AV1 - Ciclo PDCA

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Planejamento (plan): consiste no estabelecimento de metas e métodos 
para alcançar as metas propostas, constituindo-se das seguintes das fases: 
identificação do problema, observação, análise e plano de ação. Essa etapa é 
considerada a mais importante, já que nesta que todo o processo se inicia, 
devendo ser destacado que a eficácia futura do ciclo se baseia em um 
planejamento cuidadoso, detalhado, bem-preparado e capaz de fornecer dados 
e informações para as outras etapas seguintes. 
Executar (do): Implementar o plano, ou seja, realizar a experiência e 
coletar todos os dados necessários. Executar as tarefas conforme foram 
previstas na etapa de planejamento. Constitui a fase da ação; 
Verificação (check): Consiste em comparar os resultados obtidos na etapa 
de execução com a meta que foi estipulada. Será feita a confirmação da 
efetividade da ação de bloqueio adotada. Se o bloqueio não foi efetivo e a meta 
de melhoria não foi atingida, deve-se retornar a fase de observação, fazer nova 
análise, elaborar um novo plano de ação e emitir um relatório; 
Ação (action): Esta fase consiste em fazer as correções necessárias com 
intuito de evitar que repetição do problema venha a ocorrer. Podem ser ações 
de corretivas ou de melhoria contínua até se atingir o padrão adotado. Após a 
padronização vem a fase de conclusão, na qual deve ser feita uma revisão das 
atividades realizadas e o planejamento para o trabalho futuro. 
Estudo de Caso: 
Estudo de um caso de manutenção de shut de transferência de granéis 
sólidos de um transportador de correia para outro numa mineradora. Esse 
transportadores merecem atenção especial, pois pequenas variações de projeto 
podem causar restrições operacionais devido entupimento ou desalinhamento 
por queda descentralizada de material. 
Para atingir o objetivo geral deste trabalho, foi realizado um estudo de 
caso no qual se estruturou, executou e mensurou um projeto na indústria da 
mineração focando na manutenção e aplicação do PDCA seguindo as seguintes 
etapas: 
1. Identificação do problema: frequência nos desgastes dos Shuts; 
2. Observação do problema: investigação das causas específicas 
dos defeitos no equipamento; 
3. Análise do processo (causas): elaborando o diagrama de causa e 
efeito, identificado a deformação, devido menos resistência a 
tensão das estruturas dos Shuts. 
4. Plano de ação: elaboração de um plano de manutenção 
preventiva; 
5. Execução: aumento da confiabilidade dos equipamentos; 
6. Verificação: eliminação no desgaste dos Shuts; 
7. Padronização: aplicação do revestimento “Chok Bar” em todos os 
Shuts. 
Para completar cada etapa do ciclo PDCA, foram utilizadas ferramentas 
da qualidade no decorrer do ciclo, como o brainstorming, diagrama de Ishikawa 
e 5W2H.