Administração da produção - 4

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DESCRIÇÃO
Conceitos, metodologias e ferramentas para o Projeto de Layout de Instalações Produtivas.
PROPÓSITO
Apresentar a importância, os conceitos e as técnicas aplicados na definição do tipo de layout a ser utilizado e a elaboração do Projeto de Layout de Instalações Produtivas.
PREPARAÇÃO
Antes de iniciar o conteúdo deste tema, tenha em mãos papel e caneta ou use o editor de textos de seu smartphone/computador.
OBJETIVOS
MÓDULO 1
Reconhecer os fatores, princípios, tipos e aplicações dos layouts industriais
MÓDULO 2
Definir os estudos de fluxos de produção
MÓDULO 3
Descrever os métodos para a elaboração do arranjo físico
MÓDULO 1
Reconhecer os fatores, princípios, tipos e aplicações dos layouts industriais
Neste módulo, relacionaremos os principais fatores e princípios a serem considerados para a determinação do(s) tipo(s) de layout(s) a ser(em) utilizado(s) em uma Instalação
Produtiva. Vamos identificar os tipos de layout existentes, suas principais características, aspectos positivos e negativos na utilização de cada um deles.
FATORES E PRINCÍPIOS A SEREM CONSIDERADOS PARA A DETERMINAÇÃO DO
MELHOR ARRANJO FÍSICO A SER UTILIZADO
O QUE É LAYOUT?
RESPOSTA
Layout ou Arranjo Físico nada mais é do que a forma como tudo que ocupa espaço (máquinas, equipamentos, mobiliários, materiais, utensílios, ferramentas, acessórios etc.) está
projetado para ser posicionado em determinada área.
Temos layouts industriais, administrativos, armazéns, lojas, restaurantes etc., até aqueles de cada um dos cômodos das nossas casas. Assim, estudaremos aqui os layouts
industriais. Alguns conceitos que serão abordados podem ser utilizados de forma genérica.
Segundo Moreira (2008), existem três razões que tornam importantes as decisões sobre arranjo físico:
1
2
3
1
O arranjo físico tem grande influência sobre a capacidade de produção e índices de produtividade, bem como no que se refere aos custos operacionais e segurança na operação.
2
Mudanças de arranjos físicos geralmente são bastante custosas e causam transtornos na produção.
3
Mudanças de arranjo físico frequentemente causam paralizações na produção.
Uma questão importante a ser respondida no início do Projeto de Layout refere-se às características de um layout eficaz.
ATENÇÃO
Um bom projeto de layout deve minimizar os custos operacionais, assegurar ótimos níveis de produtividade, minimizar deslocamento de materiais e de pessoas, maximizar a
utilização de espaços.
Também deve permitir uma operação segura, ergonômica e confortável, ter flexibilidade para alterar mixes de produtos e atender às variações da demanda e necessidades e
urgências de clientes.
FATORES A SEREM CONSIDERADOS NOS PROJETOS DE LAYOUTS
Neumann e Scalice (2015) relacionam em sua obra três fatores apontados como determinantes para os Projetos de Layout:
Fonte: Shutterstock.com
Tipo de produto: Refere-se, no caso de uma fábrica, a quais variedades de produtos serão produzidos, bem como se a produção será para estoque ou sob encomenda.
Fonte: Shutterstock.com
Tipo de processo: Refere-se ao tipo de tecnologia a ser aplicada, aos materiais a serem processados e, também, aos meios a serem utilizados na produção.
Fonte: Shutterstock.com
Volume de produção: Refere-se à definição quanto à produção de cada um dos produtos, se ocorrerá em alto, médio ou baixo volume.
Battesini (2016) aborda esse assunto de forma semelhante e estabelece algumas diretrizes com relação ao tipo de layout a ser adotado com base na variedade de produtos e do
volume de produção:
LAYOUT POR PRODUTO
Baixa variedade e alto volume de produção.
LAYOUT POR PROCESSO
Média variedade e baixo volume de produção.
LAYOUT CELULAR OU LAYOUT POR PROCESSO
Média variedade e médio volume de produção.
LAYOUT POSICIONAL OU LAYOUT POR PROCESSO
Alta variedade e baixo volume de produção.
PRINCÍPIOS BÁSICOS PARAS A ELABORAÇÃO DE LAYOUTS
Para que possamos iniciar o estudo de layouts, alguns princípios devem ser considerados:
1
ECONOMIA DE MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS E DE PESSOAS
O projeto do layout precisa sempre buscar a eliminação ou a redução da movimentação de materiais e deslocamento de pessoas, lembrando que estas não são atividades que
agregam valor ao produto.
FLUXO PROGRESSIVO
O fluxo produtivo deve ser projetado de forma a assegurar um fluxo mais contínuo possível entre as operações, sem paradas, retornos ou cruzamentos, tanto para os materiais
quanto para o homem e os equipamentos.
2
3
FLEXIBILIDADE
É preciso prever sempre opções de alterações de layout, de forma que o sistema tenha flexibilidade para mudanças.
INTEGRAÇÃO:
Deve-se projetar o layout considerando-se
a integração entre as atividades.
4
5
USO DO ESPAÇO VERTICAL:
Deve-se aproveitar ao máximo o espaço vertical de forma que a área necessária para a operação seja sempre reduzida.
SATISFAÇÃO E SEGURANÇA:
É preciso levar sempre em consideração nos projetos de layout, questões relacionadas a ergonomia, higiene e segurança no trabalho.
6
TIPOS DE LAYOUTS INDUSTRIAIS: CARACTERÍSTICAS, VANTAGENS E
DESVANTAGENS
A seguir veremos os principais tipos de layouts industriais, assim como suas características, aplicações e pontos positivos e negativos com relação à sua utilização.
LAYOUT POSICIONAL OU POR POSIÇÃO FIXA
CARACTERÍSTICAS
Nesse tipo de layout, o produto que está sendo produzido permanece fixo em determinada posição: quem se move são os recursos produtivos, que se deslocam até o ponto
específico em que as operações deverão ser realizadas.
PRINCIPAIS APLICAÇÕES
Geralmente são utilizados na produção de produtos únicos de grandes dimensões, tais como navios, plataformas de petróleo, grandes equipamentos, edifícios etc.
VANTAGENS
Alta flexibilidade no mix de produtos, pequena movimentação de materiais e grande variedade de tarefas para a mão de obra são algumas das principais vantagens desse tipo de
layout.
DESVANTAGENS
Como desvantagens do layout posicional, podemos citar: grande movimentação de máquinas, equipamentos e de mão de obra, riscos devido à falta de padronização para o
posicionamento de equipamentos e operações em posições não ergonômicas e/ou inseguras e baixa utilização de equipamentos.
LAYOUT POR PROCESSO OU FUNCIONAL
CARACTERÍSTICAS
Esse layout tem como característica básica o grupamento de todas as máquinas e equipamentos responsáveis pela realização de certa etapa do processo de produção na mesma
área. Para ser produzido, o produto desloca-se ao longo de cada uma das áreas onde estão localizados cada um dos processos necessários à sua fabricação.
Fonte: EnsineMe
PRINCIPAIS APLICAÇÕES
São utilizados em empresas com alta variedade de produtos e baixos volumes de produção de cada um deles.
VANTAGENS
Alta flexibilidade no mix de produtos e de processos, especialização no trabalho e facilidade de supervisão são as principais vantagens desse tipo de layout.
DESVANTAGENS
A principal desvantagem desse tipo de layout refere-se aos longos deslocamentos que os materiais sofrem que, além do desperdício de tempo gasto em movimentação de materiais,
trazendo diversos outros tipos de problemas tais como:
Produção em grandes lotes: devido à excessiva movimentação de materiais, a produção é realizada em grandes lotes, de forma a reduzir o tempo gasto em movimentação. Por
exemplo, gasta-se menos tempo com movimentação de materiais se forem movimentados de uma seção para outra 10 lotes de 100 peças do que 100 lotes de 10 peças cada.
Excesso de materiais em processo: a quantidade de material em processo está diretamente relacionada aos tamanhos de lotes. Portanto, quanto maiores forem os tamanhos de
lotes de materiais, maior será o estoque de materiais em processo e a área necessária para a estocagem desses materiais.
Longos lead times de produção: também relacionados ao tamanho dos lotes, os tempos totais de produção, desde o momento em que a matéria-prima chega às linhas de
produção até o produto estar pronto (lead times de produção) são maiores devido ao tamanho de lote, queproporciona espera. Por exemplo, em um lote de 100 peças, a
primeira peça processada deve ficar esperando até que a centésima tenha sido processada para seguir adiante até a próxima operação.
Outras desvantagens: devido a distância entre as seções de trabalho, a utilização de mão de obra polivalente torna-se mais difícil nessa configuração de layout.
LAYOUT POR PRODUTO OU EM LINHA
CARACTERÍSTICAS
Esse tipo de layout refere-se às chamadas linhas de produção, em que as estações de trabalho necessárias à produção são posicionadas de acordo com a sequência de operações.
Geralmente, a movimentação ao longo da linha é feita por meio de algum dispositivo automático (esteiras transportadoras, transportadores aéreos etc.).
Fonte: EnsineMe
PRINCIPAIS APLICAÇÕES
Geralmente são utilizados para a fabricação em grandes quantidades de determinado produto (produção em massa), indústrias automobilísticas, produtos químicos, bebidas,
farmacêutica etc.
VANTAGENS
Baixo custo unitário decorrente dos altos volumes de produção; baixos níveis de estoques de materiais em processo. O volume de produção é determinado pela velocidade da linha,
com pequenas variações. Além disso, a movimentação de materiais é feita de forma automática, com os operadores fixos em seus postos de trabalho, com altos índices de
produtividade.
DESVANTAGENS
Baixa ou nenhuma flexibilidade para a fabricação de outros produtos, alto investimento inicial, baixa utilização dos recursos com alta capacidade de produção e trabalho repetitivo e
monótono, causando desmotivação nos trabalhadores.
LAYOUT CELULAR
CARACTERÍSTICAS
Também conhecido como Células de Manufatura, consiste no agrupamento de todos os processos necessários para a produção de uma peça ou mais peças similares bem próximas
umas das outras e arranjadas de forma sequencial em formato de U ou C, em que os materiais deslocam-se com o produto terminando a montagem praticamente no local onde seu
processamento foi iniciado.
Vale a pena ressaltar que conceitos de células de manufatura foram desenvolvidos e aplicados durante o progresso do Sistema Toyota de Produção como forma de reduzir
desperdícios de transporte de materiais, estoques de materiais em processo e esperas, assim como reduzir a necessidade de área para a produção de seus automóveis.
Fonte: EnsineMe
PRINCIPAIS APLICAÇÕES
Geralmente são utilizados para a montagem de componentes de médio e alto volume de produção para serem comercializados diretamente aos clientes ou montados diretamente nos
produtos finais.
VANTAGENS
Devido à proximidade dos postos de trabalho, as peças geralmente são movimentadas em lotes unitários, o que proporciona lead times de produção bastante curtos (o que dá grande
flexibilidade para atendimento aos clientes) e com baixos níveis de estoques de materiais em processo. As células de manufatura também facilitam a polivalência de mão de obra e o
aprimoramento do processo como um todo, devido a maior comunicação entre estações clientes e fornecedoras, bem como facilitam a supervisão.
DESVANTAGENS
Como desvantagens, podemos citar a baixa flexibilidade no que se refere à utilização dos equipamentos dedicados às células, bem como ociosidade de máquinas de alta capacidade
também dedicadas às células.
LAYOUT MISTO OU COMBINADO
CARACTERÍSTICAS
Os layouts combinados referem-se à utilização de diferentes tipos de layout simultaneamente, de acordo com a necessidade da empresa. Uma combinação bastante usual é a
utilização de células adjacentes às linhas de montagem, assim como a utilização de layouts por processos para fornecer componentes para linhas de montagem ou células de
manufatura.
APLICAÇÕES
Uma das principais aplicações de layouts combinados pode ser encontrada em algumas montadoras de automóveis, em que a linha de montagem é abastecida em toda a sua
extensão por células de manufatura que montam os acessórios e componentes de acordo com a demanda da linha de montagem do veículo.
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1. COM RELAÇÃO ÀS AFIRMATIVAS A SEGUIR SOBRE OS ESTUDOS DE LAYOUTS, ASSINALE A OPÇÃO VERDADEIRA:
I. O ARRANJO FÍSICO TEM GRANDE INFLUÊNCIA SOBRE A PRODUTIVIDADE, OS CUSTOS OPERACIONAIS E SEGURANÇA NA OPERAÇÃO.
II. MUDANÇAS DE ARRANJOS FÍSICOS GERALMENTE SÃO BASTANTE CUSTOSAS E CAUSAM TRANSTORNOS NA PRODUÇÃO.
III. MUDANÇAS DE ARRANJO FÍSICO GERALMENTE SÃO FEITAS SEM PARALISAR A PRODUÇÃO.
A) Apenas a afirmativa I está correta.
B) Apenas a afirmativa II está correta.
C) Apenas a afirmativa III está correta.
D) Apenas as afirmativas I e II estão corretas.
E) Apenas as afirmativas II e III estão corretas.
2. O LAYOUT UTILIZADO PARA A PRODUÇÃO DE PRODUTOS ÚNICOS DE GRANDES DIMENSÕES COMO NAVIOS E PLATAFORMAS E O
MODELO DE CONFIGURAÇÃO, GERALMENTE ADOTADO PELAS EMPRESAS DO SEGMENTO AGRÍCOLA E DE DERIVADOS DE LEITE É:
A) Posicional
B) Por Processos
C) Por Produto
D) Celular
E) Misto
GABARITO
1. Com relação às afirmativas a seguir sobre os estudos de layouts, assinale a opção VERDADEIRA:
I. O arranjo físico tem grande influência sobre a produtividade, os custos operacionais e segurança na operação.
II. Mudanças de arranjos físicos geralmente são bastante custosas e causam transtornos na produção.
III. Mudanças de arranjo físico geralmente são feitas sem paralisar a produção.
A alternativa "D " está correta.
As alterações de layouts geralmente causam transtornos na produção, obrigando, frequentemente, que as atividades sejam paralisadas.
2. O layout utilizado para a produção de produtos únicos de grandes dimensões como navios e plataformas e o Modelo de Configuração, geralmente adotado pelas
empresas do segmento agrícola e de derivados de leite é:
A alternativa "A " está correta.
No layout posicional o produto que está sendo produzido permanece fixo em determinada posição, sendo utilizado na produção de produtos únicos de grandes dimensões, tais como
navios, plataformas de petróleo, grandes equipamentos, edifícios, etc., não podendo, portanto, ser movimentado ao longo de linhas de produção devido às suas dimensões e
características.
MÓDULO 2
Definir os estudos de fluxos de produção
Este módulo apresentará as metodologias e ferramentas para o mapeamento e identificação dos fluxos de produção e, consequentemente, de materiais a serem considerados como
elemento básico e fundamental para a tomada de decisão. Com relação aos aspectos inerentes ao Projeto de Layout, tal escolha deve atender aos requisitos necessários para
assegurar uma operação produtiva e segura nos locais de trabalho.
INTRODUÇÃO
Moreira (2008) classifica os Sistemas de Produção em relação ao fluxo do produto em três grupos e seus subgrupos:
Sistema de Produção Contínua ou Fluxo em Linha.
Produção em massa.
Produção contínua propriamente dita.
Sistemas de Fluxo Intermitente (por lotes ou por encomenda).
Sistemas de Produção para grandes projetos sem repetição.
Nos Sistemas de Produção Contínua propriamente dita (petróleo, produtos químicos, aços etc.) e nos Sistemas de Produção em Massa (automóveis, fogos, geladeiras etc.), que
produzem altos volumes de um único produto ou de alguns poucos produtos similares, as questões referentes ao fluxo de produção não são menos complexas. Elas se relacionam às
questões referentes ao balanceamento de capacidade entre os estágios de produção.
Nos Sistemas de Produção para Grandes Projetos (navios, plataformas, edifícios etc.), o produto não se movimenta, e sim, os recursos necessários, fazendo com que as questões de
fluxo sejam referentes à programação do projeto como um todo.
Já nos sistemas de produção intermitente, por lotes ou encomendas, a questão de fluxo torna-se bastante complexa devido à alta variedade de produtos com médios volumes de
produção. Para tal, deve-se estudá-lo de forma detalhada a fim de proporcionar a elaboração de um layout que minimize movimentações, evite cruzamentos e retornos de materiais e
de pessoas.
A seguir, veremos algumas ferramentas utilizadas nos estudos de fluxos de produção.
DIAGRAMA P-Q
ODiagrama P-Q (Produto x Quantidade) é uma ferramenta utilizada como suporte aos estudos de fluxo, de forma a identificar os produtos que serão processados em maior
quantidade (maiores fluxos de produção). Na prática, uma empresa possui dezenas de famílias de produtos ou centenas (às vezes milhares), de modo que se torne uma tarefa muito
difícil estudar o fluxo de cada um desses produtos.
DICA
O Diagrama P-Q e a Curva ABC nos ajudam a identificar quais são os produtos a serem estudados por meio da ordenação em ordem decrescente das quantidades a serem
processadas.
Exemplo:
Fonte: EnsineMe
Pelo Diagrama P-Q anterior podemos identificar as contribuições individuais de cada produto no fluxo total de produção.
CURVA ABC
A Curva ABC (70-20-10), em conjunto como Diagrama P-Q, nos auxiliará a identificar os produtos responsáveis por 70% da quantidade total produzida, bem como aqueles
responsáveis por 20% e por 10% da quantidade total.
Os produtos responsáveis por 70% das quantidades processadas deverão ser considerados para os estudos de fluxo. Já aqueles responsáveis por 10% das quantidades totais
poderão ser processados de acordo com o layout determinado pelos produtos de maior quantidade.
Exemplo:
Fonte: EnsineMe
Pela Classificação ABC anterior podemos verificar que os Produtos A, B e C representam 70% do fluxo total de produção, servindo, portanto, para serem utilizados como base para
os estudos de fluxo.
DIAGRAMAS DE PROCESSOS
O Diagrama de Processos tem como finalidade mapear não só as operações, mas também transportes e manuseios de materiais, esperas e inspeções ao longo de um ou vários
processos.
Para tal, utiliza os símbolos mostrados a seguir.
RECOMENDAÇÃO
Esse Diagrama é bastante utilizado pelas empresas devido ao maior detalhamento do processo como um todo.
Fonte: Neumann (2015)
Exemplo:
Fonte: Neumann (2015)
ATENÇÃO
Todos os elementos representados pelos símbolos requerem espaço, devendo, portanto, ser considerados no Projeto de Layout.
CARTA MULTIPROCESSOS
Essa técnica tem como finalidade mapear os roteiros de produção de diversos produtos em uma única carta, permitindo assim uma visualização mais fácil da quantidade de produtos
que passam em cada um dos Centros de Trabalho.
DICA
A Carta Multiprocessos refere-se a uma Matriz Centros de Trabalho (Operações) x Produtos, em que cada etapa do processo de fabricação de cada produto é numerada
sequencialmente em função dos Centros de Trabalho pelo qual o produto passa para ser produzido.
Exemplo:
Carta Multiprocessos
Operações
Produtos
A B C D E F
Almoxarifado de matéria-prima
Centro de trabalho 1 1 1 1 1
Centro de trabalho 2 2 2 1 2 1
Centro de trabalho 3 3 3
Centro de trabalho 4 2
Centro de trabalho 5 3 3 2
Centro de trabalho 6 4 3
Centro de trabalho 7 4 5 2
Centro de trabalho 8 5 4 4 4
Centro de trabalho 9 6 3
Centro de trabalho 10 5 6 5
Depósito de produção acabado
Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
Como vimos na Carta Multiprocessos, o Produto A, para ser produzido, deve passar sequencialmente pelas operações realizadas nos Centros de Trabalho 1, 2, 3, 6, 8 e 9; já o
Produto B deve passar pelos Centros de Trabalho 1, 2, 5 e 7 para ser processado, e assim por diante.
Outra análise que deve ser feita refere-se ao volume de produção que passa em cada Centro de Trabalho. Vamos supor que as quantidades de cada produto sejam representadas
pelo quadro a seguir:
Produtos (% em quantidades)
A B C D E F Total
40% 10% 30% 8% 7% 5% 100%
Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
Com base na Carta Multiprocessos e no quadro anterior, podemos identificar o % da produção total que passa em cada Centro de Trabalho:
Operações
Produtos
Total
A B C D E F
Almoxarifado de matéria-prima
Centro de trabalho 1 40% 10% 8% 7% 65%
Centro de trabalho 2 40% 10% 30% 8% 5% 93%
Centro de trabalho 3 40% 5% 45%
Centro de trabalho 4 30% 30%
Centro de trabalho 5 10% 8% 5% 23%
Centro de trabalho 6 40% 30% 70%
Centro de trabalho 7 10% 8% 7% 25%
Centro de trabalho 8 40% 30% 8% 5% 83%
Centro de trabalho 9 40% 7% 47%
Centro de trabalho 10 30% 8% 5% 43%
Depósito de produção acabado
Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
Desse modo, identificamos que nos Centros de Trabalho 1, 2, 6 e 8 passarão mais de 50% da produção; em contrapartida, nos Centros de Trabalho 4, 5 e 7 menos de 30% da
produção passará por eles.
No Projeto do Layout, podemos pensar em nos preocuparmos em reduzir os deslocamentos entre os Centros 1, 2, 6 e 8 — ainda que para isso tenhamos que, se necessário, abrir
mão de minimizarmos os deslocamentos nos Centros 4, 5 e 7.
CARTAS DE-PARA
Essa ferramenta tem como objetivo auxiliar a tomada de decisões quanto ao posicionamento dos Departamentos ou Centros de Trabalho de forma a minimizar os custos de
deslocamento de materiais necessários à fabricação de diversos produtos.
Ela consiste em uma Matriz De x Para, onde na primeira coluna são relacionados todos os Departamentos ou Centros de Trabalho fornecedores de materiais, e na primeira linha
todos os Departamentos ou Centros de Trabalho para onde os fornecedores deverão enviar os materiais.
ATENÇÃO
Em cada interseção De-Para, no corpo da matriz, deverão ser relacionados todos os Produtos produzidos em “De” e que deverão ser enviados à etapa seguinte do processo “Para”
serem processados.
Considerando o exemplo anterior, teremos:
Carta De-Para
Para
Almoxarifado
de Mat.
Prima
Centro
de
trabalho
1
Centro
de
trabalho
2
Centro
de
trabalho
3
Centro
de
trabalho
4
Centro
de
trabalho
5
Centro
de
trabalho
6
Centro
de
trabalho
7
Centro
de
trabalho
8
Centro
de
trabalho
9
Centro
de
trabalho
10
Depósito
de Prod.
Acabado
DE
Almoxarifado
de Mat.
Prima
Centro de
trabalho 1
ABD E
Centro de
trabalho 2
A C BDF
Centro de
trabalho 3
A F
Centro de
trabalho 4
C
Centro de
trabalho 5
F BD
Centro de
trabalho 6
AC
Centro de
trabalho 7
E D B
Centro de
trabalho 8
D A CF
Centro de
trabalho 9
AE
Centro de
trabalho 10
CDF
Depósito de
Prod.
Acabado
Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
Assim como no exemplo anterior, podemos calcular agora as movimentações De-Para em percentuais de produção em termos de quantidades:
Carta De-Para
Para
Almoxarifado
de Mat.
Prima
Centro
de
trabalho
1
Centro
de
trabalho
2
Centro
de
trabalho
3
Centro
de
trabalho
4
Centro
de
trabalho
5
Centro
de
trabalho
6
Centro
de
trabalho
7
Centro
de
trabalho
8
Centro
de
trabalho
9
Centro
de
trabalho
10
Depósito
de Prod.
Acabado
DE
Almoxarifado
de Mat.
Prima
Centro de
trabalho 1
58% 7%
Centro de
trabalho 2
40% 30% 23%
Centro de
trabalho 3
40% 5%
Centro de
trabalho 4
30%
Centro de
trabalho 5
7% 18%
Centro de
trabalho 6
70%
Centro de
trabalho 7
7% 8% 10%
Centro de
trabalho 8
8% 40% 35%
Centro de
trabalho 9
47%
Centro de
trabalho 10
43%
Depósito de
Prod.
Acabado
Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
Vimos, no quadro, que algumas proximidades entre Centros de Trabalho são importantes:
Centros de Trabalho (CTs) 6 e 8, pois o CT 6 fornecerá 70% da produção para CT8;
Centros de Trabalho 1 e 2, pois o CT 1 fornecerá 58% da produção para CT2;
Centros de Trabalho 2 e 3, 3 e 6 e 8 e 9, pois os CTs 2, 3 e 8 fornecerão, respectivamente, 40% da produção para os CTs 3, 6 e 9.
DIAGRAMA DE AFINIDADES
Segundo Neumann (2015), essa ferramenta — também chamada de Carta de Interligações Preferenciais — tem como objetivo identificar o grau de afinidade entre as Unidades de
Planejamento de Espaços (UPEs), utilizando, para tal, a seguinte escala de afinidades denominada AEIOUX, na qual:
A
ABSOLUTA
E
EXCEPCIONAL
I
IMPORTANTE
O
ORDINÁRIA
U
SEM IMPORTÂNCIA
X
DISTANTE
O Diagrama de Afinidades é construído por meio de uma matriz triangular, em cujas linhas d são listadas asUPEs e nas interseções entre as linhas na parte triangular da matriz é
registrado o grau de afinidade com base no critério AEIOUX. Também podem ser registradas outras afinidades, tais como comunicações e compartilhamento de equipamentos e de
pessoas.
Fonte: Neumann (2015)
DIAGRAMA DE INTER-RELAÇÕES
O Diagrama de Inter-relações é a representação gráfica do Diagrama de Afinidades. Segundo Neumann (2015), para sua construção, inicialmente, são incluídas as afinidades tipo A e
reorganizado o diagrama de forma a eliminar as sobreposições de linhas que possam existir. Em seguida, são inseridas as afinidades tipo E, e novamente é realizado o processo para
a eliminação das sobreposições de linhas. Esse processo é repetido para as afinidades tipos I e O.
Fonte: Neumann e Scalice (2015)
O Planejamento Primitivo de Espaço é feito a partir do detalhamento do Diagrama de Inter-relações por meio da sobreposição das necessidades de espaço de cada UPE, permitindo
melhor visualização de todo o conjunto de UPEs e, consequentemente, conceber possibilidades de união entre elas.
Fonte: Neumann (2015)
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1. AS QUESTÕES RELACIONADAS AOS FLUXOS DE PRODUÇÃO TORNAM-SE MAIS COMPLEXAS NOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO:
A) Artesanal
B) Em massa
C) Contínua
D) Intermitente (por lotes ou por encomenda)
E) Para grandes projetos sem repetição
2. A FERRAMENTA QUE PERMITE A PRIORIZAÇÃO DOS PRODUTOS A SEREM ESTUDADOS NAS QUESTÕES RELATIVAS AOS FLUXOS DE
PRODUÇÃO E QUE SERVIRÃO DE BASE PARA A ELABORAÇÃO DO PROJETO DE LAYOUT É:
A) Curva ABC
B) Diagrama P-Q
C) Carta Multiprocessos
D) Diagrama de Inter-relações
E) Carta DE-PARA
GABARITO
1. As questões relacionadas aos fluxos de produção tornam-se mais complexas nos sistemas de produção:
A alternativa "D " está correta.
Nos sistemas de produção intermitente, a grande variedade de produtos com médios volumes torna a questão de fluxos de produção bastante complexa, com grande impacto nos
resultados operacionais e financeiros das empresas.
2. A ferramenta que permite a priorização dos produtos a serem estudados nas questões relativas aos fluxos de produção e que servirão de base para a elaboração do
Projeto de Layout é:
A alternativa "A " está correta.
Na Ergonomia Física, tópicos relevantes incluem manipulação de materiais, arranjo físico de estações de trabalho, demandas do trabalho. repetição, força e postura.
MÓDULO 3
Descrever os métodos para a elaboração do arranjo físico
INTRODUÇÃO
Apresentaremos uma visão geral dos Projetos de Layouts, neste módulo, ressaltando sua importância e as principais características que se deve observar para a elaboração do
projeto. Falaremos também das metodologias propostas por Apple (1977) e Murther (1978) que vêm sendo utilizadas até o momento, bem como têm servido de base para o
desenvolvimento de novas metodologias por pesquisadores em suas teses de doutorado.
PROJETO DE LAYOUT — VISÃO GERAL
O Projeto do Layout refere-se à definição dos locais onde serão instalados os recursos produtivos (máquinas, equipamentos e estações de trabalho) dentro de uma planta. O projeto
de layout deve sempre:
Minimizar custos.
Dar flexibilidade à produção.
Detalhar ao máximo o local de instalação de máquinas, equipamentos, estações de trabalho, áreas de armazenamento de materiais, áreas de carga e descarga de
equipamentos, corredores de circulação de materiais e pessoas.
Considerar os princípios da Manufatura Enxuta no que se refere ao desperdício.
Reduzir o manuseio e a movimentação de materiais.
Otimizar a utilização de mão de obra.
Reduzir a utilização do espaço disponível.
Reduzir os tempos de manufatura.
Facilitar a entrada, a movimentação e a saída de materiais, máquinas, equipamentos e pessoas.
Assegurar as condições de ergonomia, higiene e segurança no trabalho.
Evitar cruzamentos e retornos com relação ao fluxo de materiais.
Assegurar a preservação do meio ambiente.
Reduzir a utilização de recursos não renováveis.
Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
O papel do layout nas indústrias aumentou tanto em escopo quanto em importância estratégica. A correção ou implantação de um layout adequado proporciona maior economia em
diversos aspectos, beneficiando a produção devido à disposição dos instrumentos de trabalho, departamentos, pontos de armazenamento e do fator humano envolvido no processo.
Dentro das organizações, principalmente em indústrias, é comum adotar um sistema de layout que corresponde ao arranjo de diversos postos de trabalho, envolvendo a preocupação
de adaptar pessoas ao meio ambiente.
Um layout correto proporciona um fluxo de comunicação entre as atividades de maneira mais eficiente e eficaz, melhor utilização da área disponível, fluxo de trabalho mais eficiente,
facilidade na gestão das atividades, diminuição de problemas ergonômicos e flexibilidade para mudanças / adequações.
Para que seja possível definir o melhor layout a ser utilizado, são necessárias algumas ações:
Fonte: seeshooteatrepeat / Shutterstock.com
Levantamento do espaço físico existente: Criação do croqui com medidas e identificação dos espaços disponíveis.
Fonte: bibiphoto / Shutterstock.com
Identificação das atividades necessárias à operação: Deve-se registrar o fluxo de execução, ferramentas necessárias, matéria-prima, movimentos executados pelos operadores e
posições necessárias.
Fonte: Shutterstock.com
Elaboração de novas propostas com base nas observações levantadas pela equipe com relação ao croqui que foi desenvolvido para a criação da nova proposta.
Fonte: Shutterstock.com
Estudo de viabilidade, de forma a identificar alterações do espaço caso seja necessário alterar a infraestrutura existente.
Fonte: Shutterstock.com
Implantação da nova proposta: Envio da proposta para aprovação e liberação de implantação.
Fonte: Shutterstock.com
Capacitação da equipe: Treinamento e explicação do novo modelo e quais são seus benefícios.
MODELO PROPOSTO POR APPLE (1977)
Apple (1977) desenvolveu em sua obra — Plant Layout and Material Handling — um modelo que estabelece um processo para a elaboração do Projeto de Instalações Industriais,
tendo como objetivo a organização do relacionamento entre funcionários, métodos e processos de trabalho e fluxos de materiais e de informações.
Sua metodologia é bastante detalhada e aplica-se a diversos segmentos, sendo composta pelas 20 etapas relacionadas a seguir:
1. Obtenção de dados básicos de produtos e fluxos
2. Análise de dados básicos.
3. Projeto do Processo Produtivo.
4. Planejamento de Fluxo de Materiais.
5. Análise dos métodos de movimentação de materiais.
6. Dimensionamento de máquinas, equipamentos e estações de trabalho.
7. Planejamento de Postos de Trabalho.
8. Seleção de equipamentos de movimentação e manuseio de materiais.
9. Coordenação de grupos de operações.
10. Levantamento de inter-relacionamentos de atividades.
11. Determinação das necessidades de estocagem de materiais.
12. Planejamento de atividades auxiliares e de serviços.
13. Determinação das necessidades de espaço.
14. Alocar as atividades no espaço total disponível.
15. Conhecimento e avaliação da construção a ser utilizada.
16. Elaboração do Layout Mestre.
17. Avaliação e ajustes do Layout Mestre (em equipe).
18. Obtenção de aprovação.
19. Instalação do layout.
20. Acompanhamento de implantação do Layout.
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MODELO PROPOSTO POR MURTHER (1978) — SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING
(SLP
Murther (1978) desenvolveu o Modelo de Planejamento Sistemático de Layout que é utilizado até hoje pelas empresas, servindo também como base para o desenvolvimento de
outros modelos.
Esse modelo é baseado em três fundamentos básicos:
1º Relacionamento entre as atividades a serem executadas.
2º Espaço necessário para a execução das atividades em termos de área, tipo e forma.
3º Ajuste entre os relacionamentos e o espaço necessário para as atividades.
O modelo SLPdesenvolvido por Muther (1978) é constituído por quatro fases:
FASE 1 - LOCALIZAÇÃO DA ÁREA:
Essa fase consiste na determinação do local disponível para a instalação do layout a ser definido, com espaços livres, restrições de acesso e áreas anexas.
FASE 2 - ARRANJO FÍSICO GERAL:
Conhecido como arranjo de blocos, essa fase é constituída por nove etapas básicas:
Etapa 2.1 - Determinação qualitativa das áreas necessárias para as atividades, a partir dos seguintes dados e informações:
✓ PQRST: Informações sobre os Produtos (P), suas quantidades (Q), seus roteiros de fabricação (R), serviços de suporte necessários (S) e Tempo (T), ou seja, as variações
possíveis de ocorrerem em um horizonte de longo prazo.
✓ Tipos de layouts possíveis de serem utilizados.
Etapa 2.2 – Diagrama de Relacionamento de Espaços, que define as áreas que devem estar próximas umas das outras a partir da análise de fluxos produtivos (principais
produtos, volumes, roteiros e relacionamentos), devendo ser evitados desvios, cruzamentos, retornos etc.
Etapa 2.3- Determinação quantitativa de Espaços requeridos: deve-se identificar os espaços necessários para as máquinas, equipamentos, estações de trabalho, manuseio
e armazenamento de materiais, bem como para cada operação propriamente dita.
Etapa 2.4 - Identificação de espaços disponíveis: deve-se identificar a área total disponível, bem como suas peculiaridades e restrições.
Etapa 2.5 - Elaboração de layout básico, tendo como referência as análises das fases anteriores.
Etapa 2.6 - Análise das considerações de mudanças: deve-se avaliar possíveis alterações de fluxos, de volumes, recursos de movimentação e manuseio de materiais etc.
Etapa 2.7 - Análise das limitações práticas: nessa fase, deve-se avaliar restrições existentes tais como edificações já existentes e suas características, acessos, segurança
etc.
Etapa 2.8 - Desenvolvimento de layouts alternativos: devem ser elaborados mais dois ou três layouts para posterior análise e comparações.
Etapa 2.9 - Definição do layout proposto, após as análises das vantagens e desvantagens de cada uma das opções de layouts e aprovação final.
FASE 3 - ARRANJO FÍSICO DETALHADO:
Nessa etapa, o layout aprovado é detalhado, indicando as posições específicas de máquinas, equipamentos, estações de trabalho, corredores, locais para abastecimento e retirada
de materiais, locais para estoques de materiais em processo, quadros Kanban, posição de operadores etc.
FASE 4 - IMPLANTAÇÃO:
Essa é a última etapa do processo, que consiste na implementação do layout detalhado.
KANBAN
É um cartão de sinalização que controla os fluxos de produção ou transportes em uma indústria. O cartão pode ser trocado por outro sistema de sinalização, como luzes, caixas
vazias e até locais vazios demarcados.
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1. COM RELAÇÃO AOS PROJETOS DE LAYOUTS, SÃO FEITAS AS SEGUINTES AFIRMATIVAS:
I- UM LAYOUT CORRETO PROPORCIONA UM FLUXO DE COMUNICAÇÃO ENTRE AS ATIVIDADES DE MANEIRA MAIS EFICIENTE E EFICAZ.
II- O PROJETO DE LAYOUT DEVE CONSIDERAR TODA A UTILIZAÇÃO DA ÁREA DISPONÍVEL.
III - O PROJETO DE LAYOUT TEM FORTE INFLUÊNCIA SOBRE AS QUESTÕES RELACIONADAS À SEGURANÇA NO TRABALHO.
ASSINALE A OPÇÃO VERDADEIRA:
A) Apenas a afirmativa I está correta.
B) Apenas a afirmativa II está correta.
C) Apenas a afirmativa III está correta.
D) Apenas as afirmativas I e II estão corretas.
E) Apenas as afirmativas I e III estão corretas.
2. MURTHER (1978) DESENVOLVEU O MODELO DE PLANEJAMENTO SISTEMÁTICO DE LAYOUT, UTILIZADO ATÉ HOJE PELAS EMPRESAS,
QUE TEVE COMO REFERÊNCIA TRÊS FUNDAMENTOS BÁSICOS:
I- RELACIONAMENTO ENTRE AS ATIVIDADES A SEREM EXECUTADAS.
II- ESPAÇO NECESSÁRIO PARA A EXECUÇÃO DAS ATIVIDADES EM TERMOS DE ÁREA, TIPO E FORMA.
III- ENTRE AS MÁQUINAS E AS PESSOAS NECESSÁRIAS PARA AS ATIVIDADES.
ASSINALE A OPÇÃO CORRETA:
A) Apenas a afirmativa I está correta.
B) Apenas a afirmativa II está correta.
C) Apenas a afirmativa III está correta.
D) Apenas as afirmativas I e II estão corretas.
E) Apenas as afirmativas I e III estão corretas.
GABARITO
1. Com relação aos Projetos de Layouts, são feitas as seguintes afirmativas:
I- Um layout correto proporciona um fluxo de comunicação entre as atividades de maneira mais eficiente e eficaz.
II- O Projeto de Layout deve considerar toda a utilização da área disponível.
III - O Projeto de Layout tem forte influência sobre as questões relacionadas à segurança no trabalho.
Assinale a opção verdadeira:
A alternativa "E " está correta.
Os projetos de layout devem visar a eficiência do sistema produtivo utilizando sempre a menor área disponível, que possibilite uma operação eficiente e segura.
2. Murther (1978) desenvolveu o Modelo de Planejamento Sistemático de Layout, utilizado até hoje pelas empresas, que teve como referência três fundamentos básicos:
I- Relacionamento entre as atividades a serem executadas.
II- Espaço necessário para a execução das atividades em termos de área, tipo e forma.
III- entre as máquinas e as pessoas necessárias para as atividades.
Assinale a opção correta:
A alternativa "D " está correta.
Os três fundamentos que serviram como base para o desenvolvimento da metodologia SLP foram baseados no relacionamento entre as atividades a serem executadas, na
determinação do espaço necessário para a execução das atividades em termos de área, tipo e forma e no ajuste entre os relacionamentos e o espaço necessário para as atividades.
CONCLUSÃO
CONSIDERAÇÕES FINAIS
A elaboração de um Projeto de Layout não é uma tarefa simples, exigindo do projetista um profundo conhecimento dos conceitos e técnicas aplicáveis a esta finalidade, desde os
princípios e fatores básicos a serem considerados nos estudos. O projetista deve ter discernimento sobre os tipos e aplicações de layouts industriais até os estudos de fluxos de
produção que irão nortear todo o desenvolvimento do trabalho, além das metodologias desenvolvidas por especialistas para essa finalidade.
Para o desenvolvimento do projeto, existem várias ferramentas a serem aplicadas, fundamentais não só para o levantamento, mas também para a análise de dados e informações.
Todo esse procedimento é fundamental em processos decisórios que surgem ao longo do desenvolvimento de Projetos de Layouts, uma vez que proporcionam economia, fluidez e
segurança na operação e condução das áreas produtivas.
REFERÊNCIAS
APPLE, J.M. Plant Layout and Material Handling. 3. ed. New York: The Ronald Press Co, 1977.
BATTESINI, M. Projeto e Leiaute de instalações produtivas. Curitiba: Intersaberes, 2016.
BROWN, S. Administração da Produção e Operações — Um enfoque estratégico na Manufatura e nos Serviços. 2. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2005.
NEUMANN, C.; SCALICE, R. K. Projeto de Fábrica e Layout. Rio de Janeiro: Elsevier, 2015.
GAITHER, N.; FRAZIER, G. Administração da Produção e Operações. 8. ed. São Paulo: Pioneira Thomson Learning, 2001.
KRAJEWSKI, L.; RITZMAN, L. Administração da Produção e Operações. 8. ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2009.
MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo: Saraiva, 2005.
MOREIRA, D. A. Administração da Produção e Operações. 2. ed. São Paulo: Cengage Learning, 2008.
MUTHER, Richard; HALES, Lee. Systematic Layout Planning: a total system of layout planning. Marietta: Management & Industrial Research Publications, 2015.
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2002.
EXPLORE+
Otimização de layouts industriais através do método enxame de partículas, de Viviane Muller.
Definição de Layout, fluxos de produção e capacidades de uma fábrica de produção de carroçarias na CaetanoBus, S.A, de Ricardo J. M. Fevereiro
CONTEUDISTA
Alexandre Silva Pinheiro
CURRÍCULO LATTES