TÓPICOS ESPECIAIS EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO APOLS QUESTÕES RESUMO

Prévia do material em texto

A terminologia utilizada em gestão de projeto é a base para o 
entendimento... (A)Conceito ou iniciação (B)Implementação 
(C)Planejamento (D)Conclusão
A A, C, B e D
Compras é a area responsavel por adquirir… O objetivo da area de 
comprar… isso indica que… A função de compras é primordial…
E
As asserções I e II são proposições verdadeiras, mas 
a segunda não justifica a primeira.
Conforme verificado na aula de TEEP a cultura organizacional... A 4-6-1-7-2-5-3
Conforme verificado na aula de TEEP algumas empresas ainda adotam o 
sistema de medição por meio de triangulos… Simbolo de rugosidade 
superficial N11
D Rugosidade maxima de valores Ra (µm): 25
Conforme verificado na aula de TEEP o MSA B Acima de 30%
Conforme verificado na aula de TEEP os desenhos utilizados em empresas 
geralmente são divididos… Defina padrão de rugosidade Ra...
A
Corresponde a media aritmetica dos valores dos 
pontos de perfil da rugosidade (Yi) em relação a uma 
linha media dentro de um percurso de medição (lm)
Dentro da hierarquia em que estão distribuidas as funções do PPCP, A I. apenas
Dia a dia tem se observado a necessidade , o desenvolvimento e a pratica 
da logistica reversa... Somente pontos concernentes ao ciclo de vida 
basico de um projeto.
D
Iniciação, planejamento, implementação e 
encerramento.
Em uma industria metalurgica um produto possui 12 operações... B
a) 0,76min/pç b) 6
c) 0,76 min d)93%
e) 720
Independente da area de atuação cada vez mais observa-se a 
necessidade... Que melhor caracterize o Circulo de Controle da 
Qualidade
B
Formação de uma equipe de colaboradores que se 
reunem voluntariamente e periodicamente para 
propor ações no sentido de melhorar a qualidade de 
um produto ou serviço.
Leia o texto a seguir… Considerando-se os objetivos da distribuição 
fisica… Porque… Pois eles atuam como "pontes" entre os fabricantes e os 
usuarios finais…
A
As asserções I e II são proposições verdadeiras, e a 
II é uma justificativa correta da I.
Muitas são as responsabilidades de um gestor de projetos... Para o 
perfeito dimensionamento do ponto de equilibrio é imprescindivel 
verificar a:
B Margem de contribuição
Normalmente a aquisição de um determinado produto em contrapartida 
a outro está relacionado a relação custo x beneficio. Diante do fato um 
projeto de investimento deve resumidamente obedecer a 3 variaveis 
sendo elas:
E Escopo do projeto, prazo, e custos
O arranjo fisico está muito voltado ao conhecimento tácito e altamente 
especializado sobre o assunto. Lote Q=37.000 / q=5% / et=97%...
A 4 máquinas
O corpo tecnico responsável pela elaboração de projetos mecanicos e 
eletricos de uma determinada empresa... Maior coerencia sob a 
responsabilidade do gestor de projetos...
A
Gestão de projetos em desenvolvimento 
juntamente aos novos processos além da gestão dos 
custos envolvidos direto e indiretamente sob o 
projeto
O método do baricentro das demandas baseia-se... C X= 397,56Km / Y=355,37Km
O sistema kanban é um sistema de puxar a produção... O sistema kanban, 
de acordo com Santos (2015) ... Porque... O sistema kanban facilita as 
atividades de longo prazo do PCP... 
C
A asserção I é uma proposição verdadeira e a 
asserção II é uma proposição falsa.
O Sistema Toyota é uma recriação do sistema Fordista, A I apenas
O termo ergonomia foi criado e utilizado pelo inglês Murrel... Desta 
forma... Riscos gerados por maquinas, choques eletricos, incendios...
E As NR's - Normas Regulamentadoras
Os modelos matematicos favorecem em muito a identificação 
adequada...
A
C
Somente A, B e C estão corretas
Uma das formas para evidenciar alguns principios para projeto de 
maquinas... (A)Simple (B)Slim (C)Smart (D)Compact (E)Flexible
D B, D, C, A e E
Uma empresa trabalha 8 horas por dia, com demanda de 1000 peças por 
dia e possui 4 estações de trabalho...
D
a) 720 peças dia b) 0,48 min/pç
c) 5 d) 20,63%
e) 79,37%
Indicadores de desempenho são formas... Os principais atributos dos 
indicadores são:
B I, IV e V apenas
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TÓPICOS ESPECIAIS EM 
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
AULA 1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Roberto Pansonato 
 
 
2 
CONVERSA INICIAL 
Caro aluno, a atuação de um profissional de engenharia de produção tem 
se tornado cada vez mais abrangente, não se limitando somente à manufatura, 
mas também com atuação destacada nas áreas de serviço. 
A produção tem como objetivo primário satisfazer necessidades humanas 
no que diz respeito a bens e serviços, portanto, reunir tópicos especiais em 
engenharia de produção que de alguma forma atendam a esse objetivo é um 
desafio. Para atender a esse desafio, a experiência na gestão em engenharia de 
produção se mostrou de grande valia. Não é o propósito dessa disciplina fazer 
um resumo geral de todas as disciplinas do curso, o que seria algo impraticável, 
mas sim destacar alguns elementos técnicos relevantes para o profissional de 
engenharia de produção e a integração das disciplinas para solução de 
problemas do cotidiano da engenharia de produção. 
Para facilitar a compreensão, cada aula será descrita como um módulo 
que reúne alguns tópicos que possuam afinidades técnicas. Para esta aula, o 
módulo será o de Tópicos em Tecnologia e Materiais. A seguir, os temas desta 
nossa aula. 
1. Desenho técnico: acabamento superficial; 
2. Princípios de mecânica: forças e movimentos; 
3. Tecnologia dos materiais: materiais ferrosos; 
4. Tecnologia dos materiais: materiais não ferrosos; 
5. Resistência dos materiais: determinação dos esforços. 
Com certa frequência, alguns alunos de engenharia de produção nos 
questionam se todos os conceitos, princípios e técnicas aprendidos durante o 
curso serão utilizados na vida profissional. Pergunta não muito fácil de se 
responder, pois a utilização do aprendizado em maior ou menor escala vai 
depender da área de atuação do profissional, no entanto, algumas 
características se mostram muito importantes para implantação de melhorias e 
tomada de decisão. 
O exemplo apresentado na Figura 1, a seguir, mostra como 
conhecimentos de desenho técnico, princípios de mecânica, tecnologia dos 
materiais e resistência dos materiais foram úteis na resolução de um problema 
crítico que pode acontecer no cotidiano de qualquer empresa. A peça a seguir 
(apresentada em um desenho simplificado) é um item de um dispositivo da 
 
 
3 
empresa SRRC (nome fictício), que tem como objetivo fixar uma peça especial 
para usinagem que vinha apresentando quebras constantes, comprometendo a 
produtividade e a qualidade do produto. Uma das primeiras ações foi buscar um 
material com certa elasticidade para suportar a carga “F”. A alteração já 
apresentou resultado de imediato, porém, com menor frequência, ainda ocorriam 
pequenas trincas que ocasionavam quebras. A segunda alteração foi, após 
análise do desenho, propor o aumento do raio de 2 mm para 5 mm (máximo 
admissível). Outra melhora significativa, mas, mesmo assim, com pouca 
frequência, ainda aconteciam quebras. Mais uma vez, conhecimentos técnicos 
foram importantes na implantação de melhorias: a redução da rugosidade 
superficial do material para eliminação da propagação de trincas. Com base 
nessa última alteração, praticamente se eliminou as quebras dessa peça. 
Figura 1 – Resolução de um problema crítico que pode acontecer no cotidiano 
de qualquer empresa 
 
Portanto, vimos que o conhecimento e a compreensão de técnicas foi 
fundamental para a solução do problema. E, por falar em técnicas, a primeira 
que vamos rever refere-se ao desenho técnico. Para a maioria das áreas de 
atuação de um engenheiro de produção, é primordial que ele domine as técnicas 
de desenho técnico, seja para elaboração de um projeto de uma linha de 
montagem, por exemplo, para interpretação de um arranjo físico industrial ousimplesmente para se criar um croqui manualmente para confecção de uma peça 
qualquer. 
 
 
4 
Mesmo que um profissional não atue diretamente em um projeto 
mecânico mais complexo, é importante que ele saiba alguns princípios básicos 
de mecânica, como força e movimento, por exemplo. 
Seguindo por esse caminho, serão abordados alguns temas sobre 
tecnologia de materiais. A competitividade das empresas está cada vez mais 
acirrada e a busca pela redução de custos é um dos diferenciais que uma 
empresa deve apresentar. Um dos elementos-chave para essa redução de 
custos é a escolha adequada dos materiais. 
Continuando a navegar pelo termo materiais, como podemos saber se um 
dado material pode ou não resistir a uma ou mais cargas? Vamos relembrar os 
principais esforços a que os materiais são submetidos. 
TEMA 1 – DESENHO TÉCNICO: ACABAMENTO SUPERFICIAL 
Em qualquer indústria, para execução de uma determinada peça, as 
informações podem ser apresentadas de diversas maneiras: 
• Por meio da palavra: por mais artifícios que se utilizem, dificilmente se 
consegue transmitir a ideia da forma de uma peça. 
• Por meio de fotografia: mesmo com toda tecnologia digital atual quanto a 
resolução, lentes, foco etc., a fotografia não pode alcançar detalhes 
internos de uma peça, por exemplo. 
• Por meio da própria peça: embora possa se obter vários detalhes com 
uma peça física, nem sempre pode servir de modelo, pois elementos 
como tolerância, material etc. não podem ser obtidos. 
O desenho técnico transmite todas as ideias de forma e dimensões de 
uma peça, e ainda fornece uma série de informações, como: 
• O material do qual é feito a peça; 
• O acabamento das superfícies; 
• A tolerância dimensional etc. 
Por meio de normas e regras, o desenho técnico mecânico se tornou uma 
linguagem técnica universal, que permite que uma peça que seja feita num país 
longínquo como a China, por exemplo, se adapte perfeitamente num conjunto 
mecânico produzido aqui no Brasil, e que, por sua vez, esse conjunto mecânico 
poderá incorporar um grande equipamento nos Estados Unidos, por exemplo. 
 
 
5 
O dia a dia de um engenheiro de produção é criar soluções e ideias 
inovadoras e desafiadoras, porém, para que isso ocorra, é necessário a 
utilização do desenho técnico. 
 Os desenhos utilizados em empresas geralmente são divididos em dois 
grupos distintos, os desenhos de Engenharia de Produto e os desenhos de 
Engenharia de Manufatura (ou industrial): 
• Engenharia de produto: desenhos referentes a produtos feitos pela 
empresa, como projeto de produtos, desenhos de peças compradas etc. 
Algumas empresas possuem regras rígidas em relação a esses desenhos 
no que diz respeito à confidencialidade. 
• Engenharia de manufatura (ou industrial): desenhos referentes a materiais 
de suporte à manufatura, como ferramentas, estampos, moldes, 
dispositivos e calibradores. 
Vamos nos ater a um dos aspectos que influenciaram na solução dos 
problemas da quebra da peça da empresa SRRC: acabamento superficial. 
1.1 Acabamento superficial 
A importância do acabamento superficial em peças mecânicas é de suma 
importância, seja para reduzir atrito entre duas ou mais superfícies, que é a 
grande maioria das aplicações, ou para aumentar a resistência mecânica de uma 
determinada peça, que foi o caso da empresa SRRC, entre outras aplicações. 
Para saber se o acabamento superficial de uma peça está adequado ou 
não, deve-se medir a sua rugosidade. Rugosidades são saliências micro 
geométricas existentes na superfície das peças provenientes do processo de 
fabricação. A rugosidade a que se refere os desenhos mecânicos são, na maioria 
das vezes, referentes a peças mecânicas que precisam ser acopladas a outras 
peças. Podemos até discutir a rugosidade da superfície de uma mesa, por 
exemplo, mas não é o nosso foco. 
Por mais lisa que possa parecer uma superfície, sempre haverá saliências 
micro geométricas, conforme mostrado na Figura 2. 
 
 
6 
Figura 2 – Perfil de peça analisada por microscópio 
 
Para medição da rugosidade de superfícies, utilizam-se alguns 
parâmetros de avaliação, como o Rz, Rmax, Rq, Rt e Ra. 
O padrão Ra é um dos mais utilizados e se refere à média aritmética dos 
valores dos pontos de perfil da rugosidade (Yi) em relação à uma linha média 
dentro de um percurso de medição (lm). O parâmetro Ra foi utilizado para definir 
a rugosidade do raio de 5 mm da peça da empresa SRRC. 
A Figura 3, a seguir, mostra uma representação gráfica da rugosidade Ra 
(ou CLA): 
Figura 3 – Representação gráfica da rugosidade média (Ra ou CLA) 
 
Fonte: Moldes Injeção Plásticos, S.d. 
Algumas empresas ainda adotam o sistema de medição por meio de 
triângulos (conforme NBR–6402). Nesse sistema, quanto maior a quantidade de 
triângulos (limitado a quatro) mais lisa será a superfície da peça, no entanto, 
devido às exigências tecnológicas e limitação quanto à escala de medição, sua 
aplicação não é tão utilizada como antigamente, mas algumas empresas de 
ferramentaria e usinagem ainda utilizam essa escala de medição, conforme 
figura a seguir. Veja que, conforme informação do desenho, essa peça deve ter 
 
 
7 
a rugosidade em torno de 6,3 Ra em todas suas superfícies, exceto as indicadas 
com três triângulos, que exigem rugosidade de aproximadamente 0,8 Ra. 
Figura 4 – Desenho com indicações de rugosidade 
 
A Tabela 1, baseada na norma ABNT/NBR 8004 e ISO 1302, apresenta 
um comparativo entre parâmetros de avaliação da rugosidade: 
• Sistema convencional (antigo); 
• Classes padronizadas de rugosidades; 
• Rugosidade Ra. 
 
 
 
8 
Tabela 1 – Comparativo entre parâmetros de avaliação da rugosidade 
 
Créditos: ABNT/NBR 8004 e ISO 1302. 
Por meio dessa tabela também é possível verificar quais são os processos 
de usinagem adequados aos objetivos de acabamento superficial. 
1.2 Interpretação do acabamento superficial nos desenhos 
Vamos utilizar como exemplo o desenho de um eixo qualquer com alguns 
símbolos de rugosidade superficial baseado na ABNT 8404. 
Figura 5 – Eixo com alguns símbolos de rugosidade superficial baseado na ABNT 
8404 
 
 
 
9 
Com base na interpretação desse desenho, chega-se à seguinte 
conclusão: 
• A tolerância geral de acabamento superficial (N11) é de 25µm (0,025mm), 
ou 25 Ra; ou seja, todas as superfícies usinadas, sem a conotação de 
rugosidade, deve considerar N 11. 
• N9 significa rugosidade máxima permitida de 6,3µm (0,0063mm), ou 6,3 
Ra;x : ou seja, nas regiões em que aparecem a indicação de rugosidade 
N9. 
• N5 significa rugosidade máxima permitida de 0,4µm (0,0004mm), ou 0,4 
Ra.x ou seja, nas regiões em que aparecem a indicação de rugosidade 
N5. 
Muitos desenhos industrias já vêm com a identificação do parâmetro Ra, 
ao invés das descrições “N”, o que, de certa forma, facilita a leitura. 
Portanto, o conhecimento básico sobre acabamento superficial e como 
representá-lo em um desenho técnico é de grande valia na engenharia de 
produção. 
TEMA 2 – PRINCÍPIOS DE MECÂNICA: FORÇAS E MOVIMENTOS 
O exemplo da peça da empresa SRRC apresenta um dos principais 
conceitos da mecânica estática, que é o momento de força (ou torque). O 
objetivo desse tema é mostrar como esses conceitos podem ser aplicados na 
prática e integrados com outros elementos, tal qual o desenho mecânico, que já 
vimos anteriormente. 
“Dê-me um ponto de apoio e moverei o mundo”. A célebre frase atribuída 
a Arquimedes (matemático, físico, engenheiro, inventor e astrônomo grego) já 
nos direciona a uma concepção de movimento. 
Vamos relembrar a peça-problema da empresa SRRC: 
 
 
 
10 
Figura 6 – Peça-problema da empresa SRRC 
 
Para se caracterizar um momento de força são necessários 4 elementos 
básicos: 
• Módulo de força: representado pela força “F”; 
• Direção: representado pela letra “α”. Nesse caso, a direção da força é 
ortogonal ao eixo; 
• Sentido: no caso da peça anterior,sentido horário; 
• Ponto de aplicação: representado pela letra “d”. 
É evidente que, para calcular a carga que a peça mostrada deve suportar 
no ponto de aplicação mencionado, outras variáveis devem ser levadas em 
consideração, tais quais a secção transversal da peça e a resistência do material. 
 Na peça anterior, a força “F”, em conjunto com o braço (distância) “d”, de 
forma simplificada, dará origem ao momento de força, ou seja: M = f x d. A força 
é dada em newton (N) e a distância em metro (m), portanto, M = 𝑁𝑁 . 𝑚𝑚. 
Vejam o exemplo simples a seguir de um momento de força em relação 
ao ponto “0”, similar ao da peça da SRRC: 
 
 
 
11 
Figura 7 – Momento de força em relação ao ponto “0” 
 
Fonte: Princípios de Mecânica e Resistência dos Materiais (aula 1, p. 23–24). 
Equação 1 – Exemplo de sentido de rotação de aplicação de F 
𝑀𝑀𝑀𝑀 = −(100 𝑁𝑁) . (2 𝑚𝑚) = −200 𝑁𝑁. 
Note que o sinal negativo se refere ao sentido de rotação horário em torno 
do ponto “0”. 
No exemplo anterior, foram utilizados alguns exemplos numéricos que 
valem a pena serem destacados, portanto, é necessário relembrar algumas 
unidades importantes do Sistema Internacional – SI, conforme tabelas a seguir: 
Tabela 2 – Grandezas de base do Sistema Internacional – SI 
 
Fonte: Princípios de Mecânica e Resistência dos Materiais (aula 1). 
Tabela 3 – Unidades suplementares do Sistema Internacional – SI 
 
Fonte: Princípios de Mecânica e Resistência dos Materiais (aula 1). 
 
 
12 
Tabela 4 – Unidades derivadas do Sistema Internacional – SI 
 
Fonte: Princípios de Mecânica e Resistência dos Materiais (aula 1). 
TEMA 3 – TECNOLOGIA DOS MATERIAIS (METAIS FERROSOS – AÇO) 
Cientistas vêm trabalhando arduamente em busca de materiais de alta 
performance, ou seja, materiais que tenham baixo peso específico, boa 
resistência mecânica, reciclável, sustentável e de custo competitivo, entre outras 
características. 
A área de atuação da engenharia de produção é muito ampla, e o 
profissional dessa área deve ter conhecimento sobre tecnologia dos materiais, 
pois o engenheiro de produção tanto pode exercer seu trabalho na administração 
de uma área produtiva como também participar do desenvolvimento de novos 
materiais. 
Embora os plásticos, principalmente os polímeros de engenharia, tenham 
aumentado sua participação nos projetos dos produtos, como linha automotiva, 
eletrodomésticos, eletroeletrônicos, por exemplo, os metais ainda são utilizados 
em grande escala pelas indústrias do mundo inteiro. Entre os metais ferrosos e 
não ferrosos, destaque para utilização dos não ferrosos, que têm aumentado sua 
aplicação em projetos, principalmente na indústria automotiva. Apesar de seu 
custo ser mais alto do que o aço e o ferro fundido, por exemplo, a sua utilização 
proporciona um ganho de eficiência energética dos veículos em função do baixo 
peso específico. Mas, mesmo assim, os metais ferrosos, como o aço, ainda são 
os materiais mais utilizados na engenharia de um modo geral, seja nos projetos 
de produtos, na construção civil e na construção de máquinas, para citar algumas 
aplicações. 
Se você observar uma fábrica em funcionamento, notará que grande parte 
do material envolvido é o aço, seja nas máquinas, dispositivos, ferramentas e 
 
 
13 
também como matéria-prima. E é sobre o aço que vamos direcionar os estudos 
nesse tema. Uma das soluções para resolver o problema da trinca e 
consequente quebra da peça da empresa SRRC foi a escolha do material correto 
para a aplicação. 
O aço é uma liga metálica entre o ferro e carbono (na ordem de 0,1 a 1,8% 
de carbono, aproximadamente). Tem-se aí o aço carbono, que é um dos mais 
utilizados nas construções mecânicas. Quanto menor for a porcentagem de 
carbono, mais macio será o aço e com menos dureza. Do lado oposto, quanto 
maior a porcentagem de carbono, o aço adquire maior dureza. Conforme Cunha 
(1990, p. 14), “da porcentagem maior ou menor que o carbono aparece no aço 
é que depende uma série de modificações nas propriedades dos aços, como 
dureza, resistência ao desgaste, tração, fragilidade, etc.”. 
Algumas propriedades do aço são muito importantes em relação à 
aplicação: 
• Dureza: é a resistência que o material tem ao ser submetido a riscos e 
penetração. Quanto maior a porcentagem de carbono no ferro ou no aço, 
maior a sua dureza e quanto maior a dureza maior a resistência ao 
desgaste. Peças sujeitas à fricção ou a um movimento que gere atrito 
devem apresentar dureza para resistirem ao desgaste. Por outro lado, um 
aço que ganha em dureza, perde em resiliência. 
• Resiliência: é a resistência a golpes, pancadas, choques. É a capacidade 
que alguns materiais têm de retornar à forma original após terem sido 
submetidos a uma deformação elástica. 
• Resistência à tração: é a resistência que um material tem ao ser puxado 
nos dois extremos. Um aço com 60 kg/mm² significa que um mm² deve 
suportar 60 kg quando puxado. 
• Maleabilidade: é a propriedade que um aço tem em ser laminado, 
estampado, forjado e repuxado. 
A seguir, observa-se uma tabela com as propriedades apresentadas. 
 
 
14 
Figura 8 – Influência do carbono sobre a qualidade do aço e do ferro 
 
Fonte: Cunha, 1982, p. 17 
Os aços possuem, em sua condição de origem (fabricação), uma 
determinada dureza em função da porcentagem de carbono. Essa dureza pode 
ser ampliada, essencialmente, por meio de tratamento térmico, que consiste em 
aquecer o material até uma temperatura estipulada e posteriormente impor um 
 
 
15 
resfriamento. Existem vários tipos de tratamentos térmicos, mas vamos nos ater 
aos dois tipos mais utilizados: a têmpera e o revenimento. 
• Têmpera: processo de tratamento térmico de aços com o objetivo de 
aumentar sua dureza e sua resistência por meio de duas etapas: 
aquecimento lento (aproximadamente entre 700 °C e 900 °C) e 
esfriamento rápido (em óleo específico, por exemplo). 
• Revenimento: processo de tratamento térmico nos aços para corrigir a 
tenacidade e a dureza excessiva provenientes da têmpera. Também 
ocorre em duas etapas: aquecimento lento (aproximadamente entre 200 
°C e 300 °C) e resfriamento rápido (em óleo específico, por exemplo). 
Recomenda-se fazer esse processo logo em seguida ao processo de 
têmpera. 
Bom, vimos algumas propriedades do aço e como o tratamento térmico 
pode melhorar sua qualidade. 
Voltando à peça da empresa SRRC, ela é submetida a um momento de 
força que pode causar uma flexão e que antes da melhoria estava ocorrendo 
uma trinca na região de raio de 5mm que fica mais longe do ponto de intensidade 
de força. Nesse momento, pergunta-se: qual o melhor material a ser utilizado 
para essa aplicação? Qual devem ser as suas propriedades? Qual tratamento 
térmico a ser imposto na peça? Todas essas perguntas podem ser respondidas 
pelo engenheiro de produção. 
Vamos lá: essa peça deve atender à resiliência mecânica e ter uma 
dureza superficial quanto à fricção (atrito entre dois corpos de aço). Para atender 
a essas propriedades, é necessário que o aço seja tratado termicamente por 
meio dos processos de têmpera e revenimento. 
Como achar esse material no mercado? Partimos do pressuposto de que 
o material em utilização pode ter até uma dureza “razoável”, o que lhe confere 
uma boa propriedade em relação ao atrito metal-metal, porém, pelo fato de ter 
havido trincas no ponto crítico da peça, significa que o material é muito rígido 
(altamente plástico), não propiciando elasticidade. Portanto, o que precisamos é 
um material que tenha certa resistência à abrasão, mas que seja “flexível”. Para 
esse fim, um material que atende aos requisitos propostos é o aço SAE 6150, 
que é um aço cromo-vanádio utilizado para fabricação de molas, barras de torção 
e pinças para fixação (que é o caso da peça da SRRC). 
 
 
16 
Esse aço não é simplesmente um aço carbono, embora contenha de 0,48 
a 0,53% de carbono (referênciaao numeral 50 do aço SAE 6150). Trata-se de 
um aço conhecido como aço-liga. Veja a seguir a sua composição. 
Tabela 5 – Composição do aço SAE 6150 
Elemento Simb. Concentração (%) 
Carbono C 0,48 a 0,53 
Cromo Cr 0,80 a 1,1 
Vanádio V 0,15 min. 
Manganês Mn 0,7 a 0,90 
Silício S1 0,15 a 0,35 
Enxofre S 0,04 máx. 
Fósforo P 0,03 máx. 
Portanto, um aço SAE 6150 conjugado com um tratamento térmico ideal 
de têmpera e revenimento mais as alterações de desenho da peça (aumento de 
seu raio e polimento) permitiu a obtenção de uma peça que atendesse aos 
requisitos desejados e, consequentemente, gerou ganhos em produtividade. 
TEMA 4 – TECNOLOGIA DOS MATERIAIS (METAIS NÃO-FERROSOS – 
ALUMÍNIO) 
As ligas metálicas não ferrosas são de extrema importância, 
principalmente em função da utilização nas aplicações em que as ligas ferrosas 
não possuem atributos. Fatores como corrosão, peso específico, condução de 
energia elétrica, magnetismo, entre outros, são determinantes na escolha 
desses materiais. 
As principais ligas não ferrosas são as ligas de cobre, de alumínio, de 
zinco, de níquel e de titânio. Como tópico de destaque, nesse tema vamos nos 
ater às ligas de alumínio e aos principais processos de fundição. 
Segundo a Associação Brasileira de Alumínio – ABAL, o Brasil é o décimo 
primeiro produtor de alumínio primário e quarto produtor de bauxita, o que nos 
deixa numa posição de destaque a nível mundial. Depois das ligas de aço, as 
ligas de alumínios estão entre os metais mais utilizados nas indústrias. Embora 
o custo de extração e beneficiamento sejam bem superiores ao do aço, o 
alumínio vem gradativamente substituindo o aço em muitas aplicações, como 
por exemplo na indústria automotiva, que vem utilizando o alumínio como 
matéria-prima para blocos de motores em reposição aos blocos de ferro fundido. 
 
 
17 
Algumas características, como menor peso específico, proporcionam em um 
motor de carro de passeio um ganho na ordem de 20 kg, aproximadamente. Sem 
contar que também propicia melhor controle de temperatura do motor e menor 
tempo para aquecimento, com benefício direto ao consumo. 
Mas como são os processos para obtenção de peças de alumínio? Por 
suas características, como o baixo ponto de fusão (em torno de 650 °C) em 
relação ao aço, o alumínio pode ser obtido por meio dos processos de fundição. 
Dentre os processos de fundição, podemos destacar os seguintes: 
• Fundição em areia: um dos processos industrias mais antigos que existe, 
consiste em vazar o alumínio fundido (em estado líquido) em um molde 
fabricado em areia. O molde de areia é obtido com base em um modelo 
(similar à peça que se quer obter) que é ajustado ao molde por meio da 
compactação da areia. O molde é fabricado em duas partes para facilitar 
a retirada da peça. Para escoamento do metal líquido, é construído um 
canal específico. 
Esse processo ainda é bastante utilizado para peças em baixa quantidade 
e de tamanho grande, como base de máquinas operatrizes, por exemplo. 
Normalmente, o molde é utilizado apenas uma única vez. 
Figura 9 – Fundição em molde de areia 
 
Crédito: Chongsiri Chaitongngam/Shutterstock. 
• Fundição em coquilha: obtido por gravidade (similar ao processo de 
fundição em areia), esse processo consiste em vazar o metal líquido em 
um molde de aço, também conhecido como coquillha. A despeito de 
parecer algo simples, é necessária muita tecnologia para se obter peças 
 
 
18 
técnicas por meio desse processo. É também conhecido como fundição a 
baixa pressão. 
• Fundição sobre pressão: Processo de fundição em que a injeção do 
metal líquido contido em um recipiente chamado de câmara de injeção é 
direcionada para o interior da cavidade de um molde metálico por meio de 
um pistão. A velocidade do pistão deve ser suficiente para evitar o 
resfriamento do material. Após o preenchimento do molde, vem a etapa 
de recalque, que consiste em compactar o metal para eliminar e/ou 
diminuir as microporosidades. 
Figura 10 – Exemplo de injeção sobre pressão 
 
Fonte: Telecurso 2.000 Profissionalizante – Processos de fabricação 
Além dos processos convencionais anteriormente mencionados, o 
alumínio já vem sendo utilizado em impressoras 3D. Um dos pilares da indústria 
4.0, a manufatura aditiva vem ganhando espaço na fabricação de produtos. Um 
dos exemplos pode ser visto na fabricação de rodas especiais desenvolvidas 
pela empresa Audi para uma sonda de exploração espacial. 
TEMA 5 – RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS: DETERMINAÇÃO DOS ESFORÇOS 
Entender os fundamentos básicos de resistência dos materiais pode 
contribuir consideravelmente no cotidiano da vida profissional de um engenheiro 
de produção. Não é pretensão desse tema revisar todo o material estudado 
 
 
19 
nessa disciplina, o que seria algo totalmente impossível, mas sim buscar na 
prática do dia a dia de uma organização a utilização dessa complexa disciplina. 
Como fonte para nossos estudos, vamos continuar com o caso da empresa 
SRRC, porém, antes. vamos relembrar alguns conceitos. 
Um corpo (uma peça mecânica, por exemplo), pode ser submetido à 
aplicação de forças que originam diversos tipos de solicitações, como: tração, 
compressão, flexão, torção e cisalhamento. Vamos lembrar como elas atuam. 
• Tração: solicitação que tem como característica alongar o corpo (peça) 
no sentido de aplicação das forças opostas aplicadas. É a resistência que 
o material oferece ao ser puxado nos dois extremos. É uma forma de 
avaliação muito utilizada na classificação de materiais. Por exemplo, um 
aço qualquer em que em um dos valores de tabela é possível encontrar 
aço 60 kg/mm², significa que em um mm² de secção chega a suportar um 
esforço de 60 kg quando puxado. 
Figura 11 – Corpo solicitado à tração 
 
• Compressão: solicitação em que forças são aplicadas no mesmo sentido 
em um determinado corpo, tendendo a encurtá-lo. 
Figura 12 – Corpo submetido à compressão 
 
• Flexão: solicitação que tende a alterar o eixo geométrico de um corpo em 
função de uma força normal a ele. Interessante notar que, em uma viga 
submetida à flexão, tem-se as solicitações de tração e compressão 
trabalhando ao mesmo tempo, conforme figura a seguir. 
 
 
20 
Figura 13 – Corpo submetido à flexão 
 
• Torção: solicitação que tende a girar as secções de uma peça sobre seu 
próprio eixo, uma em relação às outras, por meio de um momento de 
força. 
Figura 14 – Corpo submetido à torção 
 
Fonte: Aula 1 – Resistência dos materiais – Tema 1 
• Cisalhamento: solicitação em que forças agem em sentido oposto 
tendendo deslocar paralelemente duas secções de uma peça, 
constituindo-se de forças denominadas cortantes. 
Figura 15 – Corpo submetido à cisalhamento 
 
 
 
 
21 
Bem, voltando ao caso da peça da empresa SCCR, em uma breve análise 
das solicitações a esforços descritas anteriormente, fica claro que o principal 
esforço a que a peça é submetida é o de flexão. É possível perceber na Figura 
15 que existem esforços compostos agindo sobre a peça. Do esforço de flexão, 
origina-se esforços de tração nas fibras do material, o que pode causar trincas, 
tal qual ocorreu na empresa SRRC. 
Figura 1 – Esforço de flexão e tração na peça da SRRC 
 
O objetivo desse exemplo foi o de mostrar, independente dos cálculos que 
precisam ser realizados, que o conhecimento das técnicas de resistência dos 
materiais pode auxiliar bastante nas soluções de problemas de manufatura que 
ocorrem no cotidiano das empresas. 
FINALIZANDO 
Finalizamos esta aula resgatando alguns fundamentos tecnológicos e de 
materiais muito importantes para a atuação do engenheiro de produção. Como 
a atuação desse profissional tem se tornado cada vez mais abrangente, é 
necessário que ele reúna conhecimentos e técnicas para solução de problemas 
na área fabril. 
Para atendimento ao caso da empresa SRRC, foram necessários 
conhecimentos prévios sobre aspectos de desenho técnico e acabamentosuperficial, sem os quais o problema não seria resolvido. 
Retomamos alguns princípios de mecânica para avaliação do problema 
no dispositivo de fixação da SRRC. 
 
 
22 
Mesmo conhecendo os fundamentos de desenho técnico e os princípios 
de mecânica, foi fundamental para solução do problema o conhecimento sobre 
materiais. Agora você é capaz de entender a aplicação dos aços ligas, bem como 
a influência dos tratamentos térmicos. 
Continuando a abordar o tema material, vimos um pouco sobre o alumínio 
e seus processos de fundição no Tema 4. 
Para finalizar, recapitulamos as principais solicitações de esforços a que 
os corpos mecânicos são submetidos e fizemos uma analogia na peça da SRRC. 
Conhecer as tecnologias relacionadas à engenharia de produção é muito 
relevante, no entanto, mais do que isso, ter a percepção de como aplicá-las em 
problemas práticos é o que faz a diferença entre os profissionais de sucesso. 
Bons estudos e até a próxima aula! 
 
 
 
23 
REFERÊNCIAS 
ABAL – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO ALUMÍNIO. Disponível em: 
<abal.org.br>. Acesso em: 27 fev. 2019. 
CUNHA, L. S. Manual prático do mecânico. 8. ed. São Paulo: Hemus, 1982. 
HIBBELER, R. C. Resistência dos materiais. 7. ed. Pearson, 2010. 
PAVANATI, H. C. (Org.). Ciência e tecnologia dos materiais. São Paulo: 
Pearson Education do Brasil, 2015. 
ZATTAR, I. C. Introdução ao desenho técnico. Curitiba: InterSaberes, 2016. 
Disponível em: <http://desenhotecniconaindustria.blogspot.com/>. Acesso em: 
27 fev. 2019. 
1
Prof. Roberto Pansonato
Tópicos especiais em 
engenharia de produção
Aula 1
Conversa Inicial
A abrangência da atuação de um profissional 
de engenharia de produção
A produção tem, como objetivo primário, 
satisfazer às necessidades humanas no que 
diz respeito a bens e serviços
O objetivo da disciplina é destacar alguns 
elementos técnicos relevantes para o 
profissional de engenharia de produção
A base são os casos de rotina da engenharia 
de produção
1. Desenho técnico: acabamento superficial 
2. Princípios de mecânica: forças e movimentos
3. Tecnologia dos materiais: materiais ferrosos
4. Tecnologia dos materiais: materiais não 
ferrosos 
5. Resistência dos materiais: determinação dos 
esforços
Temas
Quebras constantes em peça de dispositivo
Comprometimento da produtividade
Utilização de técnicas específicas para a 
solução do problema
Caso da empresa SRRC
Fonte: Elaborado pelo próprio autor.
2
Desenho técnico: 
acabamento superficial 
Nada substitui o desenho
A palavra: por mais artifícios que se 
utilizem, dificilmente se consegue 
transmitir a ideia da forma de uma peça
A fotografia: não pode alcançar detalhes 
internos de uma peça, por exemplo
A própria peça: elementos como tolerância, 
material etc. não podem ser obtidos
O desenho técnico transmite todas as ideias 
de forma e dimensões de uma peça
O material do qual é feita a peça
O acabamento das superfícies
A tolerância dimensional
Etc.
Desenhos utilizados em empresas
Engenharia de produto: desenhos 
referentes a produtos feitos pela empresa, 
como projeto de produtos, desenhos de 
peças compradas etc. 
Engenharia de manufatura (ou industrial): 
desenhos referentes a materiais de suporte 
a manufatura, como ferramentas, 
estampos, moldes, dispositivos e 
calibradores
Para saber se o acabamento superficial de 
uma peça está adequado ou não, deve-se 
medir a sua rugosidade
Rugosidades são saliências microgeométricas 
existentes na superfície das peças 
provenientes do processo de fabricação
Fonte: Elaborado pelo próprio autor.
O padrão Ra é um dos mais utilizados e se 
refere à média aritmética dos valores dos 
pontos de perfil da rugosidade
Mas também podem ser encontradas 
unidades como Rz, Rmax, Rq e Rt
3
Estratégia de processo
“Dê-me um ponto de apoio e moverei o 
mundo”
Módulo de força: representado pela força F
Direção: representada pela letra alfa. Nesse 
caso, a direção da força é ortogonal ao eixo
Sentido: no caso da abaixo, sentido horário
Fonte: Elaborado pelo próprio autor.
Momento = força x distância
𝑀𝑜 = -(100 𝑁) . (2 𝑚) = -200 𝑁
Densidade Quilograma por metro cúbico kg/m3
Força Newton N
Tensão/pressão Pascal Pa
Aceleração angular Radiano por segundo quadro rad/s2
Velocidade angular Radiano por segundo rad/s
Frequência Hertz Hz
Potência Watt W
Unidades derivadas do SI
4
Tecnologia dos materiais: 
materiais ferrosos
Material com baixo peso específico, boa 
resistência mecânica, reciclável, sustentável 
e de custo competitivo, entre outras 
características
Onde o aço se encaixa?
O aço ainda é o material mais utilizado na 
engenharia de um modo geral
Grande parte do material envolvido em uma 
indústria é o aço - nas máquinas, nos 
dispositivos, nas ferramentas e também 
como matéria-prima
O aço é uma liga metálica entre ferro e carbono 
(na ordem de 0,1 a 1,8%, aproximadamente)
Propriedades do aço muito importantes com 
relação à aplicação
Dureza: movimento que gera atrito deve 
apresentar dureza para resistir ao desgaste
Resiliência: é a resistência a golpes, pancadas, 
choques. É a capacidade que alguns materiais 
têm de retornar à forma original após terem 
sido submetidos a uma deformação elástica
(...)
(...)
Resistência à tração: é a resistência que um 
material tem ao ser puxado nos dois extremos. 
Um aço com 60 kg/mm² significa que 1 mm² 
deve suportar 70 kg quando puxado
Têmpera: processo de tratamento térmico de 
aços com o objetivo de aumentar a dureza e a 
resistência deles
Revenimento: processo de tratamento térmico 
nos aços para corrigir a tenacidade e a dureza 
excessivas provenientes da têmpera
Aço SAE 6150: aço cromo-vanádio utilizado 
para a fabricação de molas, barras de torção 
e pinças para fixação (caso da peça da SRRC)
Elemento Símbolo Concentração (%)
Carbono C 0,48 a 0,53
Cromo Cr 0,80 a 1,1
Vanádio V 0,15 minuto
Manganês Mn 0,7 a 0,9
Silício S1 0,15 a 0,35
Enxofre S 0,04 máximo
Fósforo P 0,03 máximo
Tecnologia dos materiais: 
materiais não ferrosos
5
O Brasil é o 11º produtor de alumínio 
primário e quarto produtor de bauxita, 
o que nos deixa numa posição de destaque 
em nível mundial
Corrosão, peso específico, condução de 
energia elétrica, magnetismo, entre outros, 
são determinantes na escolha desses 
materiais
Utilização em crescimento na indústria 
automotiva
Processos de fundição de alumínio
Fundição em areia 1
2
3
4
5
6
7
Crédito: Thyago Macson
Fundição sobre pressão
Fonte: Telecurso 2.000 Profissionalizante – Processos de fabricação.
Processos de fundição de alumínio 4.0
Impressoras 3D para alumínio
Caso da Audi, que fabricou rodas para uma 
sonda de exploração espacial
Resistência dos materiais
Tração
Compressão
Flexão
Fonte: Elaborado pelo próprio autor.
6
Caso da empresa SRRC
Fonte: Elaborado pelo próprio autor.
Finalizando
Você é capaz de interpretar e aplicar os 
conceitos de acabamento superficial nos 
desenhos técnicos
Princípios de mecânica para a solução dos 
problemas da SRRC
Conhecimentos sobre ligas de aço especiais e 
os tratamentos térmicos
A importância das ligas de alumínio e os 
processos de fundição
Retomando os fundamentos de resistência de 
materiais para o caso da empresa SRRC
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TÓPICOS ESPECIAIS EM 
ENGENHARIA DA PRODUÇÃO 
AULA 2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Roberto Pansonato 
 
 
 
 
 
2 
CONVERSA INICIAL 
Prezado aluno, como já salientamos em outras oportunidades (e com 
certeza ainda o faremos em outras tantas), a flexibilidade de atuação do 
engenheiro de produção é notável. 
Esta aula será destinada aos tópicos qualidade e produtividade. Para 
compreender mais detalhadamente essas áreas do conhecimento, nada melhor 
do que um breve relato de um caso do cotidiano de uma empresa. 
A empresa desse caso é a Metalúrgica Vima Ltda. (nome fictício). A Vima 
estava num processo de crescimento em termos de vendas. Especializada em 
peças metálicas estampadas e usinadas para indústria automotiva,recebeu 
recentemente uma excelente proposta para fornecimento de algumas peças 
estampadas de um grande cliente. Seu proprietário, Sr. Mateus, tem vasto 
conhecimento técnico sobre os processos de estamparia (corte, dobra e repuxo) 
e ferramentaria, porém não tem conhecimento sobre os procedimentos de 
qualidade que eram necessários para atender aos requisitos do cliente. 
Para iniciar o fornecimento, o cliente solicitou que a empresa implantasse 
um sistema de gestão da qualidade baseado nas normas ISO 9000, que 
dominasse as ferramentas da qualidade para solução de problemas, e que 
tivesse um sistema de controle de tempo das atividades produtivas para posterior 
avaliação. 
No planejamento da empresa para o ano corrente, já estava prevista a 
contratação de um engenheiro de produção para os processos de estamparia. 
Por ser uma empresa de porte pequeno, na estratégia concebida pelo Sr. 
Mateus, esse engenheiro deveria assumir as funções referentes à produção e 
qualidade. 
Uma característica administrativa da empresa Vima era a de formar 
profissionais “em casa”, ou seja, contratar jovens recém-formados e treiná-los de 
acordo com a cultura organizacional da empresa. 
Para atender a essa demanda, foi contratado Alex, um engenheiro de 
produção recém-formado. O desafio a ser enfrentado por Alex era realmente 
complexo. Os conhecimentos obtidos na faculdade seriam suficientes para 
atender as demandas previstas? 
Por mais que se busque auxílio no mundo virtual da internet, saber como 
aplicar as técnicas aprendidas e obter bons resultados é outra história. 
 
 
3 
E quais seriam as competências que Alex deveria ter para atender aos 
requisitos de qualidade e produtividade? Vamos resumir essas competências em 
forma de temas que serão abordados nessa aula: 
1. Sistemas de Gestão da Qualidade: ISO 9000 
2. Metrologia: MSA e R&R 
3. Utilizando as ferramentas da qualidade I 
4. Utilizando as ferramentas da qualidade II 
5. Tempos e métodos na prática 
O Brasil, de uma forma geral, não é um país de destaque quando se 
aborda itens referentes à qualidade e produtividade. É evidente que temos bons 
exemplos a serem apontados, mas também é de conhecimento geral que temos 
muito que avançar nesses quesitos, e o engenheiro de produção tem 
participação importantíssima nesse desafio. Vamos ver como o engenheiro Alex 
“se saiu nessa”. 
TEMA 1 – SISTEMAS DE GESTÃO DA QUALIDADE: ISO 9000 
É interessante como é de entendimento comum que os produtos e 
serviços devem atender aos clientes com qualidade. Há uma frase que diz que 
qualidade é fazer o óbvio. Mas por que é tão difícil fazer o óbvio? Por que existem 
tantos problemas de qualidade, tanto em produtos quanto em serviços? Com 
certeza, você que está lendo esses parágrafos já deve ter tido algum problema 
relativo à qualidade: ou um produto com defeito ou um serviço que não atendeu 
as expectativas, como atraso na entrega ou serviço mal executado. Mas onde o 
engenheiro de produção entra nessa conversa? 
A decisão de trabalhar em um sistema de qualidade robusto passa por 
uma relação de investimento e retorno, e o engenheiro de produção tem papel 
importante nesse processo. 
A cultura organizacional influencia o comportamento dos funcionários, que 
por sua vez influencia nos resultados da empresa e na relação com o cliente. 
Portanto, se o objetivo de uma empresa é prover produtos e serviços com 
qualidade, é necessário que esse desejo faça parte da cultura da empresa. E 
para que isso ocorra, é preciso que se tenha um sistema de gestão de qualidade 
robusto. Entre os acontecimentos que alavancaram os níveis de qualidade de 
produtos e serviços ao redor do mundo, um deles, inegavelmente, é o 
 
 
4 
surgimento, no Japão, do movimento denominado TQC (Total Quality Control), 
em português, Controle Total da Qualidade. Isso fez com que o ocidente se 
mexesse e intensificasse os trabalhos em prol da ISO 9000. Embora a data de 
criação seja 1947, foi a partir da década de 80 que a ISO 9000 passa a ser 
disseminada pelo mundo, chegando a ser utilizada em mais de 170 países. As 
normas ISO série 9000 são constituídas por normas destinadas ao 
Gerenciamento da Qualidade e à Qualidade Assegurada. O objetivo principal é 
de desenvolver e promover normas que possam ser utilizadas igualmente por 
todos os países do mundo. A Figura 1 mostra algumas derivações da ISO 9000. 
Figura 1 – ISO 9000 e suas derivações 
 
Mas a obtenção da ISO 9000 é garantia da qualidade total? Não 
necessariamente; no entanto, é um excelente caminho para implantação de uma 
cultura baseada na qualidade nas empresas. A ISO 9000 é a norma que 
regulamenta os fundamentos e o vocabulário do Sistema de Gestão da 
Qualidade, e traz conceitos centrais que são utilizados no sistema. 
A ISO 9001 fornece orientações sobre a qualidade dos projetos, bem 
como sobre seu desenvolvimento, produção, instalação e manutenção. É uma 
das normas mais específicas, e mostra como deve ser cada processo da 
empresa (Furtado; Da Silva, 2019). 
A versão atual da ISO 9001 é a de 2015. Mas na prática, como o 
engenheiro de produção Alex poderá atuar nesse processo? Bom, ele pode atuar 
 
 
5 
diretamente como um coordenador da qualidade ou também na preparação dos 
procedimentos em atendimento às normas. Mas quais seriam essas normas? 
Antes de focar em algumas dessas normas, vamos relembrar os princípios que 
regem a ISO 9001 2015: 
1. Foco no cliente — o objetivo maior de qualquer organização. O cliente 
pode ter outras designações (consumidor, usuário, público), entretanto o 
bem ou o serviço é sempre prestado a ele, que, de forma direta ou indireta, 
é o motivo da existência das organizações. 
2. Liderança — Pode ser interpretada como uma liderança no negócio ou 
como uma atuação por meio da liderança em qualidade. Esse mesmo 
princípio definirá o grau de engajamento das pessoas, que é decorrente 
do interesse delas pela organização e por seus processos, bem como por 
aquilo que a organização pode oferecer em contrapartida. 
3. Engajamento das pessoas — Representa o comprometimento das 
pessoas com os processos em que estão envolvidas. 
4. Abordagem por processos — Este princípio, bem como o pensamento 
sistêmico, dá à qualidade a visão do todo. Isso se justifica, uma vez que 
são os processos que determinarão os resultados obtidos pelas 
organizações. A abordagem sistêmica permite a análise das 
consequências dos processos adotados pela organização e do seu 
impacto em cada instante da produção e/ou fornecimento. 
5. Melhoria contínua — O princípio relativo à melhoria contínua indica que a 
norma prevê a evolução da qualidade, não necessariamente mantendo o 
sistema de gestão da qualidade original, o que permite que as 
organizações se desenvolvam e aperfeiçoem seus produtos com o tempo. 
6. Tomada de decisão baseada em evidência — Muito utilizado para a 
avaliação da qualidade, este princípio indica a utilização de dados como 
fundamento para sistemas de gestão da qualidade; a tomada de decisões 
deve se realizar com base em fatos e não em situações subjetivas. 
7. Gestão de relacionamentos — Parte da lógica de que o fornecedor poderá 
ampliar o espectro da qualidade, oferecendo matéria-prima de qualidade, 
que, por sua vez, resultará em ganhos de mercado do produto principal e 
também em ganhos para o próprio fornecedor. Assim, são fomentadas as 
relações de qualidade com os fornecedores, o que redunda em benefícios 
mútuos. 
 
 
6 
Os princípios acima fomentam a base de sustentação para entendimento 
da ISO 9001. Outro aspecto que facilita bastante o trabalho para implantação de 
um sistema de gestão da qualidade baseado na ISO 9001 é o entendimento das 
seções (ou requisitos) da referida norma. Abaixo, é possível visualizar de uma 
forma macro como estão estruturadas as seções 4 a 10, e uma analogia com o 
PDCA. 
Figura 2 – ISO 9001 2015 seções 4 a 10 
 
Crédito:Maria, 2013. 
Para ajudar o engenheiro Alex, vamos exemplificar algumas seções com 
o auxílio de procedimentos práticos. Vejamos: 
Sobre a Seção 6 – Planejamento, tópico 6.1. Traz ações para abordar 
riscos e oportunidades. A norma solicita que a organização apresenta 
mecanismos que possam identificar os riscos, analisá-los, avaliá-los e agir no 
sentido de reduzi-los ou eliminá-los. 
Suponha que na Metalúrgica Vima um dos produtos que pode ser 
produzido em apenas uma máquina existente na empresa tem apresentado, 
através de análises estatísticas, baixa capabilidade de processo, ou seja, alta 
probabilidade de produzir peças defeituosas. 
 
 
7 
Quais são as estratégias para a gestão desse risco? Existe algum 
fornecedor externo que atenda aos requisitos desse produto? Existe algum plano 
de manutenção do equipamento que melhore a capabilidade do processo? 
Nota-se que o entendimento básico de uma das subseções da norma já 
direciona a empresa no sentido de criar procedimentos e ações que atuem 
diretamente sobre a qualidade do produto ou serviço. 
TEMA 2 – METROLOGIA: MSA E R&R 
Pode-se questionar: qual é a relação de um engenheiro de produção com 
a metrologia? Vamos utilizar o exemplo acima para melhorar o entendimento. 
Uma determinada máquina da empresa Vima tem demonstrado tendências de 
produzir produtos fora do especificado. Normalmente, a primeira suspeita recai 
sobre as condições do equipamento: manutenção, dispositivos de fixação, 
ferramentas etc. No entanto, o engenheiro de produção pode estar sendo 
ludibriado pelo sistema de medição, ou seja: será que a variação apontada na 
medição das peças provém do equipamento ou do sistema de medição? 
Nesse momento, entram os conhecimentos sobre metrologia, que podem 
ajudar muito na solução de problemas. 
Vamos recordar alguns tópicos vistos na aula de Metrologia. O primeiro 
deles é sobre MSA (Measurement System Analysis), em português, Análise dos 
Sistemas de Medição. Segundo o Inmetro (portaria n. 163, 2005), a verificação 
de um instrumento de medição é o procedimento que compreende o exame, a 
marcação e/ou a emissão de um certificado de verificação que constata e 
confirma que o sistema de medição satisfaz às exigências regulamentares. 
Para ajudar a solucionar esse problema, é ideal que se faça um estudo de 
R&R. No entanto, o que vem a ser R&R? O R&R é um método para estimar a 
variabilidade associada ao sistema de medição com base em dois termos: a 
repetitividade e a reprodutibilidade. Por meio desse método estatístico, é 
possível analisar se o equipamento de medição está dentro dos critérios de 
aceitação e de onde provém os possíveis erros 
Vamos supor que o desenho do produto da empresa Vima tenha a 
configuração a seguir (dados fictícios), e a dimensão que está apresentando 
problemas refere-se à cota de 1,4 ± 0,02. 
 
 
8 
Figura 3 – Desenho da peça para estudo de R&R (fictícia) 
 
Crédito: Pansonato, 2019. 
O dispositivo de inspeção para essa medida é indireto, com componentes 
mecânicos que deslizam em mancais cilíndricos acionados por mola. A obtenção 
da medida é obtida por meio de coluna eletrônica de medição e transdutores 
lineares LVDT. O ajuste do dispositivo é obtido através de um padrão 
devidamente calibrado. 
Para efetivar o estudo de R&R, o engenheiro Alex precisa cumprir as 
seguintes etapas, conforme aula da disciplina de Metrologia: 
 Selecionar aleatoriamente operadores que utilizam e conhecem bem o 
sistema de medição a ser estudado. Em geral, recomenda-se três 
operadores. Se isso não for viável, utilizar pelo menos dois operadores. 
 Caso o operador não influencie na medição, não avalie a 
reprodutibilidade. 
 Utilizar equipamentos de medição devidamente calibrados. 
 Selecionar de 5 a 15 peças da produção cujas dimensões varram o campo 
de variação do processo. 
 Se o sistema de medição for utilizado para processos com campos de 
variação muito distintos, recomenda-se realizar estudos de R&R distintos. 
 Sempre que possível, procure obter g = (número de peças) X (número de 
operadores) maior que 15. Se isso não for possível, aumente o número 
de leituras por peças. 
 Escolher o método de conduzir e analisar o estudo. 
 Identificar cada operador (avaliador) que será avaliado no sistema de 
medição através de uma letra (operador A, B e C). 
 Identificar as peças com números sem que estes sejam do conhecimento 
dos avaliadores. 
 
 
9 
 Obter do avaliador “A” as medidas das “n” peças, de modo aleatório, 
seguindo um procedimento de medição e efetuar os devidos registros. 
 Repetir o procedimento com os avaliadores “B” e “C”. 
 Esse ciclo deve ser repetido pelo menos três vezes com os operadores A, 
B e C. 
Após a coleta de dados, os valores, juntamente com as informações da 
peça, devem ser inseridos em uma planilha ou até mesmo um software que faça 
o cálculo do R&R. Há como fazer os cálculos manualmente, conforme 
informações contidas em aula da disciplina de Metrologia, porém o tempo 
despendido e a possibilidade de ocorrer um erro humano inviabilizam essa 
hipótese. 
Após realizado os cálculos pertinentes, é necessário analisar os gráficos 
e também o resultado final (em porcentagem), utilizando o quadro a seguir como 
referência para a tomada de ações. 
Quadro 1 – Índices de decisão do estudo de R&R 
R&R DECISÃO COMENTÁRIOS 
Abaixo de 
10% 
Sistema de medição 
geralmente 
considerado aceitável 
Recomendável principalmente quando as 
especificações de projeto são “estreitas” e quando for 
requerido um controle apertado do processo 
Entre 10% 
e 30% 
Pode ser aceito para 
algumas aplicações 
A decisão deve ser baseada na importância da 
aplicação da medição que está sendo realizada, no uso 
e nos riscos associados à peça que está sendo medida, 
no custo de decisões erradas em função da 
inadequação do SM. Nesse caso, o sistema de 
medição adotado pela empresa fornecedora da peça 
deve ser aprovado pelo cliente. 
Acima de 
30% 
Considerado 
inaceitável 
Deve se analisar as causas da baixa adequação e 
melhorar o SM, planejando e implementando as ações 
necessárias. 
A utilização do quadro é de suma importância para A tomada de decisão 
quanto ao desempenho do sistema de medição. No caso da empresa Vima, o 
resultado foi superior a 30%, E, portanto, o sistema de medição deve ser 
melhorado. Até que isso aconteça, um plano de contenção deve ser 
implementado (outro meio de medição, inspeção 100% etc.) 
TEMA 3 – FERRAMENTAS DA QUALIDADE (I): CARTA DE CONTROLE 
Se bem utilizadas, as ferramentas básicas da qualidade podem ajudar a 
resolver a grande maioria dos problemas relativos à qualidade, no entanto ainda 
 
 
10 
se vê dentro das empresas um mau uso dessas ferramentas, e como 
consequência deixamos de gerar resultados positivos. Muitas vezes, alguns 
profissionais desistem de utilizá-las, por não conseguirem aplicá-las de forma 
eficaz. Vicente Falconi Campos (1992), um dos gurus brasileiros para assuntos 
relacionados à qualidade, descreve: 
Diante de um problema as empresas pulam todo processo de análise 
das causas, entendimento das razões do problema e já querem ir para 
a solução. Essas soluções na maioria das vezes não são as mais 
acertadas – no final você tem métodos que custam caro e não resolvem 
o problema. (Campos, 1992) 
E por que será que isso acontece nas empresas? Um dos motivos, 
conforme já apresentado, é a busca por soluções imediatas. Mas vamos ver 
como as ferramentas da qualidade podem ajudar o engenheiro de produção 
Alex. 
O engenheiro de produção sempre deve estar atento a tudo que o corre 
no chão de fábrica ou na área destinada à execução de serviços. Alex logo 
entendeu o quanto era importante essa forma de trabalho. Em uma das 
incursões pela fábrica, foi solicitado a auxiliar dois colaboradores que estavam 
enfrentado um problema. Vamos chamá-los de colaborador “A” e colaborador 
“B”. O colaborador “A” era responsávelpelo setor de usinagem e fornecia um 
componente metálico que seria acoplado a um conjunto no setor de montagem, 
que era coordenado pelo colaborador “B”. Algo comum que ocorre na área de 
usinagem é manter o dimensional da peça próximo ao limite superior da 
tolerância, pois o risco de produzir uma peça não conforme é menor (ou o risco 
de “matar” a peça, que é a expressão utilizada no chão de fábrica). Isso estava 
acontecendo na usinagem e afetando diretamente o setor de montagem, pois 
pelo fato de a medida das peças estar no limite superior (as vezes até um pouco 
acima), o acoplamento no conjunto final estava comprometido. Muitas vezes, era 
necessário desmontar algumas peças e “tentar” algumas outras para finalizar o 
conjunto montado. 
Para auxiliar na solução desse tipo de problema, uma das ferramentas da 
qualidade que pode ser utilizada é a carta de controle. 
De acordo com Kume (1993), os gráficos de controle foram idealizados 
por Shewhart com a finalidade de separar as chamadas causas assinaláveis 
(comuns), aquelas passíveis de serem identificadas e acompanhadas, das 
causas aleatórias, aquelas cuja ocorrência não pode ser prevista. 
 
 
11 
Como se trata de um item com característica de valor contínuo (variável), 
é aconselhável utilizar um gráfico �̅� – R (média e amplitude). Como se trata do 
controle de uma mediada de comprimento, esse gráfico é o mais indicado. O 
primeiro passo para a criação de uma carta de controle é a coleta de dados. Vale 
ressaltar que para esse estudo não houve a preocupação de se trabalhar 
próximo ao limite superior de especificação. No caso em estudo, foram coletadas 
seis amostras com cinco medidas cada, conforme tabela abaixo. A partir daí, 
calcula-se médias, amplitudes e desvios padrões. 
Tabela 1 – Coleta de dados para carta de controle 
 
Crédito: Pansonato, 2019. 
Gráfico 1 – Carta de controle (médias) 
 
 
Crédito: Pansonato, 2019. 
 
 
12 
Detalhes para a realização dos cálculos podem ser obtidos nas aulas da 
disciplina de Gestão da Qualidade. Após essa experiência com a implantação da 
primeira carta de controle na empresa Vima, Alex aprimorou mais o seu trabalho, 
com a implantação de controle estatístico de processo (CEP) para dimensões 
com características críticas. 
TEMA 4 – FERRAMENTAS DA QUALIDADE (II): CORRELAÇÃO 
Pelas suas características de atuação, o engenheiro de produção se 
envolve com várias áreas de uma empresa. Nesse tema, continuamos a abordar 
assuntos relativos à qualidade, mais especificamente as ferramentas da 
qualidade, porém o caso que ocorreu com o engenheiro Alex da empresa Vima 
envolveu produção, engenharia de produção e manutenção. 
Um determinado equipamento da empresa estava apresentando ligeira 
queda de performance e essa variação era motivo de reclamação da produção 
na reunião gerencial. O pessoal da produção insistia que a máquina estava com 
perda de pressão hidráulica. E isso vinha afetando o seu desempenho, e 
consequentemente o desempenho da produção. Por outro lado, a manutenção, 
que fazia a coleta de dados periodicamente, informava que não havia nada de 
errado com a pressão hidráulica da máquina. Afirmava ainda que os valores 
estavam dentro das condições normais da máquina, conforme informações do 
fabricante. 
O engenheiro Alex, que participava diariamente dessas reuniões, foi 
questionado em relação ao que fazer para evidenciar se estava ocorrendo ou 
não deterioração dos níveis de pressão da máquina. Como fazer esse estudo 
com uma base estatística? 
Para solucionar esse problema, Alex usou uma das ferramentas da 
qualidade, que é o gráfico de correlação (ou dispersão). O gráfico de correlação 
(ou dispersão) é uma ferramenta que possibilita o estudo da relação entre duas 
variáveis associadas, indicando os padrões de variação que definem o padrão 
da qualidade (Kume, 1993, citado por Seleme; Standle, 2012, p.94). 
Duas variáveis podem ser consideradas relacionadas se a mudança de 
uma provoca a mudança na outra, tal qual velocidade de um veículo e o consumo 
de combustível, por exemplo. Mas será que isso se aplica ao caso em questão? 
Como em qualquer estudo, o primeiro passo foi a coleta de dados. O 
departamento de manutenção tinha dados referentes a oito meses, quantidade 
 
 
13 
que não foi aceita pelo engenheiro, em função da baixa quantidade de amostras. 
Foram coletadas mais quatro amostras, dentro das mesmas condições das 
amostras anteriores, para completar doze meses, conforme tabela abaixo. 
Tabela 2 – Dados para estudo de correlação 
 
 
Meses (X) Pressão (y) Mpa 
1 1 10,3 
2 2 9,9 
3 3 10,8 
4 4 9,3 
5 5 9,5 
6 6 10,4 
7 7 9,0 
8 8 9,3 
9 9 7,6 
10 10 7,8 
11 11 8,0 
12 12 7,8 
Crédito: Pansonato, 2019. 
Com os dados coletados, utilizou-se de uma planilha de Excel para efetuar 
os cálculos e o gráfico, conforme vemos a seguir. 
Gráfico 2 – Correlação 
 
Crédito: Pansonato, 2019. 
 
 
14 
É evidente que somente através de uma avaliação visual já é possível 
enxergar que há uma certa correlação nos dados avaliados, principalmente em 
função do gráfico criar uma reta com os dados visualmente agrupados. Porém, 
existem outras variáveis que devem ser avaliadas. Uma delas é o coeficiente de 
Correlação Linear (r), que mede o grau de relacionamento linear entre valores 
emparelhados “x” e “y” em uma amostra. É também conhecido como Correlação 
de Pearson, para efeito de interpretação – quanto mais próximo de um, tanto 
com sinal negativo quanto positivo, melhor será a correlação, conforme 
demonstrado na tabela a seguir. 
Tabela 3 – Referencial para análise de correlação 
Índice de 
correlação 
Indicativo 
1 Indica uma correlação fortíssima 
0,9 Indica uma correlação muito forte 
0,7 a 0,9 Indica uma correlação forte 
0,5 a 0,7 Indica uma correlação moderada 
0,3 a 0,5 Indica uma correlação fraca 
0 a 0,3 Indica uma correlação muito fraca (desprezível) 
0 Indica que não há correlação 
Crédito: Pansonato, 2019. 
Conforme a Tabela 3, o índice obtido no cálculo (0,86) demonstra que há 
uma correlação forte entre o passar dos meses e a queda da pressão do sistema 
hidráulico da máquina, portanto o resultado sinaliza que algo deve ser feito para 
conter essa tendência. 
TEMA 5 – TEMPOS E MÉTODOS NA PRÁTICA 
Bom, entendemos nos parágrafos anteriores que a qualidade é um fator 
importantíssimo nas atividades da engenharia de produção; sem conhecer os 
princípios e fundamentos da qualidade, com certeza a competitividade da 
empresa estará comprometida. Mas será que apenas como foco na qualidade a 
empresa será competitiva? Há, nessa analogia, um fator importantíssimo, que é 
o tempo, que tem influência direta num indicador não menos importante, a 
produtividade. Não adianta sermos competitivos em termos de qualidade, 
 
 
15 
entregar o produto conforme as especificações, se utilizamos muito mais tempo 
para produzir esse determinado produto em relação ao concorrente. A 
competitividade de uma empresa tem de atender, obrigatoriamente, aos 
preceitos qualidade, produtividade e custo. 
Vamos estudar produtividade e as análises de tempo neste tema. Para 
dar um sentido prático ao assunto, vamos retornar ao caso da Metalúrgica Vima. 
O controle sobre os tempos de produção em uma empresa é de suma 
importância para a apuração dos custos produtivos, que por sua vez irão compor 
o preço do produto final. Como uma empresa pode compor o custo de um 
produto se para uma mesma atividade é possível apurar tempos produtivos 
totalmente discrepantes uns dos outros? Pois era esse um dos problemas que 
recorrentes na empresa Vima, sem contar com os tempos produtivos que nunca 
eram alcançados. 
O que fazer nessa situação? A primeira ação é padronizar as atividades. 
A padronização, como muitos tendem a pensar, não é uma camisa de força. Ela 
reduz as fontes de variabilidade dos processos e contribui para o seu controle e 
estabilidade. Não há comoimplementar melhorias onde não há padronização. 
Após o árduo trabalho de padronização, ainda restou outro desafio a ser 
enfrentado: tempos de manufatura que não atendiam à demanda dos clientes, 
sendo necessário recorrer constantemente a horas extras. 
Hoje em dia, na maioria das empresas, existe um controle de tempo eficaz 
de ciclo das atividades; no entanto, um dos grandes problemas são os chamados 
tempos acíclicos. Mas o que seria, na prática, os tempos acíclicos? 
Eles referem-se a atividades que não são realizadas a cada ciclo de 
produção de uma peça. Atividades como a de ter que “parar” o ciclo regular de 
produção para embalar 20 peças, por exemplo. Outros exemplos seriam os 
tempos para troca de ferramentas, tais como brocas, insertos de metal duro para 
usinagem, punções afiadas para estampagem etc. 
O que ocorre nas empresas é que, normalmente, cronometra-se o tempo 
“gargalo” de uma linha e utiliza-o como referência para estipular a capacidade 
produtiva da linha, sem levar em consideração os tempos acíclicos. 
Em uma das linhas de produção da empresa Vima, verificou-se esse 
problema. Por mais que o pessoal se esforçasse, não conseguia atender à 
capacidade desejada em função do tempo de ciclo do posto gargalo (restrição). 
Essa linha de produção utilizava um layout por produto e era composta por 
 
 
16 
processos de estampagem, usinagem (furação), crimpagem, montagem, teste 
final e embalagem. Em quase todos os postos, havia tempos acíclicos que não 
eram levados em consideração, tais como troca de punção, reposição de brocas, 
troca de punção de crimpagem, entre outros. 
O objetivo, em termos de controle de tempo em um sistema produtivo, é 
obter o chamado tempo padrão. Para recordarmos, o tempo padrão é obtido pela 
seguinte fórmula: 
Tp = Tn x Ft 
Em que: 
 Tp = Tempo Padrão (min.); 
 Tn = Tempo normal (min.); 
 Ft = Fator de tolerância 
O fator de tolerância leva em consideração a tolerância à fadiga, as 
tolerâncias pessoais e as tolerâncias de espera. O cálculo se dá conforme a 
fórmula abaixo: 
Ft = 1 + (Tt / Td) 
Em que: 
 Tt= Tempo das tolerâncias 
 Td= Tempo disponível 
Não vamos entrar no cálculo do tempo padrão, mas sim apresentar como 
o tempo padrão pode ser “mascarado” pelos tempos das atividades acíclicas. 
Vamos supor que o takt time seja de 87 segundos e o tempo padrão calculado 
seja de 86 segundos (valores fictícios). Isso significa que o cliente quer uma peça 
a cada 87 segundos e o tempo padrão calculado, considerando todas as 
tolerâncias, é de 86 segundos. Teoricamente, haveria condições de atender a 
demanda do cliente. No entanto, essa linha apresenta alguns tempos acíclicos 
que não foram considerados na composição do tempo padrão. Os tempos 
acíclicos são: 
 Tempo de reposição de ferramenta (brocas e punções): 20 minutos (S); 
 Quantidade de peças a cada troca: 500 (P); 
 Tempo para embalar peças: 5 minutos (TF); 
 
 
17 
 Quantidade de peças por embalagem: 100 (F). 
Como se pode observar, há muita interferência dos tempos acíclicos 
sobre o tempo padrão calculado. Para obter o tempo padrão real para esse 
produto, deve-se utilizar a equação abaixo: 
𝑇𝑝𝑟 = (
𝑇𝑠
𝑃
) + 𝑇𝑝 + (
𝑇𝑓
𝑓
) 
Em que: 
 Ts= Tempo para troca de ferramentas (ou setup) 
 P= Peças por troca de ferramentas 
 Tf= Tempo para embalagem 
 F= Peças por embalagem 
Vamos verificar como ficará o tempo padrão recalculado? Como o tempo 
padrão está em segundo, antes é necessário transformar os tempos de troca de 
ferramenta e de embalagem de minutos para segundos: 
 Tempo de reposição de ferramenta (brocas e punções) TS: 20 minutos x 
60 segundos = 1.200 segundos. 
 Tempo para embalar peças Tf: 5 minutos x 60 segundos = 300 segundos. 
Agora é só substituir os valores na equação. 
𝑇𝑝𝑟 = (
1200
500
) + 86 + (
300
100
) 
Tpr = 91,4 segundos 
Observem que partimos de um tempo padrão calculado de 86 segundos, 
que é o tempo que é fornecido ao PCP (Planejamento e Controle da Produção), 
porém o tempo que deveria ser utilizado para efeitos de cálculos de capacidade 
produtiva seria de 91,4 segundos. Observem ainda que, além de não atingir o 
tempo padrão, também não foi alcançado o takt time, que é o tempo em que o 
cliente deseja ter uma peça. 
Esse é um caso típico em que não se consegue atender a capacidade 
produtiva e se recorre a horas extras. Para esse caso específico, em função da 
não observância dos tempos acíclicos, teríamos uma diferença de 
aproximadamente 360 peças a menos ao final do mês, o que com certeza 
 
 
18 
acarretaria na execução de horas extras. Muitas vezes, o que parece óbvio, 
como o caso dos tempos acíclicos apresentados nesse tema, não é observado 
no cotidiano das empresas. Fica a dica! 
FINALIZANDO 
Os tópicos especiais em Engenharia de Produção dessa aula foram 
destinados a assuntos relacionado à qualidade e produtividade. 
Abordamos assuntos referentes aos Sistemas de Gestão da Qualidade. 
Conhecemos os princípios que regem a ISO 9001 2015 e exemplificamos 
algumas seções com o auxílio de procedimentos práticos. 
A metrologia exerce um papel importantíssimo, tanto na vida cotidiana do 
cidadão, como por exemplo na quantidade de combustível que se abastece em 
um posto, até em um atestado de confiabilidade em um sistema de medição por 
meio de um teste de repetitividade e a reprodutibilidade (R&R). 
As ferramentas da qualidade são extremamente úteis na solução de 
problemas, principalmente relacionados à engenharia de produção. Ainda assim, 
ainda nos dias de hoje ainda existem muitos erros de aplicação; a eficácia 
dessas ferramentas é notória. Foram apresentados dois casos envolvendo as 
ferramentas da qualidade gráficos de controle e correlação. 
Para finalizar a nossa aula, estudamos um pouco sobre tempos e 
métodos, com foco na influência dos tempos acíclicos na definição do tempo 
padrão. 
Até a próxima aula. Bons estudos! 
 
 
 
19 
REFERÊNCIAS 
AGOSTINHO, D. S. Tempos e métodos aplicados à produção de bens. 
Curitiba: InterSaberes, 2015. 
CAMPOS, V. F. T. Q. C.: Controle da Qualidade Total (no estilo japonês). Belo 
Horizonte: Fundação Christiano Ottoni, 1992. 
CHIROLI, D. Avaliação de sistemas de qualidade. Curitiba: InterSaberes, 
2016. 
FURTADO, D. R. B.; SILVA, S. C. A. da. Gestão de Qualidade. Disponível em: 
<http://gestao-de-qualidade.info/fale-conosco.html>. Acesso em: 10 mar. 2019. 
KUME, H. Métodos estatísticos para melhoria da qualidade. 10 ed. São 
Paulo: Gente, 1993. 
MARIA, G. Comparação dos requisitos ISO 9001:2008 x ISO 9001:2015. 8idea, 
fev. 2013. Disponível em: <http://www.8idea.com.br/blog/comparacao-
requisitos-iso-9001-2008-x-2015/>. Acesso em: 12 mar. 2019. 
SELEME, R. Métodos e tempos: racionalizando a produção de bens e serviços. 
Curitiba: InterSaberes, 2012. 
SELEME, R.; STANDLE, H. Controle da qualidade: as ferramentas essenciais. 
Curitiba: InterSaberes, 2012. 
 
1
Prof. Roberto Pansonato
Tópicos Especiais
em Engenharia de Produção
Aula 2
Conversa Inicial
A flexibilidade de atuação do engenheiro
A aula 2 será destinada aos tópicos qualidade 
e produtividade
A metalúrgica Vima Ltda.
Especializada em peças metálicas 
estampadas e usinadas para a indústria 
automotiva
Qualidade e Produtividade
O proprietário tinha ótimos conhecimentos 
técnicos sobre os processos de estamparia 
(corte, dobra e repuxo) e ferramentaria
Porém não tinha conhecimentos sobre os 
procedimentos de qualidade
Implantação de um sistema de gestão da 
qualidade com base nas normas ISO 9000
Sistemas de Gestão da Qualidade
ISO 9000 
Metrologia
MAS
R&R
Utilizando as ferramentas da qualidade I
Utilizando as ferramentas da qualidade II
Tempos e métodos na prática
Sistemas de Gestão
da Qualidade
ISO 9000 
2
Os produtos e serviços devem atender aos 
clientes com qualidade (óbvio)
Mas por que é difícil fazer o óbvio?
É necessário que o desejo de prover produtose serviços com qualidade faça parte da 
cultura da empresa
A partir da década de 1980, a ISO 9000 passa 
a ser disseminada pelo mundo, chegando a 
ser utilizada em mais de 170 países
A obtenção da ISO 9000 é garantia da 
qualidade total?
A versão atual da ISO 9001 é a de 2015
Foco no cliente: o objetivo maior de qualquer 
organização
Liderança: no negócio ou como uma atuação 
por meio da liderança em qualidade
Engajamento das pessoas
Abordagem por processos: dá à qualidade a 
visão do todo
Tomada de decisão baseada em evidência: a 
tomada de decisões deve se realizar com 
base em fatos e não em situações subjetivas
Gestão de relacionamentos: relações de 
qualidade com os fornecedores resulta em 
benefícios mútuos
Fonte: www.8idea.com.br/blog/comparacao-requisitos-iso-9001-2008-x-2015
Metrologia: MAS e R&R
3
Qual é a relação de um engenheiro de 
produção com a metrologia?
Máquina da empresa Vima tem demonstrado 
tendências de produzir produtos fora do 
especificado
Normalmente as causas recaem sobre
Condições da máquina
Dispositivos
Ferramentas etc.
Fonte: Elaborado pelo autor
Fonte: Toledo, 2014, p. 129 (adaptado de Aaig, 2008)
RR Decisão Comentários
Abaixo de 10%
Sistema de medição 
geralmente considerado 
aceitável
Recomendável principalmente quando as 
especificações de projeto são “estreitas” e 
quando for requerido um controle apertado 
do processo.
Entre 10% e 30% Poder ser aceito para algumas aplicações
A decisão deve ser baseada na importância 
da aplicação da medição que está sendo 
realizada, no uso e nos riscos associados à 
peça que está sendo medida, no custo de um 
SM de melhor R&R, no custo de decisões 
erradas em função de inadequação do SM. 
Nesse caso, o sistema de medição adotado 
pela empresa fornecedora da peça deve ser 
aprovado pelo cliente.
Acima de 30% Considerado inaceitável
Deve-se analisar as causas da baixa 
adequação e melhorar o SM, planejando e 
implantando as ações necessárias.
Conhecer se o sistema de medição é confiável 
é de suma importância para se produzir 
produtos com a qualidade exigida
Utilizando as Ferramentas da
Qualidade I – Gráfico de Controle
Se bem utilizadas, as ferramentas básicas da 
qualidade podem ajudar a resolver a grande 
maioria dos problemas relativos à qualidade
Muitas vezes alguns profissionais desistem 
de utilizá-las por não conseguir aplicá-las de 
forma eficaz
...a busca por soluções imediatas
4
O histórico da empresa Vima
Como estabelecer os limites superior e 
inferior do processo?
A utilização da carta de controle
Separar
As causas comuns, aquelas passíveis de 
ser identificadas e acompanhadas
Das causas aleatórias, aquelas cuja 
ocorrência não pode ser prevista Fonte: Elaborado pelo autor
Fonte: Elaborado pelo autor
Calcular os limites de controle de processo e 
atendê-los, com certeza, proporcionará o 
produto correto
Utilizando as Ferramentas da
Qualidade II – Correlação
Mais um caso prático da empresa Vima
A engenharia de produção e sua relação com 
outros departamentos
Discussões do cotidiano das empresas
Produção
Manutenção
Engenharia de produção
5
Equipamento apresentando ligeira queda de 
performance
Perda de pressão hidráulica com o decorrer 
do tempo
Como provar estatisticamente se essa 
afirmação se sustenta?
O gráfico de correlação (ou dispersão) é uma 
ferramenta que possibilita o estudo da 
relação entre duas variáveis associadas, 
indicando os padrões de variação que 
definirão o padrão da qualidade
Fonte: Kume, 1993; apud Seleme; Stadler, 2010, p. 94
Meses (x) Pressão (y)
MPa
1 1 10,3
2 2 9,9
3 3 10,8
4 4 9,3
5 5 9,5
6 6 10,4
7 7 9,0
8 8 9,3
9 9 7,6
10 10 7,8
11 11 8,0
12 12 7,8
Fonte: Elaborado pelo autor Fonte: Elaborado pelo autor
Índice de 
correlação Indicativo
1 Indica uma correlação fortíssima
0,9 Indica uma correlação muito forte
0,7 a 0,9 Indica uma correlação forte
0,5 a 0,7 Indica uma correlação moderada
0,3 a 0,5 Indica uma correlação fraca
0 a 0,3 Indica uma correlação muito fraca (desprezível)
0 Indica que não há correlação
1 0,5 0‐0,50
Fonte: Elaborado pelo autor
Tempos e Métodos na Prática
6
A influência do fator tempo na produtividade 
das empresas
O controle sobre os tempos de produção em 
uma empresa é de suma importância para 
apuração dos custos produtivos, que por sua 
vez comporão o preço do produto final
A primeira ação a se fazer é padronizar as 
atividades
A padronização, como muitos tendem a 
pensar, não é uma camisa de força
O que são tempos acíclicos?
Tempos para atividades de embalagens, para 
troca de ferramentas, tais como brocas, 
insertos de metal duro para usinagem, 
punções afiados para estampagem etc.
Takt time: 87 s
Tempo-padrão calculado: 86 s
Tempo de reposição de ferramenta (brocas e 
punções): 20 minutos (S)
Quantidade de peças a cada troca: 500 (P)
Tempo para embalar peças: 5 minutos (TF)
Quantidade de peças por embalagem: 100 (F)
Exemplo
	
	 86
	 , 	
Aproximadamente 360 peças a menos ao 
final do mês
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TÓPICOS ESPECIAIS EM 
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
AULA 3 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Roberto Candido Pansonato 
 
 
 
2 
CONVERSA INICIAL 
Olá! Já vimos que o engenheiro de produção deve dominar alguns 
conceitos técnicos que vão auxiliá-lo na condução de seus trabalhos dentro das 
organizações. Vimos também que o conhecimento sobre os princípios e 
fundamentos da qualidade e da produtividade é essencial para exercer essa 
função. Por falar em qualidade, um dos princípios que regem a ISO 9001 2015 
refere-se à abordagem por processos. São os processos que determinam os 
resultados obtidos pelas organizações e estarão em destaque nesta aula, 
destinada aos tópicos em manufatura. 
O objetivo dessa disciplina é evidenciar os tópicos especiais em 
engenharia de produção sob contexto de solução de problemas para que você 
se sinta como se estivesse participando da solução. Pois bem, vamos então, a 
mais um caso de ensino. 
Muitos administradores de empresas de manufatura, quando sentem que 
as coisas não estão indo muito bem, buscam no mercado profissionais que 
possam alavancar os negócios por meio de suas técnicas e experiência. O caso 
em questão diz respeito à empresa JCR Produtos Eletrônicos (nome fictício). Os 
dois sócios, engenheiro e técnico ligados à eletrônica, direcionavam muito bem 
a empresa quanto às estratégias de produto e tecnologia. Ambos já tinham 
bastante experiência na área, obtida por meio de vários anos de trabalho em 
uma grande empresa do ramo. Juntando a qualidade técnica dos sócios com a 
experiência acumulada, bons resultados surgiram em curto prazo de tempo. Alta 
tecnologia dos produtos com boa qualidade logo se reverteu em bom volume de 
vendas. Vendas em alta requer processos eficazes que garantam fluidez das 
atividades para que se obtenham índices de produtividade competitivos. No 
entanto, não era a realidade da empresa JCR que estava com muitos problemas 
de processo. Na manufatura, fluxos de produção sem fluidez, ocasionando o 
chamado “WIP” (work in process), que, em português, significa trabalho (ou 
peça) em processo. Também se observavam tempos de espera e estoque 
excessivos devido à ineficácia dos processos. Por exemplo, a programação da 
produção era realizada em grandes lotes para “aproveitar” alguns recursos. Se 
há desperdícios, nada melhor do que os combater por meio de técnicas de 
manufatura enxuta. 
 
 
3 
As empresas têm adotado cada vez mais uma administração horizontal, 
ou seja, focar naquilo que é sua expertise e delegar a terceiros atividades que 
não são de seu domínio. A JCR optou pela estratégia da administração 
horizontal, o que demandou a utilização de vários fornecedores, no entanto, essa 
cadeia de suprimentos não estava funcionando a contento. 
Mais uma vez, são necessárias as competências de um profissional da 
engenharia de produção. O desafio foi lançado e a contratação do engenheiro 
foi efetivada. Quais seriam os desafios