PCM- Plano controle de manutenção-implementar

Prévia do material em texto

2 Manutenção em Ação 
 
Conteúdo 
 
 
1- Da criação do setor de Manutenção aos tempos atuais e futuros .................. 3 
1.1 - História da manutenção .................................................................................. 3 
1.2- Tempos atuais .................................................................................................. 4 
1.3- Perspectivas futuras ......................................................................................... 6 
1.4- Software de Manutenção ................................................................................. 7 
2- Sinergia: o conjunto de engrenagens mais crítico do processo ....................... 8 
2.1- Sistema de Gerenciamento de Manutenção .................................................... 8 
2.2- Necessidade das funções específicas ............................................................... 9 
2.3- Capacitação adequada à cada função .............................................................. 9 
3- Como implantar um PCM do zero .................................................................. 11 
3.1- Premissas de um sistema de gestão ................................................................. 11 
3.2- Rotina semanal do Planejamento ..................................................................... 16 
4- Como saber se estou gerando resultado? ....................................................... 20 
4.1- KPI’s - a bússola da Manutenção ..................................................................... 20 
4.2- Disponibilidade, MTBF e MTTR ........................................................................ 21 
4.3- Cumprimento da Programação e Backlog ........................................................ 22 
4.4- Recapitulando tudo que foi dito ...................................................................... 23 
 
 
 
3 Manutenção em Ação 
1-	Da	criação	do	setor	de	Manutenção	aos	
tempos	atuais	e	futuros	
 
Para entendermos melhor qual o papel atual da Manutenção no mundo industrial, 
vamos entender primeiro como tudo começou e de onde veio a necessidade de se 
criar um setor de Manutenção. 
 
1.1	-	História	da	manutenção:	
Desde antes da revolução industrial, artesãos que tinham auxílio de maquinário, 
como tecelagem por exemplo, em algum momento teriam que fazer manutenção 
nessas máquinas para que elas continuassem produzindo. Com a revolução industrial 
e a dependência das máquinas nos processos produtivos, também surgiu a 
necessidade de ter pessoas especializadas na execução da manutenção desses 
equipamentos. 
A princípio a única forma de manutenção era a manutenção corretiva, ou seja, o 
equipamento quebra, a manutenção concerta. Porém, essa é a manutenção mais cara 
para a empresa. Vejamos os porquês: 
1- custos de horas-extras para o pessoal envolvido; 
2- necessidade de grande número de pessoas para atender a demanda; 
3- compra de materiais para manutenção e serviços contratados em caráter de 
urgência paga-se mais caro, por não ter barganha para negociar; 
E o principal: 
4- perda de produção e qualidade dos produtos por falha de equipamentos. 
 
 
 
 
4 Manutenção em Ação 
Além de perdas intangíveis, como: 
1- desgaste físico e mental dos colaboradores; 
2- falta de credibilidade com clientes internos e externos pela falta de autonomia 
dos equipamentos; 
3- não conseguir assumir compromissos de produção pela falta de previsibilidade 
da disponibilidade dos equipamentos. 
Agora, imagina outro cenário em que as empresas tivessem tal confiança nos 
equipamentos, a ponto de saber que sua produtividade e a qualidade dos produtos 
cumprissem as metas suficientes ao atendimento do mercado. O que as empresas 
ganhariam com isso? Custos mais baixos, vendas mais altas e consequente aumento 
do lucro. 
Daí veio a necessidade da implantação de uma manutenção preventiva, ou seja, a 
criação de maneiras de prever a falha e agir antes que ela aconteça. 
 
1.2-	Tempos	atuais	
Desde o início da implantação de uma manutenção preventiva, em substituição à 
corretiva, vem sendo criadas diferentes formas de prever uma falha e atuar em uma 
parada previamente programada do equipamento. 
Podemos dividir a manutenção preventiva basicamente em duas vertentes: 
1- Preventiva periódica: é a manutenção que é realizada independentemente do 
estado do equipamento, estabelecida em uma periodicidade determinada. 
Essa periodicidade pode ser medida em tempo calendário, horas de trabalho 
(medido através de horímetros das máquinas), quilômetro rodado, etc. 
2- Preventiva baseada na condição: esse tipo de manutenção leva em 
consideração a condição do equipamento para que haja uma intervenção da 
 
 
5 Manutenção em Ação 
execução da manutenção que irá corrigir anomalias previamente identificadas 
e que iriam naturalmente evoluir para uma falha. 
Essa segunda vertente tem seu início na detecção de falhas, que tem por objetivo a 
identificação de anomalias nos equipamentos que, por sua tendência futura, iria 
evoluir para uma falha. Podemos dividir também a detecção das falhas em outras 
duas vertentes: 
1- Inspeção sensitiva: Manutenção que tem por finalidade prever a ocorrência de 
falhas em um item, através de inspeções, utilizando-se ferramentas simples e 
os sentidos humanos (tato, audição, olfato, paladar e visão). 
2- Preditiva: Manutenção que tem por finalidade o monitoramento da saúde e 
vida útil do equipamento, antecipando-se à falha por meio de análises 
sistemáticas dos dados e parâmetros coletados em medições periódicas. O 
momento mais adequado, que antecede a falha, para intervir preventivamente 
no equipamento, é identificado na intersecção dos níveis de alarme 
adequadamente pré-estabelecidos com a curva de tendência dos dados para 
ações de manutenção. Dentre as diversas técnicas existentes, podemos citar: 
análise de vibração, termografia, ultrassom, líquido penetrante, ferrografia, 
tribologia, dentre outras. 
Hoje em dia, o setor de Manutenção vem buscando técnicas cada vez mais apuradas 
de agir preventivamente, buscando o menor custo de manutenção (custo ótimo), que 
proporcione maior produtividade dos equipamentos, mantendo um alto nível de 
qualidade dos produtos e respeito total à segurança e meio ambiente. Ou seja, 
atualmente a Manutenção tem um papel muito mais importante e amplo do que a 
visão de um setor responsável por concertar as máquinas. 
 
 
*Nesse vídeo eu falo um pouco mais sobre os tipos de manutenção: http://twixar.me/SLgn 
 
 
 
6 Manutenção em Ação 
1.3-	Perspectivas	futuras	
A indústria 4.0 chegou e será realidade na maioria das empresas no mundo. A era da 
conectividade, com diversas “facilidades” tecnológicas, veio para transformar todo o 
cenário que conhecíamos até o momento. Quantos aplicativos e empresas foram 
criados, com um número mínimo de pessoas e um crescimento absurdo? Ao mesmo 
tempo, quantas empresas deixaram de existir por não conseguir competir com o 
mercado atual? 
E o que esperar das perspectivas futuras da manutenção? O grau de automação nas 
indústrias é crescente e com isso diminui a necessidade do fator humano como meio 
braçal de um processo produtivo e aumenta a necessidade de cabeças pensantes para 
tirar a maior eficiência dos processos, por meio do controle e automação. A 
tecnologia dos equipamentos vem aumentando em todos os sentidos, seja nos 
materiais que os compõem, como polímeros e ligas que não existiam ou não eram 
aplicados ali, seja no projeto do equipamento, que busca maior produtividade com 
menor custo de energia, manutenção, etc e nas diversas partes que envolvem a 
construção de um equipamento. Com isso, o equipamento “nasce” com uma 
concepção melhor e, portanto, trazendo vantagens para a manutenção que irá 
receber esse equipamento. Ao mesmo tempo os colaboradores que compõe o setor 
de Manutenção precisam estar sempre atentos às tendências e buscar a todo 
momento nivelarsua capacitação às boas práticas do mercado atual. 
Inevitavelmente, sempre teremos as pessoas que fazem funcionar todo esse 
processo. Por isso, da mesma forma que as tecnologias quanto a equipamentos, 
detecção de falha, etc vem evoluindo numa velocidade assustadora, os sistemas de 
gerenciamento devem acompanhar essa evolução. Por mais tecnológico que uma 
empresa possa ser, ainda assim, ela só existe porque são as pessoas que fazem a 
empresa rodar. 
Portanto, o nível de capacitação dos profissionais de Manutenção tende a ser cada 
vez maior e mais valorizado. Teremos mais ferramentas especializadas que 
 
 
7 Manutenção em Ação 
demandam pouca ou nenhuma força braçal e um quadro de funcionários enxuto, com 
um controle total do processo e uma confiabilidade inimaginável dos equipamentos. 
 
1.4-	Software	de	Manutenção	
Apesar da gestão ser realizada por pessoas, também temos ferramentas tecnológicas 
que nos ajudam a sermos mais eficientes, com o ganho de tempo dos gestores por 
permitir a melhor rastreabilidade dos dados e a tratativa estatísticas desses dados, 
dentre várias outras vantagens que um sistema informatizado de manutenção trás. 
Atualmente existem vários softwares de manutenção no mercado. Alguns são 
softwares dedicados à gestão de manutenção, enquanto outros são módulos de 
manutenção que fazem parte de um ERP (sistema informatizado para gestão 
completa da empresa). 
Mas existe uma “armadilha” nisso. E essa “armadilha” é do gestor adequar sua gestão 
ao software e não o software à sua gestão. Assim, o software passa a ser o “chefe” e 
manda a equipe ir na direção em que ele foi concebido. E isso pode fazer com que a 
equipe passe a realizar várias tarefas burocráticas e que não geram valor. Por outro 
lado, quando o software operacionalizar uma gestão correta, aí a equipe ganha 
velocidade e os resultados passam a ser cada vez melhores. 
Então a maior preocupação que a empresa deve ter na escolha do software é saber 
se a implantação dessa ferramenta vai ajudar a alavancar os resultados e se o custo 
do software vs o benefício com seu uso vale a pena. 
 
 
8 Manutenção em Ação 
2-	Sinergia:	o	conjunto	de	engrenagens	
mais	crı́tico	do	processo		
 
Quando falamos de uma caixa de engrenagens, logo nos remete a um ajuste perfeito, 
com folgas centesimais, componentes com materiais nobres, lubrificação entre as 
engrenagens, etc. Ou seja, para que o conjunto funcione perfeitamente bem, todas 
as partes devem estar em sincronia. 
Da mesma forma é a sinergia entre os processos, setores e pessoas que trará um 
resultado tanto maior quanto for essa sinergia. E como buscar essa sinergia? 
Primeiramente buscando a sinergia entre as pessoas e processos de cada setor, 
individualmente. A segunda pergunta é: como a Manutenção pode melhorar o 
relacionamento entre as pessoas e seus processos internos? E a resposta será tratada 
no item a seguir, com um bom Sistema de Gerenciamento de Manutenção. 
 
2.1-	Sistema	de	Gerenciamento	de	Manutenção	
Imagina a manutenção de um carro. Não é tão difícil controlar sua manutenção, não 
é mesmo? Com um selo pregado no para-brisa do carro, o motorista sabe com qual 
quilometragem ele deverá trocar o óleo, filtro de óleo, filtro de ar, etc. Chegando a 
essa quilometragem, o dono do carro o levará em um mecânico que fará esse reparo. 
Ou seja, a manutenção básica de um carro é uma tarefa relativamente simples de se 
controlar. 
Agora, imagina que você é responsável por fazer esse mesmo controle (troca de óleo, 
troca de filtro, etc) de uma frota de centenas de carros. A tarefa já não é tão simples 
assim, não é verdade? Ainda mais quando colocamos todas as manutenções de um 
carro e não somente as básicas, do selo do para-brisa. Como não esquecer de nada e 
 
 
 
9 Manutenção em Ação 
manter todas as manutenções em dia? 
Por isso é tão importante a implantação de um Sistema de Gerenciamento de 
Manutenção. Vamos entender melhor o que é isso. Um Sistema, quer dizer que temos 
métricas adequadas a cada processo e subprocesso que compõem o gerenciamento 
como um todo. Gerenciamento é o controle. É saber que os processos estão rodando 
de forma adequada, visando maior eficiência. Por fim, numa visão atual e mais ampla 
da Manutenção, estamos com isso, buscando maior produtividade, qualidade dos 
produtos, confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos e instalações, 
respeitando a segurança e o meio ambiente e por fim, a gestão de riscos. 
 
2.2-	Necessidade	das	funções	específicas	
Um Sistema de Gerenciamento de Manutenção é construído através de 
procedimentos padrões de trabalho, composto por manuais, fluxos, procedimentos 
operacionais, instruções de trabalho, etc. 
Desde uma visão gerencial, à operacional, esses procedimentos descrevem cada 
etapa dos processos e subprocessos, de forma a padronizar cada atividade que 
compõe o Sistema de Gerenciamento de Manutenção. Daí se faz necessárias à 
execução dessas atividades por pessoas qualificadas para tal. Portanto, devemos 
definir as funções específicas de cada pessoa à execução dessas atividades e prover 
capacitação para nivelar o conhecimento necessário com o real. 
 
2.3-	Capacitação	adequada	a	cada	função	
Uma ferramenta de gestão muito conhecida e aplicada nas empresas é a Matriz de 
Habilidades, que compara o nível de Capacitação, Habilidade e Atitude (CHA) de cada 
 
 
10 Manutenção em Ação 
pessoa com o requerido para a função exercida. Quando o valor de CHA da pessoa 
está abaixo do que pede a função, são promovidos treinamentos para adequar essa 
situação. A partir daí, podemos definir o plano de treinamento anual do pessoal de 
Manutenção e prever esse custo no orçamento anual de Manutenção. 
 
 
 
11 Manutenção em Ação 
3-	Como	implantar	um	Sistema	de	
Gerenciamento	de	Manutenção	do	zero	
 
Para facilitar a didática aqui, vou apresentar todos os próximos tópicos através do 
Software de Manutenção Melvin. 
 
3.1-	Premissas	de	um	sistema	de	gestão	
O primeiro passo na implantação de um Sistema de Gerenciamento de Manutenção 
é o cadastro de equipamentos, que nada mais é do que o inventariado dos 
equipamentos. Mas existe uma forma correta de se fazer o cadastro que é através de 
níveis hierárquicos. Uma boa analogia é imaginar um endereço, por exemplo: 
1º nível: Brasil 
2º nível: Minas Gerais 
3º nível: Belo Horizonte 
4º nível: Bairro São Pedro 
5º nível: Rua das Flores, 180 
Repare aqui que qualquer pessoa com esse endereço conseguiria chegar nesse local. 
Da mesma forma, fazemos para os equipamentos, onde: 
 
 
 
12 Manutenção em Ação 
 
 
Assim, todo esse inventariado pode ser facilmente cadastrado e estruturado na 
Árvore de Ativos: 
 
 
 
 
13 Manutenção em Ação 
 
*Tutorial Melvin: Como cadastrar a árvore de ativos 
 
Com todos os equipamentos cadastrados é hora de cadastrar todos os seus dados 
técnicos e sua criticidade. O cadastro técnico são todos os dados referentes ao 
equipamento e seus conjuntos e subconjuntos, como: fabricante, modelo, potência, 
manuais e desenhos do equipamento, etc. 
 
 
 
E a criticidade é a que vai definir o quão crítico é o equipamento dentro do processo 
produtivo. E essa é uma ferramenta de suma importância, pois é a criticidade que vai 
nos direcionar a sermos ou mais ou menos criteriosos em seus planos de manutenção. 
Em outras palavras, a criticidade é que vai direcionar a equipe de manutenção a 
colocar energia no local certo e com isso ser mais eficiente. A criticidade está dividida 
em A, B e C, onde A são os equipamentos críticos e C os menos críticos. A partir da 
avaliação de fatores como segurança, meio ambiente, produtividade, qualidade, etc 
essa avaliação é feita. 
 
 
14 Manutenção em Ação 
 
 
 
Tendo calculado a criticidade, podemos definir quais as melhores estratégias de 
manutenção para esse equipamento. As estratégias nos levam ao próximo passo. 
 
*TutorialMelvin: Como inserir os dados técnicos dos equipamentos 
 
E o próximo passo para a implantação de um sistema de gerenciamento de 
manutenção é a elaboração do plano de manutenção para cada equipamento. O 
plano de manutenção vai seguir as premissas anteriores, ou seja, para os 
equipamentos mais críticos, o plano de manutenção deve ser mais criterioso. 
O primeiro passo para a construção do plano de manutenção é a elaboração do plano 
mestre de manutenção. No plano de manutenção deve conter as seguintes 
informações: descrição do item a ser feita a manutenção, oficina (mecânica, elétrica, 
etc), periodicidade, estratégia de manutenção (inspeção, preditiva, etc) e condição 
do equipamento (parado ou em funcionamento). No plano mestre de manutenção 
não estamos preocupados em agrupar por periodicidade ou estratégia ou qualquer 
 
 
15 Manutenção em Ação 
outro parâmetro. Colocamos todos os itens, sem exceção. Assim, cercamos tudo o 
que precisa ser feito no equipamento em um único local. Além de não esquecermos 
de nada quando organizamos dessa forma, também fica muito mais fácil quando 
vamos revisar os planos de manutenção, porque todas as informações estão 
agrupadas em um único local. 
 
 
 
Depois de elaborado todo o plano mestre é hora de agrupá-los em suas respectivas 
combinações de periodicidade, oficina, estratégia de manutenção e condição do 
equipamento. O Melvin faz isso automaticamente na Ficha de Manutenção 
Preventiva. E é a partir desse agrupamento que são geradas as Ordens de Serviço 
periódicas. 
 
 
 
16 Manutenção em Ação 
 
Com tudo isso pronto (cadastro, criticidade e planos de manutenção) podemos 
estruturar uma rotina de trabalho semana da equipe de Planejamento. 
 
*Tutorial Melvin: Como cadastrar planos de manutenção e gerar OS automáticas 
 
3.2-	Rotina	semanal	do	Planejamento	
Cada empresa tem suas particularidades quanto ao processo produtivo, forma de 
trabalho, estrutura organizacional, etc. Mas vou apresentar aqui uma sugestão de 
rotina semanal que já vi funcionar várias vezes em diferentes empresas e mercados. 
Esse exemplo é de uma pequena equipe, muitas vezes formada por uma ou duas 
pessoas no Planejamento. 
Então, o primeiro passo é entender que a rotina de Planejamento está estruturada 
em um ciclo, ou seja, o último passo desse ciclo dá início a um novo ciclo. 
Então começamos pela segunda-feira fechando as Ordens de Serviço da semana 
anterior e alimentando o histórico de equipamentos com as informações da execução 
 
 
17 Manutenção em Ação 
registradas na própria OS. São essas informações é que vão alimentar os indicadores 
de desempenho, que iremos falar mais à frente. 
 
 
 
Na terça-feira vamos planejar as Ordens de Serviço que ainda não estão planejadas. 
Quando dizemos em planejar as O.S. me refiro a prover os recursos necessários à 
execução das O.S., como materiais e serviços. Para isso, o Planejador filtra na Carteira 
de Serviços apenas as O.S. não planejadas. O Planejador deve ser, de preferência, uma 
pessoa mais experiente para imaginar quais recursos serão necessários para a O.S. e 
prover todos eles. 
Nesse momento não estamos preocupados em executar essas O.S., mas sim ter um 
“pulmão” de O.S. que posteriormente serão programadas para execução. 
 
 
 
18 Manutenção em Ação 
 
 
Com uma boa quantidade de O.S. planejadas, já conseguimos confeccionar um 
cronograma semanal. Vamos então para a quarta-feira, onde vamos programar as 
O.S., ou seja, locá-las numa linha de tempo. Então, o Programador estará 
selecionando as O.S. planejadas para serem programadas para a próxima semana. O 
objetivo aqui é preencher todas as horas de cada executante em todos os dias da 
semana. Ou seja, quando o executor inicia a semana, ele já sabe quais são os serviços 
que estão programados para aquela semana. Assim, o PCM estará sempre pensando 
pelo menos uma semana à frente e deixando tudo preparado para buscar a maior 
eficiência possível na execução. 
 
*Tutorial Melvin: Como gerar uma nova O.S. manualmente 
 
 
19 Manutenção em Ação 
 
 
Continuando a rotina semanal, a quinta-feira é o dia dos acertos finais com relação 
ao planejamento de atividades que ainda não estão com todos os recursos 
necessários à execução e a finalização do cronograma semanal. Assim, ainda que haja 
algumas pendências com relação ao planejamento e programação das atividades para 
a próxima semana, a quinta-feira é separada para que tenhamos tempo para os 
acertos finais e assim conseguimos fechar tudo para a próxima semana. 
A principal importância de fecharmos toda a programação até na quinta-feira é para 
que tenhamos um dia, no caso sexta-feira, dedicado à melhoria contínua desse 
processo. E isso é feito através da análise dos indicadores de desempenho, que é o 
tema do próximo capítulo. 
 
*Tutorial Melvin: Como fazer a programação semanal das O.S. 
 
 
 
 	
 
 
20 Manutenção em Ação 
4-	Como	saber	se	estou	gerando	
resultado?	
 
Após a implantação de diversas ações, contratação e treinamento de pessoal e todos 
os outros recursos necessários para que tenhamos um Sistema de Gerenciamento de 
Manutenção funcionando, a pergunta é: como saber se estou gerando resultado? 
A resposta é simples: medindo! Contra fatos e dados não há argumentos. 
 
4.1-	KPI’s	-	a	bússola	da	Manutenção	
Os KPI’s (Key Performance Indicators) ou Indicadores Chaves de Performance são os 
indicadores da Manutenção que irão nos nortear na direção correta. Dentre tantos 
indicadores existentes, podemos separá-los em gerenciais e operacionais, onde os 
gerenciais são o retrato do setor de Manutenção como um todo e suas interfaces com 
outros setores e os operacionais são aqueles que controlam os subprocessos dentro 
da Manutenção. 
Nos indicadores operacionais temos por exemplo: cumprimento da programação, 
cumprimento do plano preventivo, back-log, dentre outros. 
Os indicadores gerenciais mais importantes são: Custo de Manutenção, 
Disponibilidade e, numa visão mais ampla da Disponibilidade, o OEE. Vou citar aqui 
apenas alguns dos indicadores que podem ser controlados pela manutenção. 
 
 
 
 
 
 
21 Manutenção em Ação 
4.2-	Disponibilidade,	MTBF	e	MTTR	
O conceito do indicador de Disponibilidade é o percentual de tempo em que o 
equipamento fica disponível para produzir em um determinado intervalo de tempo. 
Na maioria das vezes a Disponibilidade é medida e controlada mensalmente. Então 
para se calcular a disponibilidade basta dividir o tempo em que o equipamento ficou 
disponível pelo tempo total. Em outras palavras, o tempo disponível é o tempo total 
subtraído de todas as paradas para manutenção corretivas e preventivas. 
Então o primeiro passo para calcular a disponibilidade é saber qual será o tempo total 
considerado. Isso depende da estratégia de produção de cada empresa. Algumas 
empresas trabalham 24 horas por dia, 7 dias por semana. Enquanto outras trabalham 
15 horas por dia, 5 dias por semana. Pegando o exemplo de uma empresa que 
trabalha no regime 24 x 7, se multiplicamos as 24 horas por dia pelos 30 dias do mês, 
teremos 720 horas no total do mês. Na equação, esse seria o denominador. O 
numerador são as 720 horas subtraída das paradas de manutenção. Por exemplo, se 
tivemos 20 horas de paradas por manutenção no mês, a equação ficaria assim: 
 
𝐷𝑖𝑠𝑝 =
720 − 20
720
= 97,2% 
 
Outros 2 indicadores que nos auxiliam bastante também é o MTBF e o MTTR. MTBF é 
uma sigla em inglês para Mean Time Between Failure que significa Tempo Médio 
Entre Falhas, enquanto o MTTR é Mean Time To Repair, ou Tempo Médio Para 
Reparo. Os próprios nomes dos indicadores já dizem o que eles significam. 
O interessante é que podemos calcular a Disponibilidade a partir do MTBF e MTTR. 
Nesse vídeo é explicado de forma prática e simples o cálculo dos indicadores de 
Disponibilidade, MTBF e MTTR e a relação que eles têm entre si: 
https://www.youtube.com/watch?v=a7UaAF_xMPs22 Manutenção em Ação 
4.3-	Cumprimento	da	Programação,	Cumprimento	do	Plano	
de	52	Semanas	e	Backlog	
Os indicadores operacionais que julgo mais importantes para o acompanhamento da 
rotina semanal da Manutenção são: Cumprimento da Programação Semanal, 
Cumprimento do Plano de 52 semanas e Backlog. 
Tanto o cumprimento da programação semanal, como do plano preventivo é 
calculado pelo percentual realizado em relação ao total programado. Pode-se medir 
por número de Ordens de Serviço ou por Hxh. Por exemplo, foram programadas 100 
O.S. para a semana e foram executadas 80, assim o cumprimento da programação é 
de 80%. O mesmo exemplo pode ser feito para o total de Hxh vs o Hxh executado. De 
qualquer forma, o mais importante não é como calcular o indicador, mas o que é 
melhor medir e a interpretação do que está sendo medido. Cada caso é um caso e 
deve-se avaliar as particularidades da empresa, do processo produtivo, etc. 
Já o indicador Backlog é medido semanalmente pelo total de Hxh das O.S. abertas não 
executadas, pelo número de executantes. Assim, o número de horas ou semanas 
medidas no Backlog, é o mesmo que dizer que, se a produção toda para, em quanto 
tempo a Manutenção conseguiria realizar todas as O.S. abertas. E muito mais 
importante do que é medido em uma semana é a curva de tendência ao longo das 
semanas; é a sua constância. 
Nesses vídeos eu falo mais sobre o indicador Backlog: como ele é calculado, como 
interpretá-lo e qual a sua importância em uma gestão bem feita. 
https://www.youtube.com/watch?v=XtR5Ai7ItNs&t=48s 
https://www.youtube.com/watch?v=S5JKayj51gg&t=128s 
 
O controle de todos os indicadores se faz a partir dos dados imputados no sistema 
informatizado. Com o Melvin, os indicadores ficam na tela de Dashboard e são 
formados automaticamente, podendo ser definidas as metas por equipamento. 
 
 
 
23 Manutenção em Ação 
 
 
4.4-	Recapitulando	tudo	que	foi	dito	
Começamos pelo inventário de todos equipamentos, instalações, etc. Cada um desses 
itens levantados terá um código para identifica-lo e carregar suas informações 
consigo. 
Após realizado todo esse cadastro, definimos o grau de priorização de cada 
equipamento para sabermos onde a equipe e os recursos deverão destinar maior 
tempo e atenção. Essa priorização, chamada de criticidade, também tem por objetivo 
ajudar a definir a estratégia de manutenção de cada equipamento. 
A estratégia de manutenção direciona a elaboração dos planos de manutenção. O 
plano de manutenção é a lista de manutenções que deve ser realizada, com uma 
periodicidade pré-definida. De acordo com a periodicidade, são geradas Ordens de 
Serviço para a execução das atividades. 
Essas Ordens de Serviço, na maioria das vezes, necessitam de recursos para sua 
execução. Em outras palavras, necessitam ser planejadas. 
 
 
24 Manutenção em Ação 
Após providas de recursos, as O.S. devem ser programadas, ou seja, alocadas em uma 
linha de tempo para que a execução atue no equipamento. 
Após realizada a manutenção, a O.S. é fechada e com isso trabalhamos no Controle 
da Manutenção, que nada mais é do que a gestão por indicadores, que por sua vez 
são gerados à partir dos dados coletados desses processos. 
Esse é o ciclo básico da Manutenção, que se bem executado, representa mais da 
metade dos resultados. 
 
 
 
Para testar gratuitamente o Melvin por 14 dias, clique aqui.