Relatório de Estágio Empresa de Laticínios

Prévia do material em texto

2
2
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO RIO GRANDE DO NORTE – CÂMPUS NOVA CRUZ
TECNOLOGIA EM PROCESSOS QUÍMICOS
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO
INDÚSTRIA DE LATICÍNIOS: EXECUTAR OS PROGRAMAS DE SEGURANÇA ALIMENTAR BPF E APPCC
VALTER DE MELO MARTINS
NOVA CRUZ – RN
2020
VALTER DE MELO MARTINS
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO
INDÚSTRIA DE LATICÍNIOS: EXECUTAR OS PROGRAMAS DE SEGURANÇA ALIMENTAR BPF E APPCC
Relatório de estágio supervisionado, realizado na Maila Macedônia Agroindustrial Ltda, sob a supervisão do Gerente de produção Osvaldo Felix de Lima, apresentado ao Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Norte como requisito para a conclusão do curso superior de Tecnologia em Processos Químicos.
Orientadora: Prof. Dra. Andréa Claudia Oliveira Silva
NOVA CRUZ – RN
2020
VALTER DE MELO MARTINS
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO
INDÚSTRIA DE LATICÍNIOS: EXECUTAR OS PROGRAMAS DE SEGURANÇA ALIMENTAR BPF E APPCC
Relatório de estágio supervisionado, realizado na Maila Macedônia Agroindustrial Ltda, apresentado ao Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Norte como requisito para a conclusão do curso superior de Tecnologia em Processos Químicos.
Aprovado em: / / 
Nota final: 
______________________________________________________
Profª Andréa Claudia Oliveira Silva, Dra. - Presidente
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Norte
________________________________________________________
Prof., Dr. - Examinador
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Norte
________________________________________________________
Profª. Andréa Claudia Oliveira Silva, Dra. - Examinadora
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Norte
Dedico este trabalho a minha esposa, meu filho e toda minha família por ter sempre estado ao meu lado durante toda essa jornada acadêmica.
AGRADECIMENTOS
Agradeço à minha família pelo apoio incondicional em todos os momentos vividos durante toda minha trajetória acadêmica, em especial aos meus pais, meus irmãos, minha esposa e meu filho que sempre me deram forças e ânimo para seguir firme e forte em torno dos meus objetivos. Aos meus colegas de sala que me auxiliaram bastante para melhorar meu aprendizado. A todos os professores que tiveram sua parte especial de contribuição no processo de ensino e aprendizagem e que continuamente me deram forças para seguir batalhando em busca dos meus propósitos. A empresa Babi Laticinios, por me proporcionar a oportunidade de desenvolver meus conhecimentos teóricos na prática e por sempre auxiliar para pudesse conseguir desenvolver meus conhecimentos. Ao IFRN – Nova Cruz, por disponibilizar todo o suporte necessário a aquisição de conhecimentos.
E agradeço a minha Orientadora Profª Dra. Andréa Claudia Oliveira Silva, por dar todo o apoio necessário a realização do estágio, por nos apoiar e mostrar os caminhos pelos quais deveríamos seguir com o intuito de desenvolver o melhor estágio, e consequentemente, conseguirmos compreender na prática tudo o que nos foi passado teoricamente. 
Que todos os nossos esforços estejam sempre focados no desafio à impossibilidade. Todas as grandes conquistas vieram daquilo que parecia impossível.
Charles Chaplin
RESUMO
O presente trabalho teve como finalidade o desenvolvimento dos programas de controle alimentar Boas Práticas de Fabricação – BPF e Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, onde os mesmos já existiam na empresa, porém não estavam sendo executados. Também possibilitou compreender na prática o real funcionamento de uma fábrica alimentícia, favorecendo assim, para o nosso futuro profissional e acadêmico, pois foi possível colocar em prática todo conhecimento adquirido em sala de aula, a fim de depreender um melhor aprendizado possível, contando sempre com o auxílio dos colaboradores que ali se encontravam. Então, observou-se que o processamento dos programas se dá a partir de análises rotineiras e que precisam ser monitoradas, verificadas e registradas com o intuito de controlar de uma forma mais eficiente o processo produtivo da empresa. Assim também, foram realizadas algumas análises cotidianamente com a incumbência de que possam realçar o processo produtivo perante aos órgãos de fiscalizações, onde estas análises são consideradas de fundamental importância para assegurar aos consumidores que os produtos desenvolvidos nessa empresa são de qualidade e sem nenhum risco a saúde humana. Conclui-se então, que a aplicação desses programas Boas Práticas de Fabricação – BPF e Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC, aliada a treinamentos com os funcionários, análises propícias e a conscientização da direção da empresa quanto às melhorias oriundas com estes programas contribuirão para a garantia da qualidade do produto no mercado.
Palavras-chave: Boas Práticas de Fabricação, Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, Qualidade dos Produtos, Análises.
ABSTRACT
The purpose of the present work was to develop food control programs Good Manufacturing Practices - GMP and Hazard Analysis and Critical Control Points, where they already existed in the company, but were not being implemented. It also made it possible to understand in practice the real functioning of a food factory, thus favoring, for our professional and academic future, as it was possible to put into practice all knowledge acquired in the classroom, in order to understand the best possible learning, always counting on the help of the collaborators who were there. Then, it was observed that the processing of the programs takes place based on routine analyzes and that they need to be monitored, verified and recorded in order to control the company's production process more efficiently. Likewise, some analyzes were carried out daily with the task of enhancing the production process before the inspection bodies, where these analyzes are considered of fundamental importance to assure consumers that the products developed in this company are of quality and without any risk to human health. It is concluded, then, that the application of these Good Manufacturing Practices programs - GMP and Hazard Analysis and Critical Control Points - HACCP, combined with training with employees, favorable analyzes and awareness of the company's management regarding the improvements arising from these programs will contribute to guarantee the quality of the product on the market.
Keywords: Good Manufacturing Practices, Hazard Analysis and Critical Control Points, Product Quality, Analysis.
LISTA DE FIGURAS
Figura 01 – Entrada da Empresa Babi Laticínios, acesso pela RN-160 .............19
Figura 02 – Vista aérea da Empresa Babi Laticínios ..........................................20
Figura 03 – Kit Estojo de Análise de Cloro e pH da Água ...................................41
Figura 04 – Controle do Teor de Cloro e pH da Água .........................................41
Figura 05 – Planilha de Segurança da Água ......................................................42
Figura 06 – Fluxograma de Processo do Queijo de Coalho ...............................50
Figura 07 – Pistola de Alizarol ............................................................................59
Figura 08 – Solução Alcóolica de Alizarol ..........................................................59
Figura 09 – Coloração característica das análises .............................................60
Figura 10 – Álcool 99,5 ºINPM e Álcool 96 ºINPM ..............................................62
Figura 11 – Acidimetro Dornic ............................................................................64
Figura 12 – Soluções Padrões para a calibração do Crioscópio Digital ..............66Figura 13 – Crioscópio Digital ............................................................................67
Figura 14 – EKOMILK ........................................................................................68
Figura 15 – Freezer para testagem dos produtos ...............................................71
LISTA DE TABELAS
TABELA 1 - PARÂMETROS DE ANÁLISE PADRÃO E FAIXA DE MEDIÇÃO DO EKOMILK...........................................................................................................68
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária
APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
BPF – Boas Práticas de Fabricação
CGPE – Coordenação Geral de Programas Especiais
DIPOA – Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal
DTA – Doença Transmitida por Alimento
EMBRAPA – Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária
EPC – Equipamento de Proteção Coletiva
EPI – Equipamento de Proteção Individual
ESD – Extrato Seco Desengordurado
EST – Extrato Seco Total
FAO – Food and Agriculture Organization of the United Nations
FAO – Organização das Nações Unidas para alimentação e agricultura
FP – Ponto de Congelamento
IBGE – Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
INPM – Instituto Nacional de Pesos e Medidas
MAPA – Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento
MBPF – Manual de Boas Práticas de Fabricação
MERCOSUL – Mercado Comum do Sul
MS – Ministério da Saúde
OMS – Organização Mundial de Saúde
OMC – Organização Mundial do Comércio
OPAS – Organização Pan-Americana de Saúde
pH - Potencial Hidrogeniônico
POP – Procedimento Operacional Padronizado
PPHO – Procedimento Padrão de Higiene Operacional
SDA – Secretaria de Defesa Agropecuária
SEIPOA – Instituto de Defesa e Inspeção Agropecuária do RN
SESAN – Secretaria Nacional de Segurança Alimentar e Nutricional
SIF – Serviço de Inspeção Federal
UHT – Ultra High Temperature
WHO (OMS) – World Health Organization (Organização Mundial de Saúde)
ºH - Hortvet
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO	15
2. OBJETIVOS.................................................................................................. 18
2.1 OBJETIVO GERAL	18
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS	18
3. IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA CAMPO DO ESTÁGIO	19
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA	22
4.1 PRODUÇÃO CARACTERÍSTICA MUNDIAL E BRASILEIRA DO LEITE	22
4.2 PROGRAMA DE SEGURANÇA ALIMENTAR BPF	25
4.2.1 Segurança dos Produtos Alimentícios	26
4.2.2 Sistema de Qualidade e Segurança BPF	29
4.3 PROGRAMA DE SEGURANÇA ALIMENTAR APPCC	32
4.3.1 Requisitos Iniciais para a Implantação da APPCC	33
5. DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES DESENVOLVIDAS	35
5.1 AMBIENTE DE TRABALHO – LABORATÓRIO	35
5.2 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO EPI E EPC	36
5.3 EXECUÇÃO DO PROGRAMA BPF	36
5.3.1 Manual de Boas Práticas de Fabricação - MBPF	43
5.3.1.1 Principais Itens do MBPF	43
5.4 EXECUÇÃO DO PROGRAMA APPCC	45
5.4.1 Queijo Coalho	49
5.5 PPHO E SEUS OBJETIVOS	51
5.5.1 PPHO 01 – Segurança da Água	52
5.5.2 PPHO 02 – Higienização das Superfícies de Contato com o Alimento e Instalações	52
5.5.3 PPHO 03 – Proteção contra Contaminação Cruzada	53
5.5.4 PPHO 04 – Higiene dos Funcionários	53
5.5.5 PPHO 05 – Proteção contra Contaminantes e Adulterantes de Alimentos	54
5.5.6 PPHO 06 – Identificação e Estocagem Adequada de Substâncias Químicas e de Agentes Tóxicos	54
5.5.7 PPHO 07 – Saúde do Funcionário	55
5.5.8 PPHO 08 – Controle Integrado de Pragas	55
5.5.9 PPHO 09 – Controle de Registros	55
5.5.10	 PPHO 10 – Recolhimento dos Alimentos - Recall	56
5.5.11 PPHO 11 – Calibração e Manutenção	56
5.5.12 PPHO 12 – Avaliação e Qualificação de Fornecedores	57
5.6 PRINCIPAIS ANÁLISES REALIZADAS NA BABI	57
5.6.1 Análise do Leite	58
5.6.2 Análise da Água	69
5.6.3 Análise Sensorial de Qualidade	70
6. CONTRIBUIÇÕES ADQUIRIDAS PARA A EMPRESA	72
7. CONTRIBUIÇÕES ADQUIRIDAS PELO ESTAGIÁRIO	73
8. CONSIDERAÇÕES FINAIS	75
REFERÊNCIAS	77
1. INTRODUÇÃO
O leite é um alimento muito rico para os seres humanos e de grande procura à alimentação humana, tendo como origem de sua produção praticamente todo o planeta terra. Tal singularidade de importância pode ser destacada e notada no ambiente produtivo e econômico mundial, principalmente nos países considerados subdesenvolvidos, nos países em desenvolvimento e em sistemas de agricultura familiar. Sendo esse último cenário uma pragmática característica do Brasil, onde uma grande quantidade de famílias que fazem uso do sistema de agricultura familiar utiliza como uma das formas de trabalho a produção leiteira de pequeno porte. No decorrer das últimas três décadas, a produção mundial de leite teve um acréscimo relevante de mais de 50%, chegando a 769 milhões de toneladas em 2013 (FAO, 2016).
Conforme a Food and Agriculture Organization of the United Nations (2016), órgão da ONU, são aproximadamente 150 milhões de famílias em todo o mundo que de forma direta ou indireta se encontram ligados a algo na produção leiteira, sendo característica da grande maioria dos países em desenvolvimento a produção a partir de pequenos agricultores, pois possibilita um retorno bem mais rápido aos produtores de pequena escala.
É válido salientar que o leite também é caracterizado por sua vasta importância nutricional, pois esse alimento é riquíssimo em fontes de vitaminas, minerais, carboidratos, lipídeos, proteínas, entre outros. Como também é responsável por diminuir o risco de diversas doenças e agravos à saúde humana, como por exemplo, é muito utilizado no retardo do aparecimento da osteoporose em pessoas idosas, entre outros benefícios.
E o leite também é o principal insumo para a produção de uma vasta gama de produtos, como por exemplo, iogurte, bebida láctea, leite fermentado, leite pasteurizado, leite em pó, achocolatados, manteiga, creme de ricota, queijos, doce de leite, leite condensado, UHT (Ultra High Temperature), entre outros derivados. Porém, o leite é uma matéria prima com elevado grau de perecibilidade, pois apresenta condições ideais para a proliferação de microrganismos que podem alterar características organolépticas para o consumo, e tais problemas são ocasionados principalmente devido à má manipulação, ou até mesmo a inadequado manuseio desde o campo a indústria (ARCURI et al., 2006).
Portanto, para que os derivados do leite possam entrar em comercialização, as indústrias precisam de adequarem as normas exigidas pelo controle de fiscalização para que a qualidade dos produtos, como também a higiene no processamento desde a coleta do leite até distribuição final dos derivados aos clientes seja bastante eficaz, e para tanto as indústrias precisam desenvolver medidas para que se garanta as normas exigidas pelo órgãos de controle e fiscalização.
Partindo desse pressuposto, as indústrias cada vez mais tem investido em ferramentas de análises e controle contra intempéries no leite, tendo a incumbência sempre de garantir a melhor qualidade possível da matéria prima, processo de produção e no produto final. Para tanto, as empresas têm feito uso métodos e equipamentos diversificados, porém eficazes, tais como, teste de alizarol, teste Dornic, Crioscópia, Ekomilk, Análise Sensorial, Análise Microbiológica e Análise da Água. Tais análises são de fundamental importância para garantir uma qualidade eficaz nos produtos finais.
Nesse sentido, para que haja um controle efetivo e de qualidade de todo o processo de fabricação, é necessário que aconteça constantes observações quanto ao processo produtivo que vai desde a chegada dos insumos, até a entrega dos produtos finais, e para que ocorra esse controle nas industrias são implantados laboratórios dentro da empresa, como também os funcionários são qualificados para efetuarem as análises de forma correta, evitando os altos custos caso as análises fossem realizadas fora da empresa.
Com isso, se torna de fundamental importância o desenvolvimento de alguns programas de controle de produção, dentre eles Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Análise dePerigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), tais sistemas serão discutidos amplamente nesse trabalho, devido a serem o principal requisito para a efetivação do estágio. Pois com esses programas sendo implementados na prática, as análises e as verificações trarão muito mais dados, os quais poderão servir de base para se desenvolver uma melhor técnica de produção, perseguindo sempre o objetivo primordial que é a qualidade dos produtos, e consequentemente, a satisfação do cliente.
O objetivo do estágio supervisionado é inserir o discente em um ambiente propicio para a futura introdução no mercado de trabalho, relacionando a teoria estudada em sala de aula com a prática desenvolvida no ambiente do estágio, a partir das competências adquiridas com o exercício das atividades propostas.
2. objetivos
2.1 Objetivo Geral
· Executar os Programas de Segurança Alimentar BPF e APPCC para garantir a qualidade do processo de produção até a entrega ao consumidor final. 
2.2 ObjetivoS Específicos
· Colocar em prática a utilização das planilhas de controle PBF e APPCC;
· Analisar a qualidade da água utilizada nos processos de produção da empresa;
· Realizar análise sensorial dos produtos acabados antes da entrega ao consumidor final;
· Alimentar o sistema com as produções fornecidas pelos funcionários;
3. Identificação da empresa campo do estágio
A empresa Babi Industrial Laticínios (Babi) já possui cerca de 26 anos no mercado de produtos lácteos, tendo atualmente, como diretor executivo e principal proprietário Francisco Belarmino, uma vez que seu pai Belarmino se encontra enfermo, assim a responsabilidade da empresa foi passada para o filho citado.
Figura 01 – Entrada da Empresa Babi Laticínios, acesso pela RN-160
Fonte: Google Maps, 2020.
Em meio aos itens produzidos e comercializados em grande parte do estado do Rio Grande do Norte pela Babi, sobressai a produção de leite, bebida láctea, queijos, iogurte, manteiga da terra, creme de ricota, requeijão cremoso, doce de leite, fondue, coalhada, sticks, entre outros. De tal maneira, tem sido um pressuposto da empresa aumentar sua produção e seu leque de produtos, uma vez que sua incumbência atual é a de conseguir expandir suas vendas para os outros estados do Brasil. Contudo, o diretor executivo Francisco Belarmino ressaltou que a produção de sua indústria tem sido toda comercializada em âmbito estadual, pois a empresa ainda não conseguiu obter o SIF (Serviço de Inspeção Federal), o qual possui uma vinculação com a DIPOA (Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal), tais órgãos são responsáveis pela avaliação e inspeção dos produtos e de sua respectiva qualidade nos produtos oriundos de origem animal garantindo ao mercado interno e externo, dando ênfase a certificação para o consumidor brasileiro, sendo assim, é imprescindível para a Babi poder ampliar seu mercado consumidor a obtenção desse selo, caso contrário, fica restrito a comercialização de seus produtos apenas no estado do Rio Grande do Norte.
A indústria Babi se encontra localizada na Fazenda Maila Macedônia Agroindustrial, mais precisamente na Rod. RN-317 – km 2,5 - Fazenda Macedônia, s/n – Zona rural. Brejinho/RN. Em uma zona rural próximo a área urbana da cidade de Brejinho-RN, seu principal acesso se dá pela RN-160 que liga os municípios Brejinho e Santo Antônio, ficando a aproximadamente 3,5 km da cidade de Brejinho, a Empresa Babi ainda possui uma área equivalente a 1.317,78 m2. 
Figura 02 – Vista aérea da Empresa Babi Laticínios 
Fonte: Google Maps, 2020.
A indústria sempre teve procurado seguir a todos os padrões de qualidade exigidos pelos órgãos de fiscalização para a obtenção de produtos comerciais com qualidade certificada, a principal matéria prima da indústria que é o leite é oriundo principalmente, de fazendeiros da localidade e de cidades vizinhas, dando a oportunidade para que esses fazendeiros consigam obter uma renda extra, com o intuito de que os mesmos consigam empregar mais funcionários e dar melhores condições para as famílias próximas a essas fazendas. Durante o ano de 2019, a indústria precisou realizar a compra de alguns carregamentos de leite de outros estados, principalmente, devido ao fato da indisponibilidade de leite suficiente para a operação da empresa, a produção de leite da Fazenda Maila tem tido uma defasagem em sua produção, por conta da venda de algumas vacas, a quantidade de leite produzida diariamente é quase insignificante, pois as vacas são poucas atualmente.
A Babi tem em sua estrutura física a disponibilidade de uma área que ao todo respeitam a preservação do meio ambiente e segue com a incumbência de manter os cuidados adequados para que a área se torne sempre agradável e produtivo. Além disso, melhorias físicas na estrutura da empresa têm sido efetivadas constantemente, com o intuito de manter a área da indústria propícia para a produção dos produtos comercializados pela empresa.
4. revisão bibliográfica
As indústrias alimentícias lidaram com fortes transformações posterior a revolução industrial onde o sistema produtivo era mínimo, distribuída em comércios regionais, a forma de trabalho era artesanal e praticamente não havia distribuição de tarefas. Durante essa trajetória as indústrias cresceram, iniciaram com o emprego de máquinas, contrataram mais funcionários. Com isso a produção teve um aumento enorme de escala para poder suprir mercados maiores e mais distantes (KWASNICKA, 2009).
Num sentido amplo e abrangente as empresas procuram adotar um sistema de elevado desempenho, essas buscas estão relacionadas a questões da globalização, diferenciação ou mesmo forma de sobrevivência. O meio industrial de alimentos é bastante competitivo e, ligado ao alto número de requisitos exigidos legais, sistemas e programas, tem se tornado cada vez mais difícil para as empresas conseguir manter o planejamento original dos programas de qualidade em um período de longa duração.
Sendo assim as indústrias têm procurado cada vez mais desempenhar os requisitos de qualidade no processo produtivo, com o intuito de que esse trabalho seja um diferencial muito eficaz na hora da decisão de compra por parte do consumidor. E para desenvolver alguns programas de controle da qualidade dos produtos acabados, foi designado estagiários onde os mesmos já possuem uma ampla qualificação acerca dos procedimentos desempenhados na empresa, tais programas serão caracterizados adiante, mostrando um panorama do que significa esses programas, como também como eles foram trabalhados dentro da empresa de laticínios Babi.
4.1 produção característica mundial e brasileira do leite
O leite é um produto que a cada dia ganha mais adeptos e se encontra mais presente na mesa dos brasileiros, principalmente pelo fato de ser uma fonte riquíssima de saúde natural, como também por ser um produto que possui uma grande acessibilidade por todas as faixas da população.
Atualmente, o país ocupa o quarto lugar no mundo no quesito produtor leiteiro, afirmação mostrada pela Embrapa Gado de Leite.
Apesar de ter conseguido atingir tal posição, o Brasil continua como dependente da importação para conseguir abastecer todo o mercado nacional. Por sua vez, o setor leiteiro brasileiro acredita que pode conseguir agilizar sua forma de ordenha, deixando-a cada vez mais ágil, conseguindo assim aumentar a produtividade do leite, de modo como alguns fazendeiros já vem fazendo, que deixaram de lado a ordenha manual e passaram a fazer uso apenas da ordenha mecanizada.
Diante desse cenário, a produção leiteira brasileira ainda é baixa se comparada a outras grandes nações que ocupam as primeiras posições do ranking de produção, onde podemos citar os Estados Unidos da América que podem atingir a marca de 7.953 litros de leite por vaca/ano, por sua vez aqui no Brasil a média atingida é de 1.154 litros vaca/ano. Para Bueno et al (2004) tal fato apresenta a necessidade do emprego de uso de tecnologias e cuidados com a alimentação do rebanho, que poderáimpactar diretamente na produtividade. Já com relação à participação no MERCOSUL, o Brasil lidera os índices de produção de leite, seguido pela Argentina, Uruguai e Paraguai (RODRIGUES, ALBAN, 2013). A exportação brasileira também é baixa, apesar de ter tido um leve crescimento nesses últimos anos, tendo como principais destinos países africanos e da América Latina, uma vez que os padrões de qualidade da produção nacional estão aquém das exigências da União Europeia e Estados Unidos (MAIA et al, 2013).
Outro ponto a ser destacado é que a partir da década de 1990, o desenvolvimento da exploração do leite bovino foi intenso pelo fato da liberação total dos preços do leite pelo governo federal e a criação do MERCOSUL, outro fator que ajudou foi a adoção do plano Real, que proporcionou poder de compra à população brasileira, gerando um impacto bastante positivo no consumo de lácteos. A partir desse ponto, as políticas nacionais implantadas tinham intenções como a desregulamentação do sistema do mercado, a abertura comercial e estabilização econômica, promovendo a reestruturação geográfica da produção, a redução de produtores, concorrência com produtos importados (gerando uma guerra de preços nas prateleiras), e ganho de poder dos laticínios e multinacionais, aliado ao aumento de escala de produção, focada em grande produção (COSTA et al, 2015; MONTOYA, FINAMORE, 2005, 2010; ZANELA et al, 2006). 
No decorrer desse período, a conjuntura entre produtores e a indústria de produtos lácteos sofreram impactos com tais mudanças, chegando em diversos casos a uma integração vertical total, principalmente pela atuação das indústrias lácteas, controlando e coordenando a produção de leite natural, e os produtores de outro lado, industrializando sua produção (MONTOYA, FINAMORE, 2005). A onda de mudanças impostas pelo padrão tecnológico moderno durante a década de 1990 gerou um processo de exclusão de cerca de 107.000 pequenos produtores familiares na cadeia do leite, correspondente a 56,24% do número total de produtores presentes no mercado, enquanto que observou-se no Rio Grande do Sul, em meio ao mesmo processo de modernização, houve a redução do número de produtores em 26,85%, devendo-se essa discrepância ao fato de que os produtores gaúchos organizaram-se em cooperativas regionais, garantindo comercialização do leite mesmo em pequena escala (WAGNER, GEHLEN, WIEST, 2004; MONTOYA, FINAMORE, 2010).
De uma forma ampla, atualmente a cadeia tem-se consolidado basicamente diante da venda do leite de produtores primários aos laticínios, que por sua vez o utilizam para a fabricação de diversos produtos lácteos. Costa et al (2015) vale-se de argumentos relacionados a importância de um sistema qualificado de comercialização da produção, expressando essa necessidade ao vincular o setor produtivo e os consumidores finais, sendo sua avaliação necessária para a elaboração de estratégias. Que na maioria das vezes, existem poucos laticínios em uma região, sendo que este pode ser o único comprador de leite dessa determinada localidade, e assim, esse laticínio quem irá definir o preço a pagar pelo litro de leite. Nesse sentido, a atuação de cooperativas também torna-se de fundamental importância a atual cadeia produtiva, uma vez que o conjunto de atividades realizadas pelas cooperativas leiteiras brasileiras varia bastante, passando desde os objetivos de negociação coletiva, compra de insumos, à atividades como o beneficiamento do leite em plantas próprias (MAIA et al, 2013).
Diante dessa nova conjuntura da cadeia produtiva e aliada ao processo de globalização surgiu uma nova preocupação tanto para os produtores de leite, quanto para as indústrias processadoras que é a questão da saúde, sendo assim, estudos e investimentos foram sendo realizados em consonância com as regras mundiais de controle e qualidade do leite e seus derivados.
Sendo assim, com a globalização da economia e a competitividade por ela estabelecida, a qualidade do leite passou a ser um dos principais atenuantes de sua cadeia produtiva, com a incumbência de conseguir obter bons resultados econômicos (VIEIRA, 2010).
É válido salientar que com o crescimento do mercado consumidor as indústrias de laticínios passaram a procurar maneiras de produzir mais e mais com o intuito de gerir toda sua demanda de mercado, mas para conseguir produzir um produto de qualidade se faz necessário o uso de um leite em melhores condições possíveis.
Diante do exposto, há uma necessidade extrema em ter um controle do leite que chega até a recepção, como também do leite que será utilizado no processo de produção dos seus derivados, sendo assim, o leite é submetido a testes e analises com o intuito de verificar sua qualidade, classificando-o como péssimo, bom, ótimo para o que se determina, estas analises são feitas seguindo um conjunto de normas técnicas vigentes no âmbito da empresa, onde o principal objetivo é o de se produzir gêneros alimentícios propícios à alimentação humana sem nenhum risco a saúde do consumidor. Para tanto, são necessários profissionais capacitados para desempenhar essas análises, e diante disso, a empresa possui alguns profissionais treinados e preparados para realizar essas análises, que por sua vez, com o intuito de minimizar os riscos de contaminação dos produtos, são desenvolvidos os programas de segurança alimentar BPF e APPCC.
4.2 programa de segurança alimentar bpf
Nas empresas do gênero alimentício, o programa principal de controle e requisitos desenvolvido é o BPF. A introdução e execução desse programa feita pelas indústrias alimentícias possui uma finalidade muito importante que é o de satisfazer as exigências da legislação e é uma excelente oportunidade para melhorias dos métodos de trabalho, oferecendo à empresa processos que favorecem no empenho dos colaboradores, oportunizando um cenário propício às transformações necessárias. As empresas que introduzem esse programa necessitam de treinamento, mas o mesmo é feito na grande maioria das vezes de modo emergencial, não sistemática e sem nenhum planejamento, na Babi esse programa existia apenas no papel, porém já havia alguns meses que não era colocado em prática, mas com a entrada dos estagiários a volta com a execução do programa ficou mais facilitado, onde nós estagiários conseguimos colocar em prática esse programa tão eficaz para qualquer empresa alimentícia.
4.2.1 Segurança dos Produtos Alimentícios
De acordo com Evangelista (2008), a gestão de qualidade em produtos alimentícios é um sistema protecionista que serve tanto para o produtor quanto para o consumidor, sendo que sua principal finalidade é o de garantir a produção de gêneros alimentícios de máxima excelência e de propiciar ao consumidor, alimentos com qualidade e que consiga cumprir com seus objetivos que é o de alimentar e nutrir.
Na esfera mundial, a ORGANIZAÇÃO PAN-AMERICANA DA SAÚDE (OPAS) no ano de 2006 expôs um entendimento sobre a qualidade e segurança dos alimentos, que tais entendimento seriam um direito fundamental individual do consumidor. Qualquer que seja o segmento alimentício da empresa precisa se sustentar em métodos e regras que admitem a obrigação de se responsabilizar por toda sua cadeia produtiva de acordo com o que o seu segmento de mercado sugere.
A segurança dos alimentos na cadeia produtiva alimentícia, onde está prerrogativa é considerada um atributo de fundamental importância para se ter qualidade, o produto precisa estar em ótimas condições, ou seja, não estar contaminado. O processo de contaminação dos alimentos, de acordo com a OPAS (2006), é a entrada e/ou presença de meios contaminantes nos alimentos ou também no ambiente de manuseio dos alimentos.
A compreensão do termo segurança alimentar pela Secretaria Nacional de Segurança Alimentar e Nutricional (SESAN), é a efetivação do direito de todos a promoção contínua a produtos de qualidade, em quantidade satisfatório, sem que haja dificuldades no acesso a outras necessidades fundamentais, tendo como fundamento, atitudes alimentares que promovam a saúde eque respeitem a heterogeneidade cultural e que sejam social, econômica e ambientalmente sustentáveis (SESAN, 2009). Segurança dos alimentos é caracterizado com que o alimento não consiga trazer danos à saúde do consumidor quando preparado e/ou consumido de modo com sua utilização definida (OPAS, 2006).
É preciso e muito importante que as empresas tenham conhecimento sobre a segurança alimentar, pois assim elas farão o possível para garantir a manipulação de forma segura dos alimentos na trajetória do campo à mesa do consumidor final, uma vez que cada passo requer sistemáticas diferentes de controle para tornar a prática de manipulação mais eficiente e segura. O dilema imprescindível para todos e quaisquer empresário do ramo alimentício é de que produzir alimento é complicado e necessita de cuidado constante, compromisso e comprometimento (JACOB; MATHIASEN; POWELL, 2010).
O acometimento em escala mundial de Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA’s), onde são caracterizadas como, doenças ocasionadas devido ao consumo de alimentos contaminados por agentes patogênicos, é improvável de aferir, porém as doenças diarreicas foram responsáveis pelo óbito de 1,8 milhões de indivíduos (WORLD HEALTH ORGANIZATION, 2007). A grande maioria dessas incidências pode ser conferida a contaminação de alimentos e/ou a falta de água potável e isso nos mostra que a segurança alimentícia é um ponto de saúde pública cada vez mais influente em meio a sociedade. É válido ressaltar que os governos têm intensificado as formas de controle através de empenhos significativos com o intuito de melhorá-las e tais empenhos são de uma forma geral em resposta ao alto índice de problemas ocasionados pelas DTA’s (WHO, 2007).
Conforme Silva Jr. (2005), são consideradas DTA’s qualquer que seja a enfermidade oriunda do consumo de alimentos que possam estar contaminados com microrganismos patogênicos (infecciosos ou infestantes), substâncias químicas, objetos nocivos ou que tenham em sua composição estruturas naturalmente tóxicas, ou seja, são males ocasionadas pelo consumo de ameaças biológicas, químicas ou físicas em meio alimentício.
Com relação aos perigos presentes nos alimentos é possível observar duas condicionalidades, a primeira está relacionada à segurança dos alimentos e a segunda à qualidade de tal alimento. A relacionada a segurança alimentar envolve contaminantes químicos (micotoxinas, toxinas naturais, pesticidas, antibióticos, lubrificantes, desinfetantes, entre outros); físicos (madeiras, vidros e metais) e biológicos (bactérias, parasitos, vírus e fungos), já a outra está relacionada a diferenças de apresentações dos produtos e que são identificadas facilmente pelo consumidor. A textura pode estar diferente do habitual para um determinado produto, como também odor, cor, problemas de pH, entre outras problemáticas podem surgir e assim, ocasionar comprometimento da qualidade pretendida no alimento. Tais mudanças, muitas das vezes não acometem a saúde do consumidor, porém provoca sua não aceitação (SENAI, 2004).
No quesito segurança, o diagnóstico de perigos nos alimentos permite analisar as informações sobre os reais perigos e os pré-requisitos que definem a sua presença com a incumbência de determinar quais são importantes e estabelecer as formas de controle que serão utilizados pela empresa para sua devida prevenção (SENAC, 2004).
Devido ao elevado aumento do mercado consumidor, torna-se cada vez mais imprescindível a adoção de diferenciais para se efetivar com destaque no mercado. Com o processo de globalização e o aumento gradativo da temerosa concorrência mundial, os termos do momento passaram a ser, competitividade, produtividade e qualidade (CHIAVENATO, 2008). Portanto, a corporação que continuar na mesma, sem nenhum tipo de inovação e sem uma busca por melhoria da qualidade dos seus produtos poderá afetar sua confiança perante os indivíduos, aliado a diminuição de sua participação no mercado da cadeia alimentícia e a não efetivação de sua marca frente a sua área de atuação.
Nesse sentido, os órgãos de fiscalização sanitária precisam adotar medidas que facilitem a produção segura de alimentos para os mercados domésticos e internacionais (FORSYTHE, 2002).
Para conseguir implementar em seus produtos esse diferencial de qualidade, as empresas dos setores alimentícios têm optado pela adequação, de maneira voluntária, aos pressupostos de gestão e segurança previsto nas normas da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT, 2005; ABNT, 2006; ABNT, 2008).
E na empresa Babi não foi diferente, ela teve que se adaptar as mudanças previstas na legislação vigente para a produção de produtos lácteos, como também, teve que se adequar à nova forma de mercado brasileiro que é o da ampla e temida concorrência. E para tanto, mudanças foram feitas tanto no processo produtivo, quanto na forma de gestão da empresa.
4.2.2 Sistema de Qualidade e Segurança BPF
As etapas de produção no ramo da atividade alimentícia se encontram de maneira ampla resguardados por programas e sistemas que buscam assegurar as condições condizentes de higiene, que engloba desde a compra das matérias-primas até a entrega do pedido ao consumidor final. Tais etapas precisam ser desenvolvidas mediante a algumas regras características de higiene, limpeza e segurança, como também estar em uma contínua avaliação para que o consumidor tenha uma indicação de que o alimento é de qualidade e também é seguro (CARRIZO; TOLEDO, 2006).
No cenário brasileiro, órgãos como o Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA) e Ministério da Saúde (MS), mediante diretrizes e legislações específicas, deram o ponta pé inicial, na busca pela segurança no processo de fabricação dos produtos alimentícios, gerando assim, uma corrida das indústrias pela padronização de seus métodos e processos. Vale lembrar que temos também os órgãos de fiscalização estaduais, onde cada estado define sua forma de controle para esse gênero de produtos, porém todos os estados seguem com poucas mudanças as regras impostas pelos órgãos de fiscalização do Governo Federal.
As primeiras legislações que tratam do assunto segurança alimentar tiveram início a partir da Lei 1.283 de 1950, que trata sobre a fiscalização dos produtos de origem animal e determina a obrigatoriedade de sua prévia inspeção mediante as regras industriais e sanitárias. Tal legislação já englobava a higiene das empresas, análises laboratoriais, previa toda responsabilidade aos proprietários e responsáveis e presumia a apresentação de novas legislações (BRASIL, 1950).
A partir do início dos anos 90, seguindo a linha da pressão mundial, o Ministério da Saúde (MS), adotou uma atitude mais eficaz com a incumbência de assegurar a qualidade dos produtos fabricados, construindo assim, uma atualizada base legal da gestão da qualidade na indústria de produtos alimentícios. Já em 1993, mediante a Portaria nº 1.428, definiu as normas para o estabelecimento de programas de pré-requisitos – Boas Práticas (BP) e consolidou métodos para fiscalização sanitária (BRASIL, 1993).
Tendo em vista a proteção da saúde dos indivíduos e a adequação com a legislação nacional, o Ministério da Saúde definiu mediante a Portaria nº. 326 normas gerais (fundamentais) de higiene e de BPF para alimentos produzidos para o consumo humano (BRASIL, 1997b).
De acordo com a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) sujeita ao Ministério da Saúde, a introdução de BPF envolve uma série de regras e ações, que precisam ser efetivadas pelas empresas alimentícias com o intuito de assegurar a qualidade sanitária e a homogeneidade dos produtos alimentícios fabricados com as normas técnicas (BRASIL, 1997b).
O programa BPF, para o Ministério da Saúde (MS), são regulamentos técnicos para que os métodos desempenhados pelos colaboradores se tornem o mais homogêneo possível, conseguindo assim, atingir um determinado padrão de identidade e qualidade de um produto ou serviço na cadeia de produção de alimentos, sendo que sua eficiência e sua efetividade precisam ser analisadasmediante os serviços de fiscalização do governo (BRASIL, 1993). No ano de 1997, as Boas Práticas de Fabricação se tornaram métodos necessários para assegurar a qualidade sanitária dos produtos alimentícios (BRASIL, 1997b).
Segundo Raspor (2008), as BPFs são ações industriais que englobam métodos e processos práticos que garantem o sistema de qualidade, mantem uma produção contínua e eficaz, analisa os produtos por categorias qualitativas e avalia os critérios de conformidade com o intuito pré determinado e planejado de acordo com a legislação vigente, satisfazendo as necessidades dos consumidores e seguindo a especificação do produto.
As empresas alimentícias precisam elaborar os procedimentos desenvolvidos em um manual que incide em um relatório documental envolvendo procedimentos de manutenção preventiva e higienização (instalações dos equipamentos e dos utensílios), controle da água de abastecimento da empresa, controle de vetores e pragas urbanas, controle da higiene e saúde dos colaboradores e o controle e garantia de qualidade do produto final (BRASIL, 2002b).
	Foi visto até agora que há uma legislação específica e que periodicamente esses estabelecimentos do gênero alimentício são fiscalizados, porém a empresa pode ainda ser mais rigorosa que as legislações vigentes, pois quanto maior o grau de exigência no quesito segurança alimentar, maior será a qualidade dos produtos fabricados.
Para que ocorra uma monitorização, registros e verificação de implementação das BPF, é preciso que haja um acervo de documentos com o intuito de utilizá-los como meios analíticos da observação dos resultados de alguns critérios como higienização de instalações, equipamentos e utensílios, práticas de saúde e higiene pessoal, controle de matérias-primas e alimentos, armazenamento, verificação e avaliação no recebimento das matérias-primas e ingredientes, registro de credenciamento de fornecedores e controle integrado de pragas (AZANZA, 2006).
O Ministério da Saúde define em sua legislação como o instrumento normativo o Procedimento Operacional Padronizado (POP) que nada mais é do que um documento editado de modo claro e objetivo onde precisam ser definidas práticas sequenciais para o desempenho de operações cotidianas e específicas no sistema de produção, armazenamento e transporte de alimentos (BRASIL, 2002b).
Existem diversas possibilidades de tornar o produto inseguro para o consumo, como o controle de forma incorreta da temperatura, uma deficiência nos processos de higiene pessoal dos colaboradores, contaminação cruzada, ausência de um sistema de controle dos processos de produção. Mas a chance de que esse produto seja inseguro pode ser reduzida de maneira abundante através de treinamento adequado e condizente da equipe de colaboradores (FORSYTHE, 2002).
O processo de preparo de modo higiênico do alimento aliado a educação dos colaboradores são requisitos de fundamental importância para que haja uma prevenção mais eficaz da maioria das DTA’s e isso envolve o treinamento dos colaboradores sobre os métodos adequados, correção nos erros de higiene pessoal, avaliação da saúde de tais colaboradores, implementação, revisão e realização da BPF, como também é preciso está em constante processo de supervisão (GIBSON et al., 2002; CAMPOS et al., 2009).
4.3 programa de segurança alimentar appcc
O Programa APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), iniciou a partir dos anos 60, este sistema é considerado um instrumento que possibilita analisar os perigos e definir métodos de controle capaz de agir de forma eficiente na prevenção, ao contrário de analisar apenas o produto final. Esta técnica teve sua primeira aparição na National Conference on Food Protection, nos Estados Unidos (EUA). E surgiu como alicerce para a Food and Drug Administration (FDA) construir diretrizes características para a esfera de alimentos dos EUA. Já outros países, dentre eles o Brasil, começaram a fazer uso desse novo método em suas diretrizes com adaptações cabíveis a cada determinado caso (OPAS, 2006).
Neste sentido, esse sistema segue uma linha de regras presente em praticamente todas as indústrias, pois o principal objetivo é o de analisar a produção, como também a qualidade dos produtos em cada etapa de produção com a incumbência de identificar um possível defeito o quanto antes e conseguir resolvê-lo o mais rápido possível, tendo assim, menos desperdício de tempo, mão de obra, insumos e etc. 
O sistema APPCC teve sua criação a partir do interesse em se produzir alimentos de qualidade, assegurando à saúde do consumidor final. Com esse método há uma busca para o melhoramento da qualidade de um determinado produto, favorecendo assim, para uma maior satisfação do consumidor, deixando as empresas com um grau de competição mais elevado, e assim, tais empresas conseguem aumentar sua capacidade de conquistas de novos mercados tanto internos como externos. Esse sistema tem sido recomendado por organismos internacionais como a Organização Mundial do Comércio (OMC), Organização das Nações Unidas para alimentação e agricultura (FAO), Organização Mundial de Saúde (OMS) e também, é requerido por alguns segmentos do setor de alimentos da Comunidade Econômica Europeia e dos Estados Unidos (SENAI, 2000).
O Ministério Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), através Portaria n.º 368, que estabelece regulamento técnico sobre as condições higiênico-sanitárias e de boas práticas e os requisitos gerais (essenciais), para estabelecimentos elaboradores/industrializadores de alimentos (BRASIL, 1997a). Definiu também, o programa APPCC para produtos de procedência animal e as normas para o desenvolvimento do manual genérico e plano APPCC a partir das Portarias nº. 40 e nº. 46 (BRASIL, 1998a e BRASIL, 1998b).
Já com relação aos métodos de fiscalização, aparecem o Circular nº 175 e Circular nº 176, em que o MAPA, Secretaria de Defesa Agropecuária (SDA) do Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal (DIPOA) e da Coordenação Geral de Programas Especiais (CGPE), escolheram por um plano de inspeção sanitária calcada no que, atualmente, caracteriza-se de controle de processo. Em suma, esse modelo baseia-se na inspeção contínua e sistemática de todos os pontos que, de certo modo, podem influenciar na qualidade higiênico-sanitária dos produtos comercializados para a população (BRASIL, 2005a; BRASIL, 2005b).
4.3.1 Requisitos Iniciais para a Implantação da APPCC
Alguns pontos precisam ser atentados para a introdução do APPCC em uma determinada empresa, tais pontos são os pré-requisitos, que possuem uma relação com as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO). Como foi falado anteriormente, e dando ênfase ao que norteia a Portaria 1428 do Ministério da Saúde (MS), Brasil (1993), onde vai definir BPF como “normas e procedimentos que visam atender a um determinado padrão de identidade e qualidade de um produto ou serviço” e que incide na criação de informações voltados as características básicas: padrão de Identidade e Qualidade, Instalações e Saneamento, Equipamentos e Utensílios, Recursos Humanos.
 Os instrumentos implementados pelo PPHO e Pela BPF são as principais condicionantes para que haja a premissa de uma indicação de que aquele ambiente industrial segue um padrão de higiene condizente com o qual as legislações prescrevem com relação ao manuseio, produção e provisão de alimentos seguros para a comercialização e posterior consumo humano. Tais requisitos são considerados fundamentais para a implantação do Sistema de APPCC, e por sua vez, são necessários para estabelecer o atendimento a norma internacional de certificação de Sistemas de Gestão de Segurança de Alimentos, a NBR ISO22000:2006 (ABNT, 2006).
A Resolução Nº 275 da Anvisa (MS), desenvolveu e implementou no âmbito de Brasil os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP) que seguem um pouco a mais que apenas o controle da higiene, contudo, não extinguem os PPHO, os quais permanecem sendo recomendados pelo MAPA, de modo que em uma resoluçãorecente datada de maio de 2003 (Resolução Nº 10 de 22/05/2003 - MAPA) a qual institui o programa PPHO a ser utilizado nos estabelecimentos de leite e derivados que seguem seu funcionamento mediante o regime de inspeção federal, como fase preliminar de programas de qualidade como o APPCC:
PPHO 1 - Potabilidade da água
PPHO 2 - Higiene das superfícies de contato com o produto
PPHO 3 - Prevenção da contaminação cruzada
PPHO 4 - Higiene pessoal dos colaboradores
PPHO 5 - Proteção contra contaminação do produto
PPHO 6 - Agentes tóxicos
PPHO 7 - Saúde dos colaboradores
PPHO 8 - Controle integrado de pragas
PPHO 9 - Registros
O Sistema APPCC envolve pressupostos ligados à identificação dos perigos e ao controle dos processos envolvidos na linha de produção de alimentos, para assegurar a sua segurança (SENAI, 2004).
5. descrição das atividades desenvolvidas
No decorrer deste capítulo será detalhado as atividades desenvolvidas durante o estágio supervisionado na Empresa Babi Laticínios, relatando de forma sucinta e mais detalhada possível os meios e as formas que foram utilizados para desenvolver os programas de segurança alimentar solicitado pela indústria.
5.1 Ambiente de Trabalho – Laboratório
O espaço do laboratório foi pensado referente a uma exigência dos órgãos de fiscalização, ou seja, o laboratório precisa estar o mais próximo possível ao ambiente de produção dos alimentos. Assim, seguindo a essa demanda o laboratório está localizado entre a plataforma de recepção do leite e a linha de produção, em um local bastante estratégico, facilitando assim, a execução de todas as análises requeridas tanto pela empresa, quanto pelas entidades fiscalizadoras.
O controle de toda a empresa acontece nesse espaço, pois desde a análise do leite que chega até a saída dos produtos para a comercialização se dá a partir do laboratório, e para que haja esse controle contínuo e eficiente é preciso que os meios estejam disponíveis para que os colaboradores possam desenvolver sua função de forma propícia com o intuito de garantir a qualidade dos produtos e a satisfação dos clientes.
Então, os programas de qualidade BPF e APPCC se iniciava no laboratório e ali terminava, ou seja, quando o leite chega a plataforma de recepção é feita uma análise com alizarol, caso precisasse eram feitas outras análises com esse leite, e tal avaliação da matéria prima é realizada também para os insumos necessários a produção dos mais variados produtos, e todas essas investigações precisam ser registradas nas planilhas exclusivas para sua devida finalidade. E essas planilhas são guardadas no laboratório, onde os colaboradores precisam alimenta-las de maneira contínua e adequada, atentando-se para qualquer divergência que possa existir, e assim, informar imediatamente o superior que no caso seria o gerente de produção.
5.2 Equipamentos de Proteção EPI e EPC
No âmbito da estrutura produtiva da empresa é recomendado o uso dos Equipamentos de Proteção Individual (EPI) com o intuito de que todas as pessoas que tenham acesso a essa área se proteja de potenciais perigos a saúde de si próprio, sendo assim, há a disponibilização de EPIs como máscaras descartáveis, toucas, fardamento para os colaboradores e capote para os visitantes, botas de borracha impermeáveis para os colaboradores e protetor de calçados descartáveis para os visitantes.
Com relação aos Equipamentos de Proteção Coletiva (EPC) se destaca os equipamentos obrigatórios para o funcionamento de uma empresa, entre eles os extintores, saída de emergência, dutos de ventilação para melhorar a ventilação na linha de produção, a boa sinalização no ambiente da empresa permitindo assim, a compreensão por parte de todos os riscos possíveis dentro da empresa, entre outros. 
5.3 Execução do Programa BPF
Para que a execução desse programa seja desenvolvida de forma correta, é de suma importância que os sistemas que dão apoio a BPF estejam em pleno funcionamento, tanto os PPHOs e os APPCCs. Pois durante a execução da BPF alguns treinamentos precisam ser realizados com a incumbência de que os colaboradores consigam assimilar de uma melhor forma as orientações por parte da empresa, e essas capacitações são citadas e documentadas nas fichas de treinamento, que nesse caso, são as PPHOs e sua respectiva lista de presença. Já os APPCCs também são de fundamental importância, pois neles estão todos os procedimentos elencados para a produção de um determinado produto.
Com a incumbência de colocar em prática as BPFs, algumas planilhas precisam ser elaboradas e disponibilizadas para que os colaboradores previamente capacitados e munidos de toda assistência necessária consigam preenche-las, pois a partir desses dados a empresa terá uma noção se suas práticas estão sendo executadas da melhor maneira possível, caso não estejam será preciso se adequar para que o processo produtivo seja o mais conforme possível e a obtenção da qualidade seja bem mais facilitada.
Tais planilhas são separadas e distribuídas no mínimo para dois colaboradores, para que haja sempre uma supervisão da observação, ou seja, em uma determinada função precisa ter uma verificação e tal verificação, por sua vez, requer que seja monitorada já por outro colaborador capacitado. Dessa forma, há um controle maior da eficiência do processo, pois a não verificação em tempo hábil será monitorada e vista que foi mal feita, e assim, esse colaborador que não correspondeu será notificado com o intuito de que esse fato não ocorra novamente.
As planilhas são ao todo 35 que vão desde a verificação da temperatura do banco de gelo até o registro de controle de entrega dos produtos finais, e todas as planilhas utilizadas pela Babi Laticínios durante seu processo produtivo cotidiano será elencada a seguir:
· R 01 – Registro de Treinamento;
· R 02 – Registro de Manutenção dos Equipamentos;
· R 03 – Controle da Higienização e Manutenção da Caixa D’água;
· R 04 – Controle nos Teores de Cloro e pH da Água;
· R 05 – Registro de Revisões dos Documentos;
· R 06 – Avaliação da Sanitização das Superfícies de Contato Com o Alimento e Instalações;
· R 06 – Higiene das Superfícies Contaminantes Beneficiamento;
· R 06 – Higiene das Superfícies Contaminantes Coalhada;
· R 06 – Higiene das Superfícies Contaminantes Embalagem Garrafa;
· R 06 – Higiene das Superfícies Contaminantes Fermentados;
· R 06 – Higiene das Superfícies Contaminantes Fundidos;
· R 06 – Higiene das Superfícies Contaminantes Plataforma;
· R 06 – Higiene das Superfícies Contaminantes Queijo;
· R 07 – Controle de Entrega dos Fardamentos;
· R 08 – Avaliação das Condições de Higiene, Conduta e Saúde do Manipulador;
· R 09 – Controle das Condições de Estocagem da Matéria Prima, Insumos e Ingredientes;
· R 10 – Controle das Temperaturas das Câmaras Frias;
· R 11 – Condições de Estocagem e Armazenamento de Produtos Acabados;
· R 12 – Condições de Estocagem dos Produtos Químicos;
· R 13 – Higienização e Organização dos Almoxarifados de Produtos Químicos e Agentes Tóxicos;
· R 14 – Controle do Estoque de Equipamentos de Proteção Individual;
· R 15 – Controle de Entrega dos EPIs;
· R 16 – Controle do Surgimento de Pragas;
· R 17 – Registro das Análises Microbiológicas e Físico-Químicas;
· R 18 – Registro das Análises Sensoriais;
· R 19 – Registro de Recolhimento;
· R 20 – Planilha SAC;
· R 21 – Planilha de Controle de Avarias;
· R 22 - Avaliação da Sanitização dos Utensílios Acumuladores de Lixo;
· R 23 – Registro de Calibração dos Equipamentos;
· R 24 – Planilha de Controle da Pasteurização;
· R 25 – Planilha de Manutenção Preventiva de Equipamentos;
· R 26 – Controle de Recebimentos de Insumos e Embalagens;
· R 27 – Planilha de Avarias;
· R 28 – Planilha de Controle Shelf Life;
· R 29 – Registro de Controle de Acesso;
· R 30 – Avaliação das Condições de Higiene e Conservação do Baú dos Caminhões;
· R 31 – Cadastro e Avaliação de Fornecedor;
· R 32 – Relação de Fornecedor Qualificado;
· R 33 – Avaliação de Desempenho de Fornecedores;
· R 34 – Planilha de Expedição;
· R 35 – Controle de Limpeza Ekomilk.É possível salientar que a execução dessa pilha de planilhas precisou de bastante empenho e dedicação por parte de todos os colaboradores, uma vez que o preenchimento desses registros estava praticamente parado. Assim, o cumprimento dessa tarefa foi dado como essencial para que a empresa pudesse retornar as conformidades necessárias para seu funcionamento.
Em um primeiro momento houve uma grande resistência por parte de alguns colaboradores, onde os mesmos alegaram problemas com a empresa, porém precisávamos seguir a diante com a proposta de colocar os programas BPF e APPCC em execução. E assim, seguimos na linha de apoiar e auxiliar os colaboradores no preenchimento das planilhas, pois era um compromisso que precisava ser efetivado para poder dar continuidade com as pretensões da empresa no quesito de ampliação do mercado consumidor de seus produtos.
Essas planilhas no momento de sua criação, foram postos os responsáveis tanto pela verificação, quanto pela monitoração e esses colaboradores haviam sido capacitados de forma eficiente quanto ao preenchimento dessas planilhas. Porém, devido ao longo período de não registrar as ocorrências durante o processo produtivo, alguns funcionários tinham perdido o entendimento completo da forma correta de preenchimento. Nesse sentido, tais colaboradores precisaram passar por capacitações pontuais nesse sentido, onde conseguiram de forma rápida assimilar o que foi passado e voltaram a preencher as planilhas novamente.
Para que haja a execução do Programa APPCC se faz necessário que esteja em plena execução o Programa BPF, pois esse último sistema funciona como uma base para outros programas, funcionando e sendo caracterizado como uma pirâmide, tendo como base o sistema BPF, logo acima, o sistema APPCC, e assim por diante.
Então, é imprescindível que haja o Manual de Boas Práticas de Fabricação já desenvolvido e em plena execução no âmbito da empresa, pois como já foi citado anteriormente, esse documento é uma das principais exigências das entidades fiscalizadoras de indústrias alimentícias atualmente. Sendo assim, a Babi Laticínios já possui em seu acervo de documentos esse manual e dessa forma, a execução dos programas pode ser recolocada em prática o mais rápido possível.
Alguns desses registros requer o preenchimento algumas vezes durante o dia, outras são diárias, já tem algumas que são quinzenais, e outras mensais e também existe as semestrais e anuais. Porém, todas precisam estar registradas e arquivadas de forma correta, pois no momento em que os fiscais comparecem ao recinto da indústria uma das principais exigências é verificar se essa documentação está em dia e se o que encontra-se descrito no MBPF é a realidade do que está sendo feito e registrado no âmbito da empresa por parte dos colaboradores.
A planilha R 03 – Controle da Higienização e Manutenção da Caixa D’Água e a R 04 – Controle do Teor de Cloro e pH da Água são apenas alguns dos exemplos de planilhas que costumeiramente era trabalhada pelos colaboradores, onde neste documento precisaria ser anotados todas as análises que são precisas realizar de forma preventivamente e as limpezas ocorridas em períodos oportunos e pré determinados. No caso das análises preventivas é possível destacar controle do cloro e pH da água, onde por meio de análises simples com o auxílio do kit destacado na figura 03, é feito ao menos duas análises diárias com o intuito de controlar a água proveniente dos poços da empresa e que são utilizadas em toda a indústria. Nesse sentido, rotineiramente pela manhã e tarde era verificado os teores de Cloro e pH da água, e posteriormente, essas informações iriam para a planilha da figura 04, onde é identificado algumas informações básicas e ao mesmo tempo importante como, hora, data, os resultados obtidos, se por ventura precisou realizar alguma ação como por exemplo, aumento ou diminuição de cloro na água e por fim, é preciso informar quem realizou a análise com o intuito de que quem está realizando essa análise proceda adequadamente e sem espaços para erros, uma vez que essa água precisa estar em condições adequadas ao uso na empresa. Já a planilha R 03, destacada na Figura 05, envolve os cuidados com a caixa d’água, onde periodicamente é preciso fazer lavagens da mesma com a incumbência de que a água chegue até a linha de produção adequadamente para a sua plena utilização.
Com isso, temos que basicamente uma planilha irá na maioria das vezes completar a outra e assim, todo o processo produtivo seguirá mais seguro perante aos riscos inerentes da produção de alimentos. Outras análises na água também são realizadas no âmbito da empresa, porém são feitas em empresas especializadas, devido principalmente ao alto custo dos equipamentos.
Figura 03 – Kit Estojo de Análise de Cloro e pH da Água
Fonte: Google Imagens, 2020.
Figura 04 – Controle do Teor de Cloro e pH da Água
Fonte: Acervo Babi Laticínios, 2019.
Figura 05 – Planilha de Segurança da Água
Fonte: Acervo Babi Laticínios, 2019.
É preciso salientar que outras análises na água também são realizadas no âmbito da empresa, porém são feitas em empresas especializadas, devido principalmente ao alto custo dos equipamentos. Vale também ressaltar que tivemos o intuito de realizar essas análises no próprio ambiente da empresa, onde iria diminuir os custos da empresa significativamente, porém as soluções requisitadas, assim, como todos os insumos necessários não chegaram a tempo. Devido a isso, prosseguimos apenas com as análises citadas anteriormente.
Desse modo, o preenchimento das planilhas seguem essa linha de raciocínio e todos os 35 tipos de registros diferentes possui alguma peculiaridade característica, onde todas irão envolver todas as etapas do processo produtivo da empresa, como também irá englobar a pré produção que é caracterizado pela verificação dos insumos que entram na empresa e pós produção que envolve a venda e entrega dos produtos acabados, ou seja, por isso que o programa BPF se faz tão necessário dentro de uma empresa, pois com esse sistema a empresa terá uma maior segurança de que seu processo produtivo está sendo desenvolvido da melhor forma possível. E assim, a empresa poderá almejar conquistar outros mercados possíveis.
É válido ressaltar que os PPHOs, juntamente com o programa BPF irão dar subsídios primordiais na construção das APPCCs, sendo assim, será dedicado um tópico correlato a todos os procedimentos que serviram de grande valia para a execução dos programas BPF e APPCC durante o estágio supervisionado na Indústria Babi Laticínios. Esses procedimentos tem a função de nortear o caminho de uma indústria, dando ênfase em seus programas de segurança alimentar existentes.
5.3.1 Manual de boas práticas de fabricação - MBPF
O Manual de Boas Práticas de Fabricação (MBPF) é um documento desenvolvido pela empresa com o intuito de documentar todas as ações realizadas por ela, e serve para elencar todos os tipos de procedimentos executados para que haja um entendimento amplo entre todos os colaboradores sobre o processo de produção, e dessa forma, os produtos produzidos seguirão um padrão de qualidade tão procurado pelos consumidores.
5.3.1.1 Principais Itens do MBPF
Nesse manual está elencado primeiramente, a localização da empresa, como também os dados principais como dono, responsável técnico, autorização para o funcionamento da empresa, certificação das inspeções sanitárias, habite-se, horário de funcionamento da empresa e uma relação por tópico de todos os produtos desenvolvidos na empresa com seu respectivo Registro no Instituto de Defesa e Inspeção Agropecuária do RN (SEIPOA/RN), e seu correlato número de identificação.
Cada item produzido se difere por alguma característica especifica, seja ela por outro tipo de produto do mesmo gênero como por exemplo Queijo de Coalho Temperado 500g - Registro no Instituto de Defesa e Inspeção Agropecuária do RN (SEIPOA/RN), sob Nº 0005/0008 e Queijo Coalho Sabor Defumado 500g - Registro no Instituto de Defesa e Inspeção Agropecuária do RN (SEIPOA/RN), sob Nº 0038/0008.Nesse caso, o item a ser produzido terá uma numeração diferente apenas pelo fato de o sabor ser diferente, nesse caso a embalagem também será diferente. Já nesse próximo exemplo, temos Bebida Láctea Fermentada com Polpa de Fruta Sabor Açaí, 1L - Registro no Instituto de Defesa e Inspeção Agropecuária do RN (SEIPOA/RN), sob Nº 0049/0008 e Bebida Láctea Fermentada com Polpa de Fruta Sabor Açaí, 56g - Registro no Instituto de Defesa e Inspeção Agropecuária do RN (SEIPOA/RN), sob Nº 0013 /0008. Ou seja, agora temos que a numeração do registro se diferencia pelo fato de a quantidade em cada item ser diferente.
E assim, todos os produtos são elencados no decorrer do manual com seu respectivo número de registro junto ao SEIPOA-RN, onde ao todos são 35 itens produzidos atualmente na Babi Laticínios.
No MBPF há a presença de diversos pontos de grande valia para assegurar a execução do programa BPF de modo mais correto possível, onde pode-se destacar o quesito das instalações e edificações que é caracterizado por uma localização vantajosa e outro fato importante é a disponibilidade de água potável em praticamente toda a área da Fazenda Maila Macedônia Agroindustrial.
É válido ressaltar a grande importância quanto ao aparato dos equipamentos da empresa, onde a mesma é bem estruturada com diversos equipamentos propícios a produção dos alimentos desejados. Ou seja, a estrutura física e seus aparelhamentos são condizentes para uma empresa de ótima produção, nesse sentido, a Babi Laticínios almeja alcançar outros mercados que ainda não possui autorização para sua abrangência.
Enfim, o documento MBPF traz uma definição criteriosa e detalhada de todos os pontos necessários para o funcionamento da empresa, e esse manual é mais uma obrigação que os órgãos de fiscalização exigiram para o pleno funcionamento no estado de abrangência da empresa. E dessa forma, é possível observar que um programa se liga ao outro, formando uma cadeia de sequência que precisa ser posta em prática e para isso, baseado nos PPHOs e BPF são constituídos os APPCCs e que por sua vez, torna-se possível a construção do MBPF.
5.4 Execução do Programa APPCC
O Programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é um conjunto de normas que precisa ser seguidas com a incumbência de conseguir controlar a segurança dos alimentos a partir da análise e controle dos perigos físicos, químicos e biológicos, passando pela produção da matéria prima, suprimentos e manuseio até a fabricação, distribuição e consumo dos itens produzidos.
Nesse sentido, no âmbito da empresa Babi Laticínios foi criado o programa APPCC e nele está contido um documento referente a cada um dos produtos fabricados pela indústria. Parecido com o MBPF, o APPCC de um determinado item vai trazer informações especificas a esse determinado produto, como seus principais insumos a serem utilizados na linha de produção, a forma como esses insumos precisam estarem para não ocasionar nenhuma divergência durante a produção.
Então, esse documento segue uma diretriz complexa e ao mesmo tempo bem detalhada para um determinado produto, com fluxogramas detalhados, etapas do processo enfatizados e todo o roteiro que precisa ser seguido pelo colaborador ou colaboradores que possuem a responsabilidade de produção do determinado produto. Enfim, o APPCC possui uma aparência bem próxima de uma receita de um produto, onde nele irá constar informações mais detalhada de todo o processo.
O principal intuito da implementação da APPCC é de que haja uma conformidade na produção dos alimentos, gerando assim, uma conformidade tão almejada pela indústria nos produtos acabados. Por isso, é preciso que todos os colaboradores tenham conhecimento do APPCC de seu respectivo produto que o mesmo produz.
Quando há alguma mudança nos programas de segurança alimentar, é preciso que haja de maneira rápida e eficiente capacitações referentes as modificações desenvolvidas no processo produtivo de um determinado produto. Sendo assim, capacitações são realizadas rotineiramente para que os colaboradores consigam estar melhor capacitados e possam diminuir o máximo de erros na linha de produção, uma vez que erros geram desperdício, e consequentemente, prejuízo. Tal prejuízo é algo que as empresas não suportam principalmente pelo fato da alta concorrência que os cerceiam a todo instante, e é pensando nisso que as empresas desenvolvem seus programas de segurança alimentar com o intuito de obter o menor prejuízo possível e assim, conseguir alcançar uma maior gama de lucro que puder.
A organização de um programa APPCC requer uma série de passos que precisam ser seguidos com o intuito de elaborar o melhor programa possível, para tanto é primordial o seguimento de alguns paradigmas norteadores de uma APPCC eficaz e condizente com o que é preconizado pelos órgãos fiscalizadores responsáveis por analisar a segurança alimentar de uma determinada indústria alimentícia.
Partindo desse pressuposto, em uma APPCC precisa estar contido e detalhado o princípio da identificação e avaliação dos perigos, pois nesse primeiro momento é importantíssimo que seja observado o processo de produção como um todo, estando atento a todo e qualquer perigo que possa ocasionar ao consumidor final.
Esse primeiro momento é crucial para que seja feita e executada uma APPCC de qualidade, pois é nesse instante em que geralmente os pontos críticos de controle da produção do específico alimento são identificados, e que a partir desse momento será possível encontrar uma resolução mais acertada para controlar tais pontos, a fim de criar medidas preventivas que possam eliminar os problemas nos itens produzidos e assim, esses alimentos continuem sendo produzidos sem nenhum perigo.
Em um segundo momento é necessário identificar os pontos críticos de controle (PCC), tais pontos são observados durante o processo produtivo e são de grande criticidade à segurança do alimento. Quando esses PCCs são identificados, é preciso que as medidas preventivas sejam acionadas, mantendo assim, o perigo especifico sob controle.
Geralmente, na construção de uma APPCC são utilizados diagramas interativos com o intuito de esclarecer melhor para quem está fazendo a análise e assim, esse profissional poderá utilizar para observar onde pode haver os possíveis perigos e quais ações poderá ser utilizados para controla-los, a fim de tornar o processo produtivo do alimento seguro.
	Na Babi Laticínios, são utilizados tabelas e fluxogramas para o detalhamento desses pontos críticos de controle, porém o processo de observação e análise segue parecido para qualquer outra indústria alimentícia. Onde irá variar alguns questionamentos exclusivos para um determinado alimento, como também suas ações serão diferenciadas, no mais os programas de APPCC seguem um padrão parecido.
	Outro princípio importante é o de estabelecer limites críticos para a produção de um determinado alimento, isso consiste na prerrogativa de seguir um padrão máximo ou mínimo aos parâmetros utilizados para tornar possível o controle dos pontos críticos. Como por exemplo os parâmetros temperatura, pH, condições da água, tempo, teor de substância químicas, entre outros. No momento em que tais limites não são possíveis de controlá-los dentro de sua margem de limite, pode-se considerar que não é possível assegurar a segurança do alimento que se encontra em análise.
	O próximo ponto refere-se à monitoração da atividade analisada e é de suma importância para a garantia de segurança do alimento, pois é nesse momento que precisa ser observado os pontos críticos de controle, perante aos seus limites críticos. Partindo desse pressuposto, se torna necessário a definição do que se quer monitorar. Como também, em que momento será feito essa monitoração, ou seja, em qual etapa do processo produtivo. É preciso também, detalhar como se dará a observação e monitoração. E por fim, decidir quem serão os responsáveis por esse trabalho, atentando sempre que tais colaboradores incumbidos dessa função precisam ser capacitados previamente e adequadamente.Outro ponto importante é o da definição das ações corretivas, onde não são o ideal, pois seria utópico não precisar dessa etapa, porém, já que se observou durante as monitorações nos pontos críticos de controle, agora é preciso desenvolver as medidas que tem a incumbência de corrigir as falhas detectadas. Todos os pontos críticos encontrados precisam se submeter a uma correção propícia. Um exemplo seria se a temperatura no processo produtivo se encontra inadequada e oferece algum risco, uma medida corretiva, poderia ser a alteração dessa temperatura para a mais ideal.
	A partir de todos os princípios já mencionados, partimos agora para o paradigma da verificação, onde pode ser parecido com a da monitoração, porém é completamente diferente. Pois na verificação será feito uma análise de tudo o que foi monitorado, assim como, se as ações corretivas definidas foram realizadas. Ou seja, é nesse momento onde tudo será revisado, afim de verificar se tudo o que foi determinado está sendo cumprido da melhor forma possível.
	Por fim, não menos importante se encontra o princípio do registro e arquivamento de tais registros, onde será criado uma maneira que mais agrade a quem está desenvolvendo a APPCC de registrar todas as intercorrências identificadas durante a análise. Nesse momento, é preciso escrever tudo o que foi planejado em um espaço propício as anotações de forma eficiente e dinâmico. Com isso, pode ser utilizado tabelas onde em cada questionamento será respondido de forma sucinta e condizente com a realidade do processo produtivo, que nesse caso, será a Babi Laticínio.
	Então, seguindo esses princípios, o trabalho de execução do programa APPCC deu-se de forma mais eficaz e facilitada, uma vez que precisamos apenas seguir o que estava nessas diretrizes. E assim, no decorrer dessa jornada foi possível observar que com relação a execução dos APPCCs, a realidade não era a das melhores, porém mais uma vez nos dispomos a realizar o máximo possível para tentar amenizar os possíveis pontos críticos de controle que por ventura pudesse estar acontecendo em um primeiro momento. Após feito isso, partimos para as ações corretivas que foi encontrado durante as análises.
	Uma dessas ações foi a análise microbiológicas de alguns produtos que estavam apresentando diversos defeitos, ocasionando retorno e reclamações por parte dos comerciantes e consumidores. Nesse caso, foi possível observar que o principal problema identificado, foi com relação a um lote defeituoso devido à má qualidade do leite, após o defeito em um dos tanques de refrigeração no qual se encontrava este insumo utilizado.
	Enfim, é notório destacar a importância de se estabelecer o programa APPC em uma empresa alimentícia, pois com esse sistema o processo produtivo ganha uma série de medidas protetivas que serão de suma importância para o desempenho eficaz com relação à segurança alimentar. E assim, esta empresa incumbida dessa confiabilidade poderá seguir rumo ao seu destino que tanto almeja, seja ele qual for, pois esse passo da segurança alimentar como um todo, possibilita novos horizontes para uma empresa, principalmente, para as empresas do ramo alimentício.
5.4.1 Queijo Coalho
Um dos derivados do leite com maior valor agregado e evidência no setor econômico é o queijo. Esse alimento caracterizou-se como uma das maneiras mais clássica de conservação do leite, tendo um elevado poder nutritivo devido aos seus considerados teores de gorduras, proteínas, fósforo, cálcio e vitaminas. Aliado também as suas particularidades dietéticas, outro ponto de grande valor e destaque são as qualidades sensoriais como aroma, sabor, textura e digestibilidade. A conservação da qualidade sensorial e nutritiva do queijo também é um chamariz do atual mercado, onde sempre requer avanços na indústria de laticínios no quesito de processos, equipamentos, instalações, padrões higiênicos sanitários, embalagens e no seu grau de gerência (MENDES,1997).
O queijo de coalho, conforme o Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade, presente na Instrução Normativa n° 30, de 26/06/011, do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), é o queijo que se adquire através da coagulação do leite a partir do coalho ou outras enzimas coagulantes apropriadas, complementada ou não por meio da ação de bactérias lácteas preferidas, e comercializado em um período apropriado com até 10 dias de produção do alimento.
Partindo desse pressuposto será apresentado na Figura 06, o Fluxograma do processo de produção desse alimento tão requisitado pelo Brasil a fora.
Figura 06 – Fluxograma de Processo do Queijo de Coalho
LEITE CRU
CLASSIFICAÇÃO DO LEITE
								 RECEPÇÃO DO LEITE/FILTRAGEM
FILTRAGEM/CLARIFICAÇÃO/
HOMOGENEIZAÇÃO (LEITE)
SAÍDA REAPROVEITAMENTO
CREME
SAL, COALHO E CLORETO DE CÁLCIO
PASTEURIZAÇÃO
TANQUE DE QUEIJO
RECEPÇÃO DE INGREDIENTES
1º AQUECIMENTO
ALMOXARIFF
ADIÇÃO DOS INGREDIENTES
COAGULAÇÃO
CORTE
CICRATIZAÇÃO
1ª DESSORAGEM PARCIAL
SAÍDA
REAPROVEITAR
O SORO
MEXEDURA
2º AQUECIMENTO
2ª DESSORAGEM PARCIAL
SALGA
DESSORAGEM TOTAL
ENFORMAGEM
SAÍDA
REAPROVEITAR
A REBARBA
DE QUEIJO
PRENSAGEM
CÂMARA FRIA/SECAGEM
TOULET
EMBALAGENS
RECEPÇÃO DE ENBALAGENS
EMBALAGEM PRIMÁRIA/
INFORMAÇÃO ROTULAGEM
ALMOXARIFF
EMBALAGEM SECUNDÁRIA
ESTOCAGEM
EXPEDIÇÃO
TRANSPORTE/VENDA E
DISTRIBUIÇÃO
Fonte: O autor, 2020.
As principais características do queijo de coalho são de média a alta umidade, com a predominância de massa semicozida ou cozida e possui um teor de gordura nos sólidos totais variável numa faixa entre 35% e 60%. Tal alimento ainda pode ser produzido com a adição de condimentos, tais como o queijo de coalho temperado e queijo de coalho defumado. Uma das principais características requeridas pelos consumidores se encontra associado ao ponto de consistência após o queijo ser assado.
5.5 PPHO e seus objetivos
O Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO) é composto por condutas planejadas e instituídas relacionadas a observações contínuas das condições higiênico-sanitárias da indústria, tendo como pressuposto determinar o modo cotidiano pelo qual a determinada indústria realizarão suas ações a fim de evitar a contaminação direta ou cruzada e a adulteração do alimento, mantendo sua característica e qualidade através da higiene em todos os processos de produção industrial.
Os PPHOs compreendem as intervenções de sanitização e limpeza que precisam ser aplicadas de modo estandardizado. Mais uma vez é preciso ressaltar que todos os colaboradores que fazem parte do processo de sanitização e limpeza das linhas de produção necessitam ser bem capacitados e treinados. Também é preciso haver um controle sobre os materiais utilizados para a limpeza e sanitização, pois eles precisam estar devidamente registrados no MAPA e no Ministério da Saúde (MS). E todos os PPHOs são observados e analisados rotineiramente, dia após dia por meio do controle de qualidade da indústria, a partir de Check List.
E assim, a indústria Babi Laticínios organizou e desenvolveu 12 PPHOs, para juntamente com o programa BPF, dar o suporte necessário para a criação das APPCCs de cada produto fabricado pela empresa. Todas essas PPHOs serão apresentadas a seguir, cada qual com seus objetivos específicos e importância para o processo produtivo.
	
5.5.1 PPHO 01 – Segurança da Água 
Nesse primeiro PPHO é ressaltado a importância de garantir a segurança da água utilizada na linha de produção por meio de análises cotidiana no laboratório da própria empresa e em laboratório específicos para este fim, com a incumbência de assegurar a qualidade da água que alimenta o estabelecimento.
Outro ponto importante nesse PPHO é o de desenvolver padrões nos processos de higienização e limpeza do reservatório de água potável utilizada na indústria. 
Dessa forma, será possível eliminar a possibilidade de contaminação cruzada dos insumos utilizados na indústria ou dos produtos acabados por meio da água disponibilizada.
5.5.2 PPHO 02 – Higienização das Superfícies de Contato com o Alimento e Instalações