produção. No final da primeira 
etapa foram obtidas 36 peças produzidas e 23 peças embarcadas, já no final da segunda etapa 
quando utilizado o método 5S obteve-se 37 peças produzidas e 26 embarcadas, quando chegou-se 
ao fim da terceira etapa aplicando o sistema de Kanban e a redução do tempo de setup devido a 
utilização do TRF na operação do colaborador 2 tivemos um total de 61 peças produzidas e 51 
embarcadas, e na quarta e última etapa aplicando o sistema de Kanban para os dois colaboradores (1 
e 2) assim como também o setup SMED foi obtido 89 peças produzidas e 84 embarcadas. A cada 
etapa foi possível perceber uma evolução constante BA produção ficando mais organizada, 
dinâmica e eficiente, consequentemente foi alcançado melhores resultados. 
Durante todo o processo de produção apresentadas nas quatro etapas, surgem pontos 
importantes para ser observados sendo prejudicial a empresa causando perdas, exemplificando 
temos o estoque elevado de produtos, produtos parados geram gastos desnecessários, outro ponto 
observado é a falta de insumos necessários para atendimento da produção e prazos para posterior 
entrega ao cliente, através de algumas melhorias ao longo do processo esses problemas foram 
minimizados. 
 
 ANEXO 1 
 
 
Fonte: O Autor, 2021. 
 
 ANEXO 2 
 
 
Fonte: O autor, 2021. 
 
 
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5. CONCLUSÃO 
Conclui-se ao longo do trabalho proposto a aplicação da metodologia de planejamento e 
controle da produção na realização da Dinâmica Lego, onde foi utilizado o sistema de Kanban, 
levante em consideração um processo de produção enxuta, cumprindo melhorias ao longo de cada 
etapa, sendo que no final com alcançado um resultado positivo. 
O intuito deste trabalho é demonstrar a importância de ter um Planejamento e Controle de 
Produção ativo no processo produtivo, assim como também utilizar as ferramentas elaboradoras ao 
longos de décadas para maximizar o ganho no setor produtivo, demonstrando na prática, de forma 
fácil e clara,expondo os pontos positivos e negativos, encontrando melhorias continuas na produção 
para reduzir custos e potencializar lucros. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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REFERÊNCIAS 
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 6023. Informação e documentação – 
Referências – Elaboração. Rio de Janeiro, 2002. 
 
ENCICLOPÉDIA LIVRE, CHASE 1995, Análise e concepção de uma linha de montagem. 
Disponível em: <https://www.passeidireto.com/lista/66347005-importante/arquivo/88490125-
paper-seminario-interdiciplinar-lego>. Acesso em 07 de maio 2021. 
 
CUNHA, Olga Maria Castro. Implementação da montagem 5S e análise de Tempos e Métodos 
numa linha de montagem, 2012. Disponível em: 
<https://estudogeral.sib.uc.pt/bitstream/10316/20555/1/Tese%20Olga%20Cunha.pdf>. Acesso em 
07 de maio 2021. 
 
ENCICLOPÉDIA LIVRE, TEIXEIRA 2008. Linha de produção. Disponível em 
https://pt.wikipedia.org/wiki/Linha_de_produ%C3%A7%C3%A3o. Acesso em 07 de maio 2021. 
 
TUBINO, D. F. Manual de Planejamento e Controle da Produção. São Paulo , Atlas 2000. 
 
 
 
 
	Dorleans Raab
	RESUMO
	1. INTRODUÇÃO
	Neste trabalho está sendo aplicado a Dinâmica LEGO, onde será estrutura em 4 etapas, realizando a simulação da linha de produção de uma empresa, utilizando as ferramentas da qualidade em cada uma das etapas, sendo mensurado os resultados obtidos traz...
	2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA