teorico6

Prévia do material em texto

Gestão das Instalações 
Industriais
Material Teórico
Responsável pelo Conteúdo:
Prof.ª Esp. Leila da Silva Moura
Revisão Textual:
Prof. Esp. Claudio Pereira do Nascimento
Indicadores de Desempenho das Instalações Industriais
• Introdução;
• Eficiência Total do Equipamento (OEE);
• Cálculo do Eficiência Global do Equipamento (OEE).
 · Apresentar ao aluno os principais Indicadores de Desempenho que 
podem ser utilizados para monitorar a eficiência da manutenção de 
uma Instalação Industrial.
OBJETIVO DE APRENDIZADO
Indicadores de Desempenho das 
Instalações Industriais
Orientações de estudo
Para que o conteúdo desta Disciplina seja bem 
aproveitado e haja maior aplicabilidade na sua 
formação acadêmica e atuação profissional, siga 
algumas recomendações básicas: 
Assim:
Organize seus estudos de maneira que passem a fazer parte 
da sua rotina. Por exemplo, você poderá determinar um dia e 
horário fixos como seu “momento do estudo”;
Procure se alimentar e se hidratar quando for estudar; lembre-se de que uma 
alimentação saudável pode proporcionar melhor aproveitamento do estudo;
No material de cada Unidade, há leituras indicadas e, entre elas, artigos científicos, livros, vídeos 
e sites para aprofundar os conhecimentos adquiridos ao longo da Unidade. Além disso, você 
também encontrará sugestões de conteúdo extra no item Material Complementar, que ampliarão 
sua interpretação e auxiliarão no pleno entendimento dos temas abordados;
Após o contato com o conteúdo proposto, participe dos debates mediados em fóruns de discus-
são, pois irão auxiliar a verificar o quanto você absorveu de conhecimento, além de propiciar o 
contato com seus colegas e tutores, o que se apresenta como rico espaço de troca de ideias e 
de aprendizagem.
Mantenha o foco! 
Evite se distrair com 
as redes sociais.
Determine um 
horário fixo 
para estudar.
Aproveite as 
indicações 
de Material 
Complementar.
Não se esqueça 
de se alimentar 
e de se manter 
hidratado.
Conserve seu 
material e local de 
estudos sempre 
organizados.
Procure manter 
contato com seus 
colegas e tutores 
para trocar ideias! 
Isso amplia a 
aprendizagem.
Seja original! 
Nunca plagie 
trabalhos.
UNIDADE Indicadores de Desempenho das Instalações Industriais
Introdução
Apesar dos diversos esforços para se implementar e manter em funcionamento 
pleno uma instalação industrial, é muito importante que se criem ferramentas para 
se medir o desempenho das instalações industriais.
Para que servem os Indicadores de Desempenho de uma Instalação Industrial?
Ex
pl
or
Esses indicadores servem para o gestor monitorar o desempenho da instalação in-
dustrial e, sempre que possível, implementar melhorias, de forma a manter a instalação 
industrial operando de forma segura e produtiva.
A seguir, serão apresentados alguns exemplos de indicadores que podem ser imple-
mentados para o monitoramento do desempenho de instalações industriais.
Eficiência Total do Equipamento (OEE)
A Eficiência Total ou Global do Equipamento – OEE (Overall Equipment 
Effectiveness) é um indicador de desempenho de uma máquina ou equipamento de 
uma instalação Industrial.
A Eficiência Global do Equipamento leva em consideração a avaliação das chama-
das 6 perdas do equipamento, de acordo com Martins e Laugeni (2015):
1. Perda por falha do equipamento: Consiste na quantidade de produtos ou 
componentes que deixam de ser produzidos devido a uma falha ou quebra 
do equipamento.
2. Perda por setup: Consiste na quantidade de produtos ou componentes 
que deixa de ser produzida devido ao tempo perdido para se preparar ou 
ajustar a máquina ou equipamento para produzir um novo item. Essa situ-
ação ocorre, por exemplo, quando se estava produzindo um determinado 
item e então é necessário parar o equipamento para ajustar os seus parâme-
tros, trocar seu ferramental, entre outras tarefas, para que um novo modelo 
de produto comece a ser produzido naquela máquina ou equipamento.
3. Perda por pequenas paradas: Consiste na quantidade de produtos ou com-
ponentes que deixa de ser produzida devido ao tempo perdido com pequenas 
paradas da máquina para ajustes, que necessitem da intervenção de um opera-
dor, como por exemplo, o aperto de um botão, para que a produção continue. 
4. Perda por baixa velocidade: Consiste na quantidade de produtos ou compo-
nentes que deixa de ser produzida devido ao tempo perdido pelo fato da má-
quina ou equipamento estar operando, por algum motivo, abaixo da velocidade 
nominal especificada pelo fabricante dessa máquina.
8
9
5. Perda por qualidade insatisfatória: Consiste na quantidade de produtos ou 
componentes fabricadas em um determinado equipamento e que foi descar-
tada, devido ao fato de terem sido produzidos fora das especificações, ou 
seja, sem a qualidade desejada.
6. Perda por startup: Consiste na quantidade de produtos ou componentes que 
é produzida com qualidade insatisfatória, durante a preparação para a produ-
ção de um novo produto ou componente, até que o processo se estabilize e 
não sejam necessários mais ajustes.
Como monitorar as chamadas 6 perdas do Equipamento?
Ex
pl
or
Analisando-se essas perdas, podem-se obter 3 índices de desempenho:
• Índice de Disponibilidade (ID);
• Índice de Eficiência (IE);
• Índice de Qualidade (IQ).
A Eficiência Global do Equipamento – OEE será obtida através do produto desses 
3 índices conforme a Equação 6.1:
OEE ID IE IQ= × × Equação 6.1 
Onde:
ID → Índice de Disponibilidade;
IE → Índice de Eficiência;
IQ → Índice de Qualidade.
Quanto maior for a Eficiência Global do Equipamento, maior será a produtividade 
desse equipamento.
A seguir, esses índices serão devidamente detalhados:
Índice de Disponibilidade (ID)
De acordo com Martins e Laugeni (2015), ao mensurar-se as perdas 1 e 2, é possí-
vel se obter um índice de desempenho conhecido como Índice de Disponibilidade (ID), 
que indica a porcentagem de tempo disponível do equipamento durante o tempo em 
que foi realizada a medição. O Índice de Disponibilidade (ID) pode ser calculado através 
da Equação 6.2:
TO
ID
TDD
= Equação 6.2
9
UNIDADE Indicadores de Desempenho das Instalações Industriais
Onde:
TO → Tempo de Operação;
TTD → Tempo Total Disponível;
ID → Índice de Disponibilidade do Equipamento.
O Tempo Total Disponível (TTD) pode ser calculado através da Equação 6.3:
 TTD Disponibilidade Possível - Paradas Programadas= (Equação 6.3)
O Tempo de Operação (TO) pode ser calculado através da Equação 6.4:
TO TDD (Perda 1 perda 2)= − + (Equação 6.4)
Onde:
Perda 1 → Perda por Falha no Equipamento;
Perda 2 → Perda por setup.
Quanto maior for o índice de Disponibilidade de um Equipamento, maior será o 
tempo que esse equipamento estará disponível efetivamente para a Linha de Produção.
Exemplo 6.1
Calcule o índice de disponibilidade de um torno mecânico, no mês de janeiro, 
sabendo-se que a empresa trabalha em um único turno de 7 horas/dia e que o mês 
possui 22 dias úteis. No período da manhã, a empresa concede aos seus funcio-
nários dois intervalos de 10 minutos cada para descanso e café. No mês de janeiro 
foi realizada uma manutenção preventiva que durou duas horas. O processo de 
torneamento exige preparações e ajustes constantes, já que são produzidos vá-
rios produtos nessa mesma máquina. Em janeiro, foram gastos 300 minutos para 
preparação e ajustes do torno. 
Passo 1: Cálculo da Disponibilidade Possível
Para se obter a disponibilidade possível no mês de janeiro, deve-se multiplicar a quan-
tidade de dias úteis pelo tempo trabalhado em cada dia.
Disponibilidade Possível = Quantidade dias úteis × Tempo Trabalhado por dia;
Disponibilidade Possível = 22 dias × 7 horas;
Disponibilidade Possível = 154 horas.
Ou ainda:
Disponibilidade Possível = 154 horas × 60 = 9240 minutos.
10
11
Passo 2: Cálculo do Tempo Total Disponível (TTD)
Antes de calcular o Tempo Total Disponível, é necessário se calcular as paradas 
programadas:
1. Paradasdevido aos 2 descansos de 10 minutos no mês de janeiro:
ParadaDESCANSO = 2 × 10 min × 22 dias úteis;
ParadaDESCANSO = 440 min.
2. Paradas devido à Manutenção Preventiva:
ParadaMANUTENÇÃO = 2 horas × 60 = 120 min.
O Tempo Total Disponível (TTD) será obtido subtraindo-se o Tempo Disponível 
Possível das perdas por descanso e manutenção preventiva:
TTD = Disponibilidade Possível – Paradas programadas;
TTD = Disponibilidade Possível – ParadaDESCANSO – ParadaMANUTENÇÃO;
TDD = 9240 min – 440 min = 120 horas;
TTD = 8680 min.
Passo 3: Cálculo do Tempo de Operação (TO)
No mês de janeiro, o torno não teve paradas não programadas por falha (perda 
1) e, porém, teve 300 minutos de paradas para preparação e ajustes (perda 2).
TO = TTD – (Perda 1 + perda 2);
TO = 8680 min – (0 min + 300 min);
TO = 8380 min. 
Passo 4: Cálculo do Índice de Disponibilidade (ID)
O índice de disponibilidade será obtido da seguinte forma:
TO
ID
TTD
8380min
ID
8680min
ID 0,9654
=
=
=
11
UNIDADE Indicadores de Desempenho das Instalações Industriais
Caso preferir, deve-se multiplicar por 100 o valor do índice de disponibilidade, para 
se obter o valor do índice de disponibilidade em porcentagem:
ID = 0,9654 × 100;
ID = 96,54%.
Índice de Eficiência (IE)
De acordo com Martins e Laugeni (2015), ao se mensurar as perdas 3 e 4, é 
possível se obter um índice de desempenho conhecido como Índice de Eficiência (IE), 
que indica a porcentagem do tempo disponível do equipamento que foi realmente 
aproveitada para se fabricar produtos ou componentes. O Índice de Eficiência (IE) 
pode ser calculado através da Equação 6.5:
TO (perda 3 perda 4)
IE
TO
− +
= (Equação 6.5)
Onde:
TO → Tempo de Operação;
IE → Índice de Eficiência do Equipamento;
Perda 3 → Perda por pequenas paradas do Equipamento;
Perda 4 → Perda por baixa velocidade do Equipamento.
Quando maior for o Índice de Eficiência, maior será o aproveitamento da máquina 
durante o tempo em que ela esteve disponível para ser utilizada na produção.
Exemplo 6.2
Calcule o índice de eficiência de um torno mecânico, no mês de janeiro, saben-
do-se que o seu Tempo de Operação foi de 8380 minutos. Durante esse mês 
ocorreram diversas pequenas paradas que totalizaram um tempo total de 220 
minutos. Além disso, a velocidade normal de produção do torno é de 80 peças 
por hora, porém, nesse mês, devido a alguns problemas, a velocidade de produ-
ção da máquina foi de 60 peças por hora.
Passo 1: Cálculo da Perda por Baixa Velocidade do Equipamento (Perda 4)
O tempo de Operação da Máquina (TO) dado foi de 8380 minutos.
Porém, houve diversas pequenas paradas que totalizaram 120 minutos.
12
13
Dessa forma, o Tempo de Operação Efetivo da máquina é dado por:
TOEFETIVO = TO – Pequenas paradas;
TOEFETIVO = 8380min – 220 min;
TOEFETIVO = 8160min.
Normalmente, o torno deveria produzir 80 peças por minuto, porém, devido a bai-
xa velocidade, está produzindo apenas 60 peças por minuto. Dessa forma, deve-se 
determinar a Quantidade de produtos que deixaram de ser produzidos devido a baixa 
velocidade do equipamento da seguinte forma:
Perda de Produtos por minuto = Velocidade Normal – Velocidade Real;
Perda de Produtos por minuto = 80 peças por minuto – 60 peças por minuto;
Perda de Produtos por minuto = 20 peças por minuto.
A perda total de produtos devido a baixa velocidade no mês inteiro será obtido 
multiplicando-se a perda de produtos por minuto pelo Tempo de Operação Efetivo, 
da seguinte forma:
Perda de Produtos por mês = TOEFETIVO × Perda de Pordutos por minutos;
Perda de Produtos por mês = 8160min × 20 por minuto;
Perda de Produtos por mês = 163200 peças por mês.
Logo, a Perda por Baixa Velocidade (Perda 4) será dada por:
BAIXA VELOCIDADE
BAIXA VELOCIDADE
 
BAIXA VELOCIDADE
Perda de Produtos no Mês
Perda
Velocidade Normal da Máquina
163200 peças por Mês
Perda
80 peças por minuto
Perda 2040 minutos
=
=
=
13
UNIDADE Indicadores de Desempenho das Instalações Industriais
Passo 2: Cálculo do Índice de Eficiência (IE)
O índice de Eficiência será obtido da seguinte forma:
TO (perma 3 + perda 4)
IE
TO
8380min - (220min + 2040 min)
IE
8380min
IE 0,7303
−
=
=
=
Caso preferir, deve-se multiplicar por 100 o valor do índice de eficiência, para 
se obter o valor do índice de eficiência em porcentagem:
ID = 0,7303 × 100;
ID = 73,03%.
Índice de Qualidade (IQ)
De acordo com Martins e Laugeni (2015), ao se mensurar as perdas 5 e 6, é possível 
se obter um índice de desempenho conhecido como Índice de Qualidade (IQ), que indica 
a porcentagem do tempo disponível do equipamento que foi utilizada para fabricar produ-
tos com qualidade. O Índice de Qualidade (IQ) pode ser calculado através da Equação 6.6:
Quantidade de itens conformes - (perda 5 + perda 6)
IQ 
Quantidade de itens conformes
= (Equação 6.6)
Onde:
TO → Tempo de Operação;
IE → Índice de Eficiência do Equipamento;
Perda 5 → Perda por qualidade insatisfatória;
Perda 6 → Perda por start - up;
IQ → Índice de Qualidade do Equipamento.
Quanto maior for o Índice de Qualidade, menor será o tempo perdido com peças 
produzidas que não possuíam a qualidade adequada.
14
15
Exemplo 6.3
Uma empresa utiliza um torno mecânico para fabricar um determinado produto. 
Durante o processo de início da produção (startup) ocorrem diversas perdas de 
produtos, até que o ajuste da máquina seja concluído e o processo de produção se 
estabilize. No mês de janeiro, a perda devido a problemas de qualidade do produ-
to, durante esse processo de início de produção foi de 24500 produtos. Uma vez 
que ocorre a estabilização do processo de produção, as perdas de produtos devido 
a problemas de qualidade foram bem menores. No mês de janeiro, essas perdas 
foram de 1200 produtos. Sabendo-se que a quantidade total de peças produzidas 
no mês de janeiro foi de 489600 produtos conformes (com qualidade em confor-
midade com os requisitos), determine o índice de qualidade desse torno mecânico 
no mês de janeiro.
Cálculo do Índice de Qualidade (IQ)
O índice de Qualidade será obtido da seguinte forma:
Quantidade de itens conformes - (perda 5 + perda 6)
IQ 
Quantidade de itens conformes
489600 (1200 24500)
IQ 
489600
IQ 0,9475
=
− +
=
=
 Caso preferir, deve-se multiplicar por 100 o valor do índice de qualidade, para 
se obter o valor do índice de qualidade em porcentagem:
IQ = 0,9475 × 100;
IQ = 94,75%.
Exemplo 6.4
Uma empresa utiliza um torno mecânico para fabricar um determinado produto. 
No mês de janeiro de um determinado ano, esse equipamento obteve os seguintes 
índices de desempenho:
ID → Índice de Disponibilidade do Equipamento = 96,54% = 0,9654;
IE → Índice de Eficiência do Equipamento = 73,03% = 0,7303;
IQ → Índice de Qualidade do Equipamento = 94,75% = 0,9475.
Determinar a Eficiência Global desse Equipamento no mês de janeiro.
15
UNIDADE Indicadores de Desempenho das Instalações Industriais
Cálculo do Eficiência Global do 
Equipamento (OEE)
A Eficiência Global do Equipamento será obtida da seguinte forma:
OEE = ID × IE × IQ;
OEE = 0,9654 × 0,7303 × 0,9475;
OEE = 0,6680.
Caso preferir, deve-se multiplicar por 100 o valor da Eficiência Global do Equipa-
mento, para se obter o valor da Eficiência Global do Equipamento em porcentagem:
OEE = 0,6680 × 100
OEE = 66,80%.
Taxa de Falha (λ)
A taxa de falha, que também é conhecida como razão de falha, é a razão entre o 
número de falhas ocorridas em uma máquina ou equipamento e o número de horas 
de operação dessa máquina ou equipamento. A taxa de falha (λ) pode ser calculada 
através da equação 6.7. 
Número de falhas ocorridas
Número de horas de operação
λ = (Equação 6.7)
Qual é a relação entre a taxa de falhas e o desempenho de um equipamento?
Ex
pl
or
Dessa forma, quanto menor for o valor da taxa de falhas, menor será a quantidade 
de falhas do equipamento em relação ao tempo que ele esteve em operação.
16
17
Tempo Médio Entre Falhas (TMEF)
O Tempo Médio entre Falhas (TMEF) é obtidoatravés do inverso da taxa de fa-
lhas (λ) e pode ser calculado através da equação 6.8. 
1
TMEF
λ
= (Equação 6.8)
Quanto maior for o tempo médio entre as falhas, maior será a disponibilidade do 
equipamento para a produção.
Disponibilidade
A disponibilidade (D) de um equipamento é a medida da proporção entre o tem-
po total de um determinado período de medição e o tempo disponível da máquina 
para a produção. A disponibilidade D pode ser calculada através da equação 6.9:
TMEF
D
TMEF TMR
=
+
 (Equação 6.9)
Onde:
D → Disponibilidade do Equipamento;
TMEF → Tempo Médio entre Falhas;
TMR → Tempo Médio de Reparo em um Determinado Período.
Para se calcular o Tempo Médio de Reparo (TMR) é necessário conhecer o concei-
to de Taxa de Reparo (µ). 
A Taxa de Reparo é a razão entre o número de reparos efetuados e o número to-
tal de horas de reparo. A taxa de reparo pode ser calculada através da equação 6.10
Número de Reparos Efetuados
Número Total de Horas de Reparo
µ = (Equação 6.10)
O Tempo Médio de Reparo (TMR) é obtido através do inverso da taxa de reparo 
(µ) e pode ser calculado através da equação 6.11. 
µ
=
1
TMR (Equação 6.8)
17
UNIDADE Indicadores de Desempenho das Instalações Industriais
Qual é a relação entre o Tempo Médio de Reparo e o desempenho da manutenção 
em um equipamento?Ex
pl
or
Quanto menor for o Tempo Médio de Reparo de um Equipamento, maior será a 
rapidez da manutenção em realizar reparos nesse equipamento.
Exemplo 6.5
Uma empresa utiliza uma fresadora para fabricar um determinado produto. No mês 
de março essa máquina operou por 440 horas. Durante esse período houve 6 falhas 
desse equipamento e, consequentemente, houve 6 reparos que foram executados 
em um tempo total de 10 horas. Determinar, para esse equipamento:
a. A taxa de falha;
b. O Tempo Médio entre Falhas;
c. A Taxa de Reparo;
d. O Tempo Médio de Reparo;
e. A disponibilidade do Equipamento.
Item (a) – Taxa de Falha do Equipamento (λ)
A Taxa de Falha do Equipamento (λ) será obtida da seguinte forma:
Número de Falhas Ocorridas
Número de Horas de Operação
6
440 Horas
0,01363
λ
λ
λ
=
=
=
Em porcentagem, têm-se:
%
%
%
100
0,01363 100
1,363%
λ λ
λ
λ
= ×
= ×
=
18
19
Item (b) – Tempo Médio Entre Falhas (TMEF)
O Tempo Médio Entre Falhas do Equipamento será obtido da seguinte forma:
λ
=
=
=
1
TMEF
1
TMEF
0,01363
TMEF 73,367 horas
Item (c) – Taxa de Reparo do Equipamento (µ)
A Taxa de Reparo do Equipamento (µ) será obtida da seguinte forma:
µ
µ
µ
=
=
=
Número de reparos efetuados
Número total de horas de reparo
6
10 horas
0,6
Em porcentagem, tem-se:
µ% = µ × 100;
µ% = 0,6 × 100;
µ% = 60%.
Item (d) – Tempo Médio de Reparo (TMR)
O Tempo Médio de Reparo do Equipamento será obtido da seguinte forma:
µ
=
=
=
1
TMR
1
TMR
0,6
TMR 1,667 horas
19
UNIDADE Indicadores de Desempenho das Instalações Industriais
Item (e) – Disponibilidade (D)
A Disponibilidade do Equipamento será obtida da seguinte forma:
=
+
=
=
TMEF
D
TMEF TMR
73,367 horas
D
73,367 horas + 1,667 horas
D 0,97778
Em porcentagem, tem-se:
D% = D × 100;
D% = 0,97778 × 100;
D% = 97,778%.
20
21
Material Complementar
Indicações para saber mais sobre os assuntos abordados nesta Unidade:
 Livros
Administração da Produção
LAUGENI, Fernando P.; MARTINS, Petrônio G. Administração da Produção. 3. Ed. 
São Paulo: Saraiva, 2015.
Leitura - Capítulo 15 (páginas 470 a 473)
 Vídeos
Confiabilidade - Aula 13 - RCM -Manutenção Centrada em Confiabilidade
https://youtu.be/XrfDRAQ0eOI
Confiabilidade - Aula 14 - Aplicação Prática da RCM
https://youtu.be/wm9eXGOKATQ
 Leitura
Aplicação do Indicador Overall Equipment Effectiveness (OEE) e suas Derivações como Indicadores de Desempenho 
Global da Utilização da Capacidade de Produção
https://goo.gl/FecrZ6
21
UNIDADE Indicadores de Desempenho das Instalações Industriais
Referências
BULGACOV, S. Manual de Gestão Empresarial. São Paulo, SP, 2. Ed. São 
Paulo: Atlas, 2006.
LAUGENI, Fernando P.; MARTINS, Petrônio G. Administração da Produção. 3. 
Ed. São Paulo: Saraiva, 2015.
SELEME, R. Manutenção Industrial – Mantendo a Fábrica em Funcionamento. 
Curitiba: Intersaberes, 2015.
22