Usinagem PP2

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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Processos de fabricação
Sistema
Produtivo
Material
Energia
Informação
ProdutoInsumos
Resíduos
Informação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Processos de fabricação
Convencional
Conformação
• Aplainamento
• Brochamento
• Fresamento
• Furação
• Mandrilamento
• Retificação
• Rosqueamento
• Torneamento
• Eletroquímica
• Eletroerosão
• Feixe de elétrons
• Jato d’água
• Jato abrasivo
• Laser
• Plasma
• Quimica
• Ultrasom• Estampagem
• Extrusão
• Laminação
• Trefilação
Forjamento
Fundição
Metalurgia do pó
Com remoção
de cavaco
Sem remoção 
de cavaco
Processos de 
fabricação
Não convencional
Corte/chama
Usinagem
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de processos de fabricação
Sem remoção de material
➢ Conformação;
➢ Forjamento;
➢ Fundição;
➢ Metalurgia do pó.
Forjamento
Corte por 
cisalhamento
Trefilação
Dobramento
Fundição
LaminaçãoCompactação
Repuxo
Estiramento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de processos de fabricação
Com remoção de material
➢ Corte/chama;
➢ Usinagem.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Usinagem
Têm como característica principal a obtenção de 
peças através da remoção progressiva de 
material por corte (cisalhamento), conferindo 
melhor tolerância dimensional, de forma e 
acabamento superficial às peças fundidas ou 
forjadas, por exemplo.
O material removido é denominado cavaco.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Usinagem
Classificação dos métodos de usinagem
Corte: Utilizando ferramentas monocortantes, comum 
no torneamento, ou multicortantes, comum no 
fresamento, furação, etc.
Abrasivo: Utiliza materiais abrasivos em pó como na 
lapidação, rebolos na retificação, etc.
Outros métodos: Elétrico, químico, hidrodinâmico, 
térmico e LASER.
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Usinagem
Vantagens
Produzem geometrias complexas, difíceis de se obter por outros métodos.
Adequado para operações posteriores aos tratamentos térmicos.
Mais preciso que os métodos de conformação e fundição.
É mais econômica para produzir lotes pequenos.
Podem gerar superfícies com padrões especiais.
Limitações
Necessita de mão de obra especializada.
Alta geração de resíduos (10% ou mais vira cavaco).
Maior uso de matéria-prima, trabalho, tempo e energia.
Não melhora e pode degradar as propriedades mecânicas da peça.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Bibliografia
Máquinas-Ferramenta brasileiras e seus equipamentos. São Paulo: Editora Pioneira, 1997, 
129p.
AGOSTINHO, O. L.; Princípios de engenharia de Fabricação Mecânica: Tolerâncias, Ajustes, 
Desvios e Analise de Dimensões. São Paulo: Editora Edgard Blucher, 1977, 312p.
WITTE, H.; Máquinas-ferramentas: elementos básicos e técnicas de construção. São Paulo: 
Editora Hemus, 1998, 400p.
GROOVER, M. P. Fundamentals of modern manufacturing, materials, process and systems. 
EUA: Prentice-Hall, 1996. 1061p.
WALKER, J.M. HANDBOOK of manufacturing engineering. New York: Marcel Dekker, 1996. 
1115p.
DINIZ, E. A.; MARCONDES, C. F; COPPINI, N. L. – Tecnologia da Usinagem dos Materiais, São 
Paulo, Art Liber Editora Ltda., 2006, 6º edição, 262p.
FERRARESI, D.; Ferramentas para Corte. Editora McGraw-Hill, 1993, 283p.
Notas de aula: Processos de Produção II.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Estágios de um produto
Processo de fabricação
Plano de processo
Folha de operação
Etapas
Concepção
Dimensionamento
Programação
Fabricação
Controle de produção
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Processo de fabricação
Sem remoção de cavaco
Com remoção de cavaco
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plano de processo
Traz todas as informações necessárias para transformar 
o desenho do produto em uma peça acabada, 
considerando um determinado ambiente fabril.
Formado por um plano macro, ou seja, a sequência de 
operações que especifica a rota pela qual a peça que 
está sendo fabricada deverá passar.
Detalhamento: Plano de qualidade, plano de máquinas, 
ferramentas, projeto de dispositivos, etc.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plano de processo
Posição 1
Prender a peça na placa em S6 (torno);
Cilindrar S3;
Facear S1;
Furar em cheio S2;
Usinar rebaixo no furo, S4 e S5.
Posição 2
Prender na placa em S3;
Cilindrar S6;
Rebaixar saída de ferramenta;
Rosquear S6;
Facear S7.
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plano de processo
Pode ser definido como a determinação dos métodos e da sequência de fabricação 
para produzir um componente com as especificações de projeto. Pode ser dividido nas 
seguintes fases:
➢ Interpretação do modelo do produto (desenho);
➢ Seleção da peça em bruto (fundido, forjado, em barra, etc.);
➢ Seleção dos métodos, máquinas-ferramenta, dispositivos e ferramentas;
➢ Seleção das condições de usinagem (velocidade de corte, rotação, avanço, etc.);
➢ Sequência das operações;
➢ Seleção dos instrumentos de inspeção (calibres de linha);
➢ Determinação das dimensões intermediárias e das tolerâncias de produção;
➢ Determinação dos tempos ativos e passivos;
➢ Edição das folhas de operações com as informações de trabalho.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plano de processo
Análise do desenho do produto
Para planejar o método de usinagem deve-se estar de posse 
do desenho detalhado da peça (desenho do produto), com 
as dimensões, tolerâncias dimensionais, tolerâncias de 
forma e posição, rugosidade, tratamento térmico, tratamento 
superficial e opcionais, devidamente explicitados, este deve 
ser examinado minuciosamente, até se conseguir total 
compreensão e domínio das exigências do produto.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plano de processo
Análise do desenho da peça
Estrutura da peça: Apesar de formas e tamanhos variados, é possível descrever uma 
peça em termos de formas básicas como cilindros, planos, cones, etc.
Superfícies críticas e menos críticas: O contato entre superfícies de outras peças 
caracteriza uma superfície crítica, com maior exigência de precisão e acabamento.
Estudo do material e de tratamentos térmicos: As 
propriedades mecânicas do material e os tratamentos 
a que foram sujeitas influenciam as condições de 
usinagem de cada operação.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plano de processo
Análise do desenho da peça
Estudo das dimensões entre as superfícies da peça: As dimensões podem 
ser apresentadas de três formas: (a) cotação paralela, onde todas as 
dimensões se referem a uma superfície; (b) cotação em série e (c) cotação 
combinada. Deve-se garantir o principio de coincidência de cotas entre projeto 
e fabricação.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plano de processo
Especificação do material e tratamentos
Deve-se verificar e avaliar as dificuldades referentes ao material e sua condição de uso 
(barra, blank, fundido, forjado, etc.). O tipo de material, estrutura e especificação de 
resistência mecânica influem decisivamente nos métodos empregados. No caso do aço 
verificar a conveniência de uma normalização prévia, visando melhorar as condições de 
usinagem e no produto acabado, se houver necessidade de cementação, tempera por 
indução ou nitretação, qual a profundidade da camada, dureza superficial e no núcleo 
(normalmente os desenhos especificam apenas a dureza superficial), assim como é 
relevante a deformação decorrente do tratamento térmico. O tratamento superficial de 
revestimento protetivo ou decorativo (fosfatização, oxidação, abrilhantamento), em 
geral são operações finais de acabamento, entretanto, em alguns casos, a peça sofre 
tratamentos de limpeza (decapagem), antes de determinadas operações.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plano de processo
Considerações para a determinação de um método
Dimensões e forma da peça. Peso da peça.
Tolerâncias e acabamentos. Método de fabricaçãoNúmero de peças a 
Material e propriedades. serem produzidas.
Deve-se determinar, em 
primeiro lugar, o método 
de usinagem para a 
operação final das 
superfícies críticas
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plano de processo
Desbaste: A maior parte do material em bruto da peça é removida nesta etapa, ou seja, operação 
que visa dar à peça uma forma próxima à final, o importante nesta fase é a taxa de 
remoção de material e não o acabamento superficial.
Semi-acabamento: Este tipo de operação é, para as superfícies menos criticas, a operação final. 
Em superfícies criticas serve de preparação para a operação de acabamento.
Acabamento: Operação que objetiva garantir que as superfícies críticas tenham a precisão e o 
acabamento superficial requeridos, a quantidade de material removida no passe de 
acabamento deve ser mínima. Operação importante em superfícies de referência.
Finalidade
Evitar que superfícies acabadas sejam danificadas.
Procurar detectar eventuais defeitos internos no material o mais 
cedo possível.
Reduzir a influência da deformação da peça na precisão das 
superfícies usinadas.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Sobremetal
Define-se como Sobremetal de usinagem “Z”, a camada de material a 
ser removida de uma superfície para a obtenção da dimensão e 
acabamento desejados, quando esta for usinada. Normalmente, uma 
peça é usinada em várias operações desde o estado em bruto até as 
dimensões finais especificadas no desenho do produto. Assim, de 
acordo com as operações necessárias, o 
sobremetal pode ser classificado em:
➢Sobremetal total (Zt).
➢Sobremetal intermediário ou operacional (Zi).
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Sobremetal
O Sobremetal total (Zt) mínimo deve compensar fatores como:
➢ A espessura da camada danificada de peças em bruto, como 
a camada superficial em fundição, material descarbonetado
em barras laminadas, ou ainda, profundidade de crateras, 
irregularidades superficiais, trincas, etc.
➢ Erros inevitáveis de produção ou processamento de usinagem 
devido aos métodos utilizados para a fabricação da peça em 
bruto e da peça acabada, além de erros geométricos das 
máquinas-ferramentas.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tolerância dimensional
As peças, em geral, não funcionam isoladamente, trabalham associadas a 
outras peças, formando conjuntos mecânicos que desempenham funções 
específicas. Executar peças com dimensões rigorosamente exatas é muito 
difícil, pois os métodos de fabricação estão sujeitos a imprecisões, sempre 
acontecem variações ou desvios nas medidas, entretanto é necessário que 
peças semelhantes, tomadas ao acaso, sejam intercambiáveis, isto é, 
possam ser substituídas entre si sem necessidade de reparos ou ajustes.
Na prática as medidas das peças podem variar, dentro de certos limites, sem 
que isto prejudique a qualidade. Desvios aceitáveis nas dimensões das peças 
são chamados de tolerâncias dimensionais, que são normatizados e indicados 
por valores e símbolos, encontrados em tabelas próprias.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tolerância dimensional
As dimensões com tolerâncias muito apertadas (dimensionais ou 
geométricas), requerem uma atenção especial, de modo a atenderem 
as especificações do projeto. Isto permite determinar quais superfícies 
da peça serão usadas como referências de usinagem, deve-se evitar 
trocar a superfície de referência durante a usinagem pois isto significa 
somar as tolerâncias sobre as dimensões. Portanto as superfícies de 
referência devem ser escolhidas com critério, de modo a se evitar uma 
possível troca durante a usinagem. Definidas as superfícies de 
referência, podemos fixar a peça em várias posições, desde que isso 
não afete a usinagem da superfície em questão.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Definições
Máquinas-ferramenta: Equipamentos destinados a transformar uma 
peça bruta através da remoção de material.
Dispositivos: Fixam e localizam peças ou ferramentas. Por extensão 
elementos auxiliares, tais como modelos para 
copiadores, também são chamados de dispositivos.
Ferramentas de corte: Atuam diretamente sobre a peça, 
transformando-a pela remoção de material.
Calibradores de linha: Verificam se as peças foram produzidas dentro 
das variações dimensionais permissíveis.
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Máquinas ferramenta
1776 - Máquina à vapor de James Watt.
Dificuldade: Usinagem de um cilindro fundido.
1a máquina para furar horizontal.
Furadeira de Willkinson, 
acionada por uma roda d'água.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Máquinas ferramenta
Tipos
➢ Múltiplas aplicações: Universais, para 
produção variada.
➢ Várias aplicações: Automáticas, para
produção seriada.
➢ Aplicações específicas: Alta produção.
➢ Construção: Máquinas especiais.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Rotação
Acionamento da máquina que causa o 
movimento da ferramenta ou da peça.
Avanço
Movimento da ferramenta em relação à 
peça ou vice-versa.
Movimentos
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Seleção da máquina-ferramenta
Devem ser considerados diversos fatores, dentre eles:
➢Graus de acabamento superficial (rugosidades);
➢Quantidade a ser produzida (tamanho do lote);
➢Geometria das peças a serem produzidas;
➢As dimensões do elemento a ser usinado;
➢Precisão dimensional (tolerâncias);
➢Capacidade de trabalho;
➢Material a ser usinado.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Seleção da máquina ferramenta
A analise dos fatores técnicos e econômicos indicam a melhor relação 
custo x benefício, dentre estes fatores temos:
Custo do equipamento, ferramental e fluido de corte (quando houver).
Necessidade de realizar operações posteriores em outras máquinas.
Características construtivas e a área ocupada pelo equipamento.
Tempo do ciclo de fabricação e de preparação do equipamento.
Conforto operacional para preparar e realizar manutenções.
Custos com manutenção, peças e energia elétrica.
Capacidade de produzir as peças por completo.
Método de fabricação da peça.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Dispositivos
Necessários para a fixação da peça na máquina-ferramenta.
➢ Padronizados: Placas, pinças, prismas, etc.
➢ Específicos: Garantir a precisão e/ou aumentar a 
produtividade.
Quando o volume da produção é pequeno e o produto 
apresenta mudanças frequentes, dispositivos específicos 
tendem a aumentar os tempos de preparação e os custos 
de produção.
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Dispositivos padronizados
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Dispositivos específicos
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Ferramentas
Elementos que atuam diretamente nas peças, modificando sua forma 
pela remoção de parcelas de material (cavacos).
Fabricadas em: 1868 - Aços ferramenta.
1900 - Aços rápidos comuns.
Aços rápidos ao cobalto.
1922 - Ligas fundidas.
1926 - Carbonetos sinterizados.
1938 - Cerâmicas de corte.
Anos 1970 Nitreto cúbico de boro cristalino (CBN).
Diamantes (naturais ou artificiais - PCD).
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Requisitos desejados
➢ Elevada dureza;
➢ Condutividade e expansão térmica, calor específico;
➢ Pequena tendência a fusão e caldeamento;
➢ Resistência a compressão, abrasão e oxidação;
➢ Resistência a flexão e tenacidade;
➢ Resistência da aresta de corte (gume);
➢ Resistência interna de ligação;
➢ Resistência a quente.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Materiais de ferramentas
Materiais para usinagem com 
ferramentas de geometria definida
Materiais metálicos Materiais de ligação Materiais cerâmicos
Cerâmicas de corte Materiais de altíssima dureza
Cerâmica óxida Cerâmica não óxida Diamante CBN
Óxida Mista C/ Si3N4Reforçada 
c/ Wiskers
Aço ferramenta
Aço rápido
Metal duro (WC)
Cermets (TiC/TiN)
Diamante
monocristalinoDiamante
policristalino
CBN
CBN + TiC
CBN + BN
hexagonalAl2O3 + 
SiC-wisker
Si3N4 + 
demaisAl2O3
+ ZrO2
Al2O3 Al2O3
Al2O3 + 
ZrO2 + TiC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de ferramentas
Monocortantes
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de ferramentas
Multicortantes
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Calibres de linha
Instrumentos comparadores construídos de 
forma a permitir verificar se as peças foram 
produzidas dentro das variações 
dimensionais permissíveis. Não são 
instrumentos de medição direta, por não 
compararem com a unidade de medida.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Calibres de linha
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Folha de operação
Descrição da operação.
Sequência de máquinas-ferramenta.
Dispositivos de fixação e localização.
Seleção, percurso e ajuste de ferramentas.
Condições de usinagem.
Calibres de linha.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Definições
Operação: É toda manufatura feita numa determinada peça sem 
soltá-la do dispositivo ou trocá-la de máquina, deve 
ser sequencial. Dentro da operação tem-se ainda:
Fase: Estabelece a sequência de entrada da ferramenta. 
Caso duas ou mais ferramentas entrem 
simultaneamente, constituem uma única fase.
Estágio: Embora o que caracterize a operação seja a fixação 
da peça no dispositivo, esta pode ser deslocada em 
relação à máquina, sem se soltar do mesmo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operação
Uma operação é constituída por um conjunto de etapas elementares.
Etapa: É quando não há mudança de ferramenta, de superfície 
usinada e das condições de corte utilizadas. Pode ser 
formada por um conjunto de passes. Passe é o movimento 
único da ferramenta na direção do avanço ao longo da 
superfície usinada.
Dentre as atividades para execução de uma operação temos: fixar a 
peça, trocar ferramentas, ligar a máquina, avançar a ferramenta, 
verificar a superfície usinada, etc.
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operação
➢ A operação dever ser detalhada com informações, instruções, 
gráficos e/ou desenhos;
➢ Instruções e/ou ilustração para preparação da máquina, por 
exemplo, o torque a ser aplicado na fixação de um dispositivo.
Plano de qualidade: Instruções de medição para a peça, os 
instrumentos e faixas de tolerâncias, etc.
Plano de usinagem: Determinação das condições de usinagem, 
tais como, velocidade de corte, avanços, 
rotações, etc.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de operação
Operações fundamentais: São aquelas indispensáveis a usinagem da peça. 
A falta de qualquer uma provoca a parada da fabricação, sem possibilidade de 
continuidade. Devem ser colocadas em ordem cronológica, para evitar 
problemas na sequência lógica de processamento. São fundamentais todas as 
operações que definem as dimensões finais das peças, rugosidade superficial 
e desvios geométricos, conforme o projeto do produto. Dentre elas temos:
➢ Retificações, internas ou externas, que definem as medidas finais da peça;
➢ Fresamento de rasgos e canais que não serão retificados posteriormente;
➢ Tratamentos térmicos para ajuste de dureza e camada de cementação;
➢ Operações de acabamento de dentes de engrenagens;
➢ Furações e rosqueamentos de peças em geral.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de operação
Operações complementares: Efetuadas para finalizar as operações 
fundamentais, ou ainda, para permitir a sua execução. Dentre elas temos:
➢ Rebarbação, após fresamento, furação, corte de dentes de engrenagem, etc;
➢ Lavagem, antes do tratamento térmico e após a peça pronta;
➢ Marcação de números, símbolos e datas.
Operações auxiliares: São executadas para correção de erros introduzidos 
por operações fundamentais, ou ainda, permitir a execução destas. 
Consideram-se operações auxiliares a:
➢ Retificação mole (verde);
➢ Lapidação de centros após o tratamento térmico;
➢ Desempenamento de eixos após o tratamento térmico.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de operação
Operações opcionais: Necessárias, como o nome indica, apenas em alguns 
lotes de peças. A sua participação no processo produtivo é ocasional, sendo 
utilizada somente em condições especiais.
Operações de inspeção: São utilizadas para a verificação da qualidade das 
peças em fases críticas do processamento, tais como:
➢ Verificar dureza e características metalúrgicas após tratamento térmico;
➢ Inspeções dimensionais intermediárias ou final da peça pronta.
Um processo de manufatura é sempre um trabalho criativo de engenheiros e 
técnicos em manufatura sendo, portanto, impossível definir normas rígidas 
para todos os casos de planejamento, novas soluções ou equipamentos são 
desenvolvidos como resultado da evolução do conhecimento acumulado. 
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Representações
Dispositivos
As peças deverão ser localizadas e fixadas em pontos que 
garantam seu correto posicionamento. 
Localizador fixo: Localizador móvel:
Apoio fixo: Apoio móvel (prendedor):
Peça
Superfície não trabalhada (traço ponto ponto):
Superfície anteriormente trabalhada (traço fino cheio):
Superfície sendo trabalhada (traço médio cheio):
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superfícies de referência
Referência de projeto: Definida pelo desenho do produto, chamada de 
dimensões de projeto.
Referência de fabricação: Definida pela fabricação, chamada de dimensões 
de fabricação, por exemplo, uma superfície a ser usinada.
Referência de posicionamento: É uma superfície da peça que define a sua 
posição, na direção da dimensão de fabricação, para a sua fixação na 
máquina-ferramenta.
Referência de medição: É um ponto, linha ou superfície a partir do qual a 
posição de uma determinada superfície 
é medida após a usinagem.
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superfícies de referência
As referências de projeto devem ser utilizadas como referências para a 
fabricação sempre que possível, para evitar a transferência de cotas e a 
consequente redução de tolerâncias de fabricação;
Referências de fabricação devem ser adequadas para a medição, para 
que possam ser diretamente inspecionadas, devem coincidir com as 
referências de posicionamento, para que não haja necessidade de 
transferência de cotas e a 
consequente redução de 
tolerâncias de fixação.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superfície de referência
São superfícies tomadas como ponto de 
partida para o dimensionamento de uma peça.
É a primeira superfície a ser gerada.
Critérios: 1. Produto;
2. Método;
3. Matéria-prima.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superfície de referência
A; B; C, D – Cotas Nominais
A
C
Contato
A
B
A
B
A
C
Superfícies de Referência
Contato
Produto
Movimento relativo: Superfície de contato entre duas
peças que se deslocam entre si.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superfície de referência
Produto
Acoplamento: Um encaixe fixo entre duas ou mais peças 
onde não há movimento relativo entre elas. 
Apresentam uma superfície de contato 
comum entre elas.
Superfície de referência
A - Cota nominal
A
A
Contato
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superfície de referência
Método: Superfícies de fácil acesso, 
ideais para a localização e ou 
fixação.
Matéria-prima: Superfícies com a menor 
variação dimensional 
(fundidos ou forjados).
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Folha de operação
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Folha de operação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Folha de operação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte de metais
Método destinado ao seccionamento ou 
recorte de peças com auxilio de 
ferramentas multicortantes de pequena 
espessura. Para tanto, a ferramenta gira, se 
desloca, ou executa ambos os movimentose a peça se desloca ou se mantém parada.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte de metais
Serra alternativa
Vertical
Horizontal
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte de metais
Serra de fita
Horizontal
Vertical
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte de metais
Serra circular
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte de metais
Serra de disco
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte de metais
Jato de água
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte de metais
Jato de água
Um jato pressurizado é canalizado através de um orifício estreito de diamante, que o 
mantém coeso de modo que o corte ocorre com altíssima pressão (entre 20.000 e 
55.000 libras por polegada quadrada – PSI, ~380MPascal), através de um orifício de 
0,254 a 0,381mm de diâmetro atingindo mais de 1.400km/h. Adicionando pó abrasivo, 
pode-se cortar uma placa de titânio de 13mm a uma velocidade de 180mm por minuto 
e cortar chapas de até 150mm. 
Método que não causa fadiga os produtos finais são livres de tensões e microfissuras 
devido a mínima força de corte aplicada e por não aquecer os materiais, preservando 
suas propriedades físico-químicas, não perdem o corte. Corta virtualmente todo tipo 
de material (metálicos, cerâmicos, poliméricos, vidro balísticos, etc.), com acabamento 
de alta qualidade. Realizados debaixo d'água para evitar respingos e barulho. 
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte de metais
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furação
Destinada à obtenção de orifícios, geralmente 
cilíndricos, com auxílio de uma ferramenta, 
multicortante. Junto com fresamento e torneamento, é 
o método de usinagem mais utilizado na indústria.
Operação de desbaste, usada em conjunto com outros 
métodos de fabricação para se obter alojamento para 
elementos de fixação, ou pré-furos para acabamento 
por alargamento, brochamento, etc. 
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Formas de obtenção de furos
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Método de furação
Os movimentos em furação são definidos de forma análoga ao 
observado no torneamento, exceto que a velocidade de corte 
está relacionada ao diâmetro da broca. 
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operações em furação
Rosqueamento
Furo de
centro
Furação 
em cheio
Furação 
com pré 
furo
Trepanação
Furação 
profunda
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operações em furação
Alargamento
cilíndrico
Alargamento
cônico
Furação
escalonada
Escareamento
Rebaixamento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furação com brocas helicoidais
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brocas helicoidais
Método de maior importância, 20 a 25% do total de 
aplicações dos métodos de usinagem.
A broca helicoidal é a ferramenta mais fabricada e mais 
difundida para usinagem.
Existem aproximadamente 150 formas de afiações e 
uma série de perfis específicos.
Utilizada para obtenção de furos curtos, profundos, 
rebaixados, com furação em cheio ou com pré-furo.
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Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Geometria das brocas helicoidais
Classificação Ângulo da ponta  Aplicação Ângulos
Tipo H
Destinadas à furação de 
materiais tenazes, duros, 
frágeis e/ou que 
produzem cavacos curtos.
80º
118º
140º
Materiais prensados, 
ebonite, náilon, PVC, 
mármore, granito.
Ferro fundido duro, latão, 
bronze, celeron, baquelite.
Aços de alta liga.
Tipo N
Utilizadas para furação 
em materiais de dureza 
média.
130º
118º
Aço alto carbono.
Aço macio, ferro fundido, 
latão e níquel.
Tipo W
Aplicada à furação de 
materiais macios.
130º Alumínio, zinco, cobre, 
madeira, plástico.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Geometria das brocas helicoidais
Afiações especiais Tipo de afiação Aplicação
Formato A
Redução da aresta transversal. Aços até 900 N/mm2.
Formato B
Redução da aresta transversal com 
correção da aresta principal de corte.
Aços com mais de 900 N/mm2.
Aços para molas.
Aços ao manganês.
Ferro fundido.
Formato C
Afiação em cruz.
Aços com mais de 900 N/mm2.
Formato D
Afiação com cone duplo. Ferro fundido.
Formato E
Ponta para centrar.
Ligas de alumínio, cobre e zinco.
Chapas finas.
Papel.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Geometria das brocas helicoidais
Pode-se, por exemplo, modificar o ângulo da ponta, 
tornando-o mais obtuso. Isso proporciona bons resultados 
na furação de materiais duros, como aços de alto carbono.
A usinagem de chapas finas apresenta duas dificuldades: 
1ª os furos obtidos não são redondos; 
2ª a parte final do furo apresenta muitas rebarbas.
A forma de evitar esses problemas é afiar a broca de modo 
que o ângulo de ponta fique muito mais obtuso.
Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a 
broca com um ângulo normal de 118°. Posteriormente, a 
parte externa da aresta principal de corte, medindo 1/3 do 
comprimento total dessa aresta, é afiada com 90°.
Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório 
em um trabalho específico e a quantidade de furos não justifica a 
compra de uma broca especial, pode-se fazer algumas modificações 
nas brocas do tipo N e obter os mesmos resultados.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de brocas helicoidais
Integral
Soldada
Com inserto
Com haste cônica
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de furadeiras
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de furadeiras
73 74 75
76 77 78
14
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furadeira multifuso
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furadeira multifuso
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furadeira multifuso
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Partes de uma furadeira
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fixação das brocas
Haste cilíndrica
Mandris: de três castanhas com 
aperto manual ou por chave.
Pinças: Podem fixar a ferramenta na 
haste ou na parte cortante.
Adaptabilidade do comprimento da 
ferramenta à cada operação.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fixação das brocas
Haste cônica
Diretamente no eixo-árvore da máquina 
(ø haste = ø eixo, cone morse igual).
Luvas ou soquetes adaptadores 
(ø haste ≠ ø eixo, cone morse diferente).
79 80 81
82 83 84
15
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fixação das brocas
Brocas com variações na haste reta, tais como:
➢ haste aplainada (chanfrada)
➢ meia cana
➢ quadrada
➢ roscada
➢ entalhada
➢ luvas e buchas
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brocas especiais 
Broca 
helicoidal
Alma
Aresta 
de corte
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brocas especiais 
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brocas especiais 
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furação profunda
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furação profunda
Relação profundidade/diâmetro (L/D) > 20 até 150.
3 < L/D < 5
Brocas helicoidais 
convencionais com 
furação contínua.
L/D > 5
Brocas helicoidais 
convencionais com 
furação em ciclos.
85 86 87
88 89 90
16
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furação profunda
Ferramentas especiais com assimetria na posição dos gumes.
Fluido de corte, alimentação interna e transporte de cavacos.
Cunha em metal duro para altas velocidades de corte.
A furação profunda é aplicada com vantagem nas seguintes operações:
➢Usinagem de materiais com alta porcentagem de elementos de liga;
➢Usinagem de materiais com resistência à tração acima de 1.200 
N/mm;
➢Remoção de elevado volume de material por unidade de tempo;
➢Exigências elevadas de tolerância de qualidade superficial e 
geométrica do furo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Máquinas-ferramenta
Requisitos para a furação profunda
Máquinas-ferramentas: Maior rigidez eestabilidade 
dinâmica, dispositivos de fixação 
que permitam maior rigidez na 
ferramenta;
Fluído de corte: Alta pressão para extração de cavaco e 
arrefecimento do gume;
Brocas: Brocas específicas para grandes relações L/D.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furação profunda
Fatores limitantes
➢Estabilidade da ferramenta e da máquina;
➢Usinabilidade do material da peça;
➢Precisão da máquina-ferramenta;
➢Composição do fluido de corte;
➢Material da ferramenta.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furação profunda (LD >> 5)
Insertos
Fluído 
de 
corte
Chanfro de
arredondamento
Guia
Guia
Saída de 
cavacos
L/D >> 5
Métodos específicos, empregando 
brocas de canais retos, brocas 
canhão, brocas de gume único, 
brocas BTA e Ejektor.
Broca BTA
Broca Ejektor.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Furação profunda (LD >> 5)
Guia
Furos de 
alimentação 
de fluído.
Canal
Cabeça
GumeFluído 
de 
corte
Haste
Pinça
Broca de 
canais retos
Cabeça de 
metal duro
Canal de saída 
de cavaco
Haste
Fluído de corte Gume principal
Entrada de fluído
Broca canhão
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Broca de canais retos
91 92 93
94 95 96
17
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Broca canhão
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Broca BTA
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Broca Ejektor
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Alargamento
Operação de acabamento utilizada para calibrar 
furos, conferindo precisão dimensional, geométrica 
e superficial, sua realização é subsequente a de 
furação, onde o alargador segue um furo existente, 
podem ser paralelos ou cônicos. Existem 
alargadores manuais e para máquinas (fresadoras, 
tornos, furadeiras). O corte efetivo é executado pelo 
chanfro na extremidade do 
alargador, enquanto a parte 
cilíndrica age como uma 
guia através do furo. 
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Rebaixamento
Rebaixamento: Consiste em aumentar o 
diâmetro de um furo até uma profundidade 
determinada, destina-se a alojar
(embutir), buchas, rebites, 
cabeças de parafusos, 
porcas, evitando que os 
mesmos fiquem aparentes.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Escareamento
Escareamento: Um escareador torna cônica a 
extremidade de um furo previamente feito, é utilizada 
para alojar elementos de união tais como parafusos e 
rebites com cabeças cônicas. 
97 98 99
100 101 102
18
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Rosqueamento
Método de usinagem cujo a função é 
produzir roscas internas e externas.
É um dos métodos de usinagem mais 
complexos.
Rosca: Perfil geométrico específico, 
desenvolvido em forma de hélice sobre 
um cilindro formando um ou mais filetes 
helicoidais, pode ser paralelo, 
cônico, interno ou externo, destinado a 
fixação, movimentação ou transporte.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Faceadora centradora
Máquina-ferramenta destinada a preparação de peças para 
operações posteriores.
Usina as peças no comprimento e executa a furação de centros.
Produção seriada. 
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torneamento
Operação de perfilar um sólido, rotacionado em torno de 
um eixo, pela remoção de material, onde o movimento 
principal de corte, é geralmente 
executado pela peça e o movimento 
de avanço é executado pela 
ferramenta.
Aplicações: Superfícies externas, 
internas e de face.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Sangramento: Pode ser utilizado para separar o 
material de uma peça (corte de barras), 
e abertura de canais 
com bedames, 
Operações
Faceamento: O movimento de avanço da ferramenta 
acontece no sentido normal ao eixo de 
rotação da peça. Tem por finalidade obter 
uma superfície plana.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Rosqueamento: Ajustando rotação e avanço de modo a promover o 
filetamento da peça de trabalho com um passo desejado, 
pode ser externo, interno, paralelo ou cônico.
Perfilamento: Operação onde uma ferramenta, com o perfil desejado, avança 
longitudinalmente ou transversalmente
contra a peça, usinando a forma desejada.
Operações
Cilindramento: Operação onde se obtém uma geometria cilíndrica, coaxial ao 
centro de rotação, pode ser externo ou interno. Superfícies cônicas podem ser 
obtidas de forma similar, com orientação adequada do carro porta-ferramentas.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Movimentos
103 104 105
106 107 108
19
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de tornos
Paralelo
Revolver
Semi-automático
Automático
Copiador
Frontal
Vertical
CNC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno paralelo universal
Universal.
Produção de lotes 
compostos de pequenas quantidades de peças.
Limitação: Número de ferramentas.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Partes do torno universal
e - carro transversal 
f - carro principal
g - barramento
h - cabeçote móvel
i -carro porta-ferramenta
a - placa
b - cabeçote fixo
c - caixa de engrenagens 
d - torre porta-ferramenta
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno revolver
Produção de lotes em série.
Torre revolver horizontal ou vertical.
Estabelecida a sequência de operações, é 
possível executar várias fases de usinagem sem 
soltar a peça do dispositivo e sem troca de 
ferramentas. Podem trabalhar com material único 
ou em barras.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno revolver
Horizontal
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno revolver
Vertical
109 110 111
112 113 114
20
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno revolver
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno revolver
Peças típicas
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno semi-automático
Usinagem simultânea com muitas ferramentas.
Possuem dois carros porta-ferramentas, com avanço automático.
Limitações: superfícies externas.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno automático
Máquina-ferramenta que possibilita a fabricação de 
peças cilíndricas, automaticamente, de maneira seriada 
e contínua, desde a entrada da matéria-prima em bruto 
até o produto final. 
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno automático
Disco Tambor Frontal
Usinagem em barras.
Ciclos de trabalho sincronizados e repetitivos.
Monofuso ou multifuso.
Vantagens: Produtividade, automatização.
Limitações: Preparação da máquina 
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno automático monofuso
115 116 117
118 119 120
21
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno automático - Peças típicas
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno automático multifuso
Disponíveis com 5, 6 e 8 fusos principais montados em um tambor que 
se indexa a cada ciclo de trabalho, acionados através de cames. Nas 
posições de cada fuso de trabalho são executadas as operações de 
usinagem de forma simultânea. Carros transversais ao lado de cada 
fuso realizam os trabalhos de formar ou copiar o diâmetro externo da 
peça e carros longitudinais na frente de cada 
fuso executam as operações de furar, rosquear, 
alargar, etc.
Fabricação de grandes séries de peças,
indústria automotiva e de autopeças.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno copiador
Padrão copiador.
Redução do custo da operação.
Produção em série de peças iguais.
Limitações: Comprimento: 800 mm;
Curso transversal: 90 mm.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno copiador
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno copiador
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno frontal
Aplicação: Peças de grande diâmetro e pequeno comprimento. 
121 122 123
124 125 126
22
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno vertical
Peças de grande peso e diâmetro
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Torno vertical
Diâmetros máximos:
Coluna recuada
16.000mm.
Coluna junto à mesa
8.000mm.
Processos deProdução II Métodos de Usinagem
Torno CNC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plaina
Máquina-ferramenta cujo movimento principal é obtido através da 
alternância retilínea do cabeçote. O movimento rotativo do motor 
é transformado em retilíneo-alternado por meio de uma roda 
dentada (volante), um balancim oscilante (travessão) e uma 
castanha.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Aplainamento
Alguns tipos de superfícies que podem ser 
geradas por aplainamento.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plaina
Limadora horizontal
De mesa
Vertical
127 128 129
130 131 132
23
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plaina limadora horizontal
1 - Corpo;
2 - Base;
3 - Cabeçote móvel (torpedo);
4 - Cabeçote da espera;
5 - Porta-ferramentas;
6 - Mesa.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plaina de mesa
1 - corpo
2 - coluna
3 - ponte
4 - cabeçotes porta-ferramentas
5 - peça
6 - mesa
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plaina de mesa
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Plaina vertical
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochamento
Método que consiste em arrancar linearmente e 
progressivamente o cavaco de uma superfície de uma 
peça mediante a sucessão de arestas cortantes.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochamento
Exemplos de peças brochadas.
133 134 135
136 137 138
24
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochamento
Tipo de superfície: Interna e externa.
Direção do movimento: Vertical ou horizontal.
Movimento: Ferramenta e peça.
Aplicação do esforço: Tração e compressão.
Brochamento helicoidal: Comum ou 
comandado.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Geometria dos dentes da brocha
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Geometria dos dentes da brocha
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de peças
Produção de grandes 
lotes.
Projeto e execução 
de ferramentas 
complexas e de alto 
custo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de superfície
Externos: Em uma superfície aberta.
Internos: Furos passantes, grande variedade de 
entalhados.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Formatos
Brochas helicoidais
Brochamento helicoidal
139 140 141
142 143 144
25
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Formatos
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Elementos de uma brocha
A - Suporte ;
B - Guia posterior;
C - Dentes de calibração - cilíndrico;
D - Dentes de acabamento - cônico;
E - Dentes de desbaste - cônico;
F - Cabo;
G - Alojamento de cavaco;
H - Tirante de fixação;
I - Espiga de tração;
Dn - Diâmetro do núcleo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Montagem da brocha
Trava
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochadeira
Horizontal
Vertical
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochadeira horizontal
A - Cilindro;
B - Suporte de fixação;
C - Suporte deslizante para apoio 
de brochas longas;
D - Bancada.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Equipamento
145 146 147
148 149 150
26
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochadeira vertical
A - Bancada;
B - Montante;
C - Carro.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochamento vertical
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochamento vertical externo
a - Tração, compressão;
b - Compressão;
c - Tração.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochamento vertical interno
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochadeira vertical
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brochadeira vertical dupla
151 152 153
154 155 156
27
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento
Operação de usinagem onde o metal é removido por uma ferramenta 
giratória, denominada fresa. O material é retirado em pequenas 
parcelas a cada revolução da ferramenta. 
➢ Ferramenta com uma ou várias arestas cortantes, maioria dos casos, 
dispostas simetricamente ao redor de seu eixo;
➢ Movimento de rotação da ferramenta em torno de seu eixo, para que 
cada aresta (dentes da fresa), retire uma parcela de material;
➢ Movimento de corte feito pela peça, que está fixa a uma mesa;
➢ O movimento da peça pode ser vinculado ao movimento de rotação 
da ferramenta.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora - Movimentos
No fresamento os cavacos são retirados através da 
rotação da fresa. A fresa possui um ou mais gumes 
cortantes, dispostos ao redor de seu eixo, assim cada 
corte só fica em contato 
com a peça durante 
alguns instantes da rotação, 
pode-se utilizar fluídos de 
corte ao longo do ciclo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento - Parâmetros
Profundidade ou largura de usinagem (ap), profundidade ou 
largura de penetração da ferramenta na direção perpendicular ao 
plano de trabalho. 
Penetração de trabalho (ae ), penetração 
da ferramenta medida no plano de trabalho 
e perpendicular à direção de avanço. 
Penetração de avanço (af), 
penetração da ferramenta na direção 
de avanço. 
157 158 159
160 161 162
28
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento - Parâmetros
Grandezas de penetração para o 
fresamento tangencial (a) e frontal (b).
(a)
(b)
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento tangencial
Operação na qual as arestas cortantes estão na superfície 
cilíndrica da ferramenta. 
O eixo da fresa é paralelo à superfície gerada. 
Fresas cilíndricas ou tangenciais.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento tangencial
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento frontal (de topo)
Operação na qual as arestas cortantes estão na 
superfície frontal da ferramenta. 
O eixo da fresa é perpendicular à superfície gerada.
Fresas frontais ou de topo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento frontal (de topo)
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de fresamento
Tangencial
163 164 165
166 167 168
29
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento discordante
O movimento do avanço é contrário ao movimento rotativo da fresa.
Problemas: Acabamento superficial, os esforços no início afastam e no final 
aproximam a ferramenta da peça, causando vibrações. No início do corte existem atrito 
e temperaturas elevadas, pelo encruamento causado pelo dente anterior da ferramenta. 
Maior desgaste nas superfícies de folga da ferramenta.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento concordante
O movimento do avanço coincide com o movimento rotativo da fresa.
Problemas: Condições desfavoráveis para peças fundidas ou com 
tratamento térmico. Folgas do sistema. Maior desgaste na 
superfície de saída da ferramenta.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento combinado
No fresamento combinado, a fresa tem o seu eixo 
dentro do campo de corte da peça, assim parte do corte 
é concordante e parte discordante
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Classificação das fresas
Tipo H: (α=4º, β=81º e γ=4º), indicada para
materiais duros, como aços acima de 
700N/mm2. 
W
N
H
Tipo N: (α=7º, β=73º e γ=10º), indicada para 
materiais de média dureza, como aços até 
700N/mm2.
Tipo W: (α=8º, β=57º e γ=25º), indicada para 
materiais de baixa dureza, como alumínio, 
bronze e plásticos.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresas combinadas
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresas combinadas
169 170 171
172 173 174
30
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de fresadoras
Universal
Horizontal
Vertical
Copiadora
De mesa
CNC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Características:
Eixo árvore horizontal e vertical;
Acessórios: Divisor universal;
Mesa giratória;
Platô.
Fresadora universal
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora horizontalFerramenta na posição horizontal.
Movimentos independentes da mesa na vertical, longitudinal e 
transversal.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora horizontal
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora vertical
Ferramenta na posição vertical (cabeçote).
Movimentos vertical, longitudinal e transversal da mesa.
Modelo especial: Fresadora copiadora.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora vertical
175 176 177
178 179 180
31
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora copiadora
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora de mesa
Cabeçote duplo
Pórtico (Gantry)
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora de mesa
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora-plainadora de mesa
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresadora CNC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento de engrenagens
181 182 183
184 185 186
32
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento de engrenagens
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento de engrenagens
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento de engrenagens
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte com fresa de perfil fixo
Corte direto com uma fresa de perfil constante, divisor.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte com fresa de perfil fixo
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte com fresa de perfil fixo
187 188 189
190 191 192
http://pt.wikilingue.com/es/Ficheiro:Chain.gif
33
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Geração da curva evolvente
Geração do perfil evolvente, curva gerada por um ponto de uma 
reta que se move, tangencialmente a um 
círculo. Uma roda denteada, com o perfil 
de evolvente, gira em contato com um 
disco liso, imprimindo ao disco, a 
forma do dente.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Caracol ou criador (método Pfhauter) 
Ferramenta caracol ou criador.
Movimento rotativo contínuo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Caracol ou criador (método Pfhauter) 
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Caracol ou criador (método Pfhauter) 
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cortador circular (método Fellows) 
Combinação de vários movimentos.
Usinagem interna, externa e de cremalheiras com 
dispositivo especial.
Ferramenta: Cortador em 
forma de engrenagem. 
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cortador circular (método Fellows) 
193 194 195
196 197 198
34
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cortador circular (método Fellows) 
Peças típicas: Engrenagens cilíndricas de 
dentes retos e helicoidais internos e externos.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Ferramenta linear (método MAAG) 
Ferramenta linear.
Peças típicas: Engrenagens cilíndricas de dentes retos 
e helicoidais internos e externos, 
diâmetro até 5.000mm.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Ferramenta linear (método MAAG) 
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cônica de dentes retos - Bilgram
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cônica de dentes retos - Bilgram
Composição de movimentos ao redor de um eixo, do rolamento da superfície 
cônica sobre um plano e da revolução ao redor de um ponto.
Curva exata de uma evolvente de círculo.
Produção em série.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cônica de dentes retos - Coniflex
Corte com duas ferramentas retas.
Cortador circular rotativo.
Corte de dentes retos.
Produção em série.
199 200 201
202 203 204
fresaengr_02.ppt
35
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Engrenagem cônica de dentes retos
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cônica helicoidal - Gleason
Corte de engrenagens cônicas espirais.
Produção em série.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cônica helicoidal - Gleason
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cônica helicoidal - Gleason
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Shaving
Método de rasqueteamento rotativo utilizando um cortador de ultra-precisão, 
construído na forma de uma engrenagem helicoidal que possui entalhes nos 
flancos dos dentes, funcionando como arestas de corte, é pressionado contra a 
engrenagem removendo de 65 a 80% dos defeitos do corte da engrenagem.
Método de acabamento.
Produção em série.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Shaving
205 206 207
208 209 210
36
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
As mandriladoras são consideradas máquinas 
universais que permitem a adaptação de diferentes 
tipos de ferramentas, por exemplo, as utilizadas nas 
operações de furação, rosqueamento, torneamento, 
faceamento, ou fresamento, internas ou externas.
A ferramenta possui um movimento giratório, 
enquanto que a peça é fixa.
Mandriladora
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de operação
Cilíndrico Cônico
EsféricoRadial
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de operação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de operação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de operação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandrilamento
No mandrilamento, a ferramenta executa um movimento de rotação principal e 
o movimento de avanço é realizado segundo o sentido do eixo de rotação. 
A ferramenta de corte é fixa em uma barra de mandrilar, com um ângulo 
determinado pela operação a ser realizada. O mandrilamento ocorre com a 
rotação da barra de mandrilar, e o 
sentido de avanço do corte se dá no 
eixo paralelo ao eixo da ferramenta, 
ficando a profundidade do corte 
dada pelo deslocamento da 
ferramenta em relação ao furo 
211 212 213
214 215 216
37
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operação de usinagem de pré-furos, fundidos, 
forjados ou extrudados com ferramentas de 
geometria definida, onde ferramenta e peça 
podem executar movimento de rotação.
Utilizada para aumentar o diâmetro de pré-furos 
garantindo boa qualidade de forma e superfície 
com estreitas tolerâncias dimensionais.
Mandrilamento interno
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandrilamento
Radial: método onde a ferramenta se 
desloca em uma trajetória perpendicular 
ao eixo principal de rotação da máquina. 
Executa operações de faceamento e 
sangramento radial.
Esférico: método onde o eixo de 
rotação coincide com o eixo em 
torno do qual a ferramenta gira.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandrilamento
Cônico: Método onde a ferramenta se 
desloca segundo uma trajetória inclinada 
em relação ao eixo principal de rotação da 
máquina, pode ser interno ou externo.
Cilíndrico: Método onde a ferramenta 
se desloca segundo uma trajetória 
paralela ao eixo principal da máquina, 
pode ser interno ou externo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Ferramentas
As ferramentas de mandrilar possuem suportes para 
realização de acabamento em furos, com altíssima 
precisão.
Usam pastilhas intercambiáveis e sistemas de 
regulagem micrométricos para dar a profundidade da 
ferramenta na peça, e isso faz com que se consigam 
melhores condições de acabamento e cilindricidade.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Ferramentas
A ferramenta de corte é fixa em uma barra de mandrilar, com um ângulo 
determinado pela operação a ser realizada. 
As ferramentas são selecionadas em função das dimensões (comprimento e 
diâmetro) e características das operações a serem realizadas. 
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
A barra de mandrilar deve ser rígida, cilíndrica, sem 
defeito de retilineidade. Deve ser bem posicionada no 
eixo-árvore, para possibilitar a montagem de buchas 
que formam mancais, evitando com isso possíveis 
desvios e vibrações durante o uso.
Ferramentas
217 218 219
220 221 222
38
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Ferramentas
Ferramentas de corte acopladas 
a barra de mandrilar.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Sistema modular de ferramentasProcessos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de mandriladoras
Horizontal
Vertical
Montante móvel
CNC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandriladora horizontal
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandriladora
Horizontal 
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandriladora horizontal de mesa
Base e barramento, para o 
movimento do carro;
Coluna do cabeçote;
Cabeçote;
Coluna da Luneta;
Luneta;
Carro com a mesa giratória.
223 224 225
226 227 228
39
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandriladora
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandriladora múltipla
Usinagem de alta produção.
Grupos de cabeçotes/elementos padronizados.
Operações simultâneas.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandriladora múltipla
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de peças
Mandrilamento 
de um corpo de 
válvula em uma 
mandriladora de 
três cabeçotes.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipo de peças
Usinagem de um cardã de 
automóvel em uma mandriladora 
de quatro cabeçotes.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandrilamento
Usinagem de um 
diferencial de 
automóvel em uma 
mandriladora de 
quatro cabeçotes.
229 230 231
232 233 234
40
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandrilamento vertical
Mesa giratória
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandriladora horizontal de 
montante móvel
O montante/cabeçote é 
colocado diretamente no solo, 
sobre uma base que desliza 
sobre guias, a mesa é fixa no 
solo, possibilitando a 
usinagem de peças de grande 
comprimento.
Mandrilamento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandriladora de montante móvel
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandriladora CNC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Método de correção de irregularidades geométricas, em geral de acabamento, 
produzidas em usinagens anteriores, com grande exatidão removendo 
pequenas camadas de material.
Sua ferramenta é o rebolo, formado por inúmeros e pequenos grãos abrasivos, 
que entram em contato com a peça a ser usinada.
Retificação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operações
Retificação cilíndrica externa com avanço radial
Retificação cilíndrica interna com avanço longitudinal
Rebolo
Peça
Peça
Rebolo
Peça
Peça
Rebolo
Rebolo
235 236 237
238 239 240
41
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operações
Rebolo
Peça
Retificação cônica externa 
com avanço longitudinal Retificação de perfil externa 
com avanço radial
Rebolo
Peça
Retificação de topo externa com 
movimento retilíneo da peçaPeça
Rebolo
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operações
Retificação de perfil com 
avanço longitudinal
Rebolo
Peça
Retificação tangencial com 
movimento retilíneo da peça
Rebolo
Peça
Retificação sem 
canal de saída
Peça
Rebolo
Superfície 
a retificar
Superfície 
a retificar
Rebolo
Peça
Retificação com 
canal de saída
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operações
Retificação cilíndrica sem centros
Rebolo de corte
Peça Rebolo de arraste
Retificação cilíndrica sem centros com 
avanço longitudinal contínuo da peça
Peça
Rebolo de corte
Rebolo de arraste
Rebolo de corte
Peça
Rebolo de arraste
Retificação cilíndrica sem centros 
com avanço transversal do rebolo
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Rebolos
O rebolo é, basicamente, constituído de partículas duras (abrasivas), 
unidas por um aglomerante. 
A eficiência do rebolo está diretamente relacionado com 
o tipo do abrasivo empregado, o aglomerante e a porosidade existente.
O grão abrasivo é responsável pelo corte da peça que está sendo 
retificada, os mais utilizados são o carboneto de silício, a alumina, o 
diamante policristalino e o nitreto cúbico de boro cristalino (CBN).
O aglomerante tem como função manter o grão abrasivo no lugar.
A porosidade tem a importante finalidade de conduzir o fluido de corte 
para a peça e dar espaço para os cavacos. 
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Rebolos
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Rebolos
241 242 243
244 245 246
42
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Formas e aplicação dos rebolos
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Principais tipos de rebolos
RT - Reto AN - ANEL
CR - Copo reto
PR - Prato 
PR - Prato 
PR - Prato 
CC - Copo cônico
DL - Rebaixado 
dos dois lados
UL - Rebaixado 
de um lado
RV - Rebolo em V
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Principais perfis de rebolos
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Montagem de rebolos
Antes da montagem os rebolos devem passar por uma inspeção de som, este teste é 
efetuado batendo levemente na lateral do rebolo com uma ferramenta de madeira ou 
plástico. Um som claro e metálico, semelhante ao de um sino, indica que o rebolo não 
apresenta trincas internas e pode ser utilizado (norma NBR - 15230).
Usar sempre rótulos para montagem dos rebolos, eles permitem a distribuição uniforme 
da força de aperto, verificar se os mesmos estão limpos, sem ressaltos e bem presos 
ao rebolo.
Inspecionar os flanges antes da montagem, eles devem ser idênticos, estar limpos, 
sem rebarbas e seu diâmetro deve ser de no mínimo 1/3 do diâmetro do rebolo.
Selecionar as buchas de redução de acordo com o diâmetro do furo do rebolo e do eixo.
O aperto deve ser somente na pressão necessária para fixar o rebolo entre os flanges, 
pressão excessiva pode causar trincas e até a quebra do rebolo. 
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Montagem de rebolos
Rótulos
Flange 
fixo
Flange 
móvel
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Balanceamento de rebolos
Na retificação o balanceamento do conjunto rebolo flange é uma variável muito importante e deve 
ser bem feita pois influencia diretamente na qualidade da usinagem, segurança da operação, 
desgaste dos componentes da retificadora, entre outros fatores. Para um balanceamento estático 
e dinâmico perfeito dos rebolos, o eixo da máquina deve coincidir com o eixo de inércia. 
As principais causas do desbalanceamento do conjunto rebolo flange podem ser:
➢ Excentricidade do conjunto rebolo flange;
➢ Desbalanceamento dos flanges ou do rebolo.
O desbalanceamento afeta o método de retificação causando:
➢ Maior desgaste do rebolo e afiações constantes, consumindo rapidamente o rebolo;
➢ Acabamento ruim da peça, com maior tendência de queimas e marcas na peça;
➢ Maior tendência de variação no método;
➢ Maior possibilidade de quebra do rebolo;
➢ Maior desgaste dos componentes da retificadora e gastos com manutenção;
➢ Redução da produtividade.
247 248 249
250 251 252
43
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Balanceamento estático
O balanceamento convencional é realizado por meio 
de um sistema de suporte de lâminas, no qual o 
rebolo é posicionado entre eixos paralelos e 
nivelados, para verificar o ponto onde o rebolo está 
mais pesado. Após isso é acrescentado um peso no 
lado mais leve para equilibrar o rebolo. Esse 
sistema é de baixa precisão, além disso, durante a 
retificação ocorre novo desbalan-
ceamento. Portanto o rebolo 
deve ser retirado da máquina 
e o balanceamento refeito 
periodicamente.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Balanceamento dinâmico
Este método realiza o balanceamento do rebolo por meio de sensores que, fixados a 
máquina, medem a velocidade periférica do rebolo e o nível de vibração do 
equipamento. Indica automaticamente a quantidade e posição da massa que gerou o 
desbalanceamento, apresenta maior eficiência e rapidez. O equipamento também pode 
ser aplicado para balancear elementos rotativos em outros tipos de equipamentos. 
Vantagens do balanceamento dinâmico:
➢Aumento de produtividade na retificação;
➢ Melhor qualidade das peças;
➢ Redução de refugos;
➢ Aumento da vida útil dos rebolos;
➢ Redução no custo de manutenção da máquina;
➢ Diminuição dos riscos de acidente.
Processos de ProduçãoII Métodos de Usinagem
Rebolos - Afiação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de retificadoras
Universal
Tangencial plana
Vertical
Sem centros (centerless)
CNC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora universal
A peça, fixa entre pontas, tem o movimento de rotação e 
movimento de avanço (mesa), sendo que a ferramenta gira de 
encontro à peça, arrancando o material da superfície.
uma máquina utilizada na retificação de todas as superfícies 
cilíndricas, externas ou internas de peças. Em alguns casos, 
essa máquina retifica, também, 
superfícies planas que 
precisam de faceamento.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora universal
253 254 255
256 257 258
44
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora universal
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora universal - exemplos
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora universal - exemplos
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Usina todos os tipos de superfícies planas, perpendiculares, 
paralelas, ou inclinadas.
Na retificadora plana a peça é presa a máquina, em geral por 
uma placa magnética fixada à mesada retificadora. Durante a 
usinagem, a mesa desloca-se em um movimento retilíneo da 
direita para a esquerda e vice-versa, fazendo com que a peça 
ultrapasse o contato com o rebolo em aproximadamente 10mm.
O movimento transversal junto com o movimento longitudinal 
permitem uma varredura da superfície a ser usinada.
Retificadora tangencial plana
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora tangencial plana
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora tangencial plana
259 260 261
262 263 264
45
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora tangencial de pórtico
Para superfícies planas longas.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora vertical
Para superfícies planas grandes
Mesa circular
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora vertical
Mesa linear
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora centerless
Para peças pequenas ou delgadas.
Produção em série.
Método: A peça é apoiada em um dispositivo próprio 
(sem centro), sofrendo a ação de dois rebolos, 
sendo um “arrastador” que posiciona e faz a 
peça girar em baixa rotação, e outro de corte 
que remove o material da peça.
Retificadora sem centro
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Operações
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora sem centro
265 266 267
268 269 270
46
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificadora frontal
Para superfícies planas e eixos entalhados.
Tipos de rebolos: disco e copo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retifica CNC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificação de dentes de engrenagens
Método de acabamento contra o desgaste das engrenagens de precisão.
Correção de irregularidades e rugosidades, após tratamento térmico.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificação de dentes de engrenagens
Movimento alternativo da ferramenta 
(rebolo), combinado com movimentos 
de rotação e translação da peça, para 
geração da curva evolvente.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificação de dentes de engrenagens
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão
Método de usinagem onde peça e eletrodo, mergulhadas num fluído 
dielétrico (isolante), são conectados a uma fonte de corrente contínua, 
em geral o eletrodo no pólo positivo e a peça no negativo. São 
aplicadas tensões de 50 a 380V, correntes de 0,1 a 500A e frequências 
de 50 e 500kHz. No início não há passagem de corrente, o dielétrico 
atua como isolante, o eletrodo avança diminuindo a distância para a 
peça até a superar a resistência do dielétrico, forma-se uma “ponte” de 
íons entre peça e eletrodo, surge uma centelha que aquece e funde a 
superfície do material dentro do campo de descarga, em função da 
intensidade da corrente a temperatura varia de 2.500 a 50.000ºC.
271 272 273
274 275 276
47
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão
A erosão ocorre simultaneamente entre peça e eletrodo, com ajustes 
adequados se obtêm até 99,5% de erosão na peça e 0,5% no eletrodo. 
O espaço, onde ocorre a centelha, é chamada GAP e depende da 
intensidade da corrente, o GAP define o tamanho da centelha. Um GAP 
alto apresenta menor tempo de usinagem e maior rugosidade, já um 
GAP baixo têm maior tempo de usinagem e menor rugosidade. As 
partículas erodidas, na forma de minúsculas esferas, são retiradas por 
um sistema de limpeza, deixando uma pequena cratera. O dielétrico 
ajuda na limpeza e na troca de calor. O eletrodo se movimenta de 
modo alternado acionando e cortando a passagem de corrente.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fluídos dielétricos
Em geral são utilizados querosene ou óleo mineral, o querosene requer cuidados pois 
é inflamável e exala um forte odor, prejudicial à saúde e ao ambiente. O dielétrico 
controla a potência de abertura da centelha, dissipa o calor e limpa a região erodida, 
principais propriedades:
Ponto de ebulição: Determina a estabilidade do dielétrico em altas temperaturas;
Rigidez dielétrica: Maior campo elétrico suportado antes de se tornar condutor.
Tempo de desionização: Tempo que os íons e elétrons levam para se recombinarem 
depois de uma descarga. Isso evita o perigo de curtos circuitos.
Viscosidade: Quanto maior a viscosidade, menor a velocidade do fluido.
Condutividade térmica: Capacidade de troca de calor, reduzindo a aderência de 
partículas ao eletrodo.
Resistência a oxidação: Quanto maior, maior é a vida útil do fluido.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletrodos
Os eletrodos podem ser feitos de grafite, cobre, ligas de cobre e aço. O 
desgaste do eletrodo deve ser mínimo para não comprometer a 
tolerância dimensional da peça produzida. São agrupados em duas 
categorias metálicos e não metálicos, dentre os principais temos:
Cobre eletrolítico: Apresenta bom custo/benefício, bom acabamento e 
mínimo desgaste mas, dependendo do trabalho, com o calor gerado 
pode derreter alterando sua forma inicial.
Grafite: Insensíveis a choques térmicos, leves, não se deformam, são 
de fácil confecção, conservam sua propriedades mecânicas, porém 
geram muitos resíduos, comprometendo dielétrico e filtros.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão
Penetração
Fio
CNC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão
277 278 279
280 281 282
48
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão
A frequência das descargas pode chegar a 200.000 ciclos por 
segundo. Na peça é impressa uma matriz, cópia invertida do 
eletrodo. 
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão por penetração
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão a fio
Com princípio básico semelhante ao por penetração, utiliza um fio de 
latão ionizado, carregado eletricamente, que atravessa a peça tendo a 
região de corte protegida por água desionizada (sem carga), o avanço 
constante da mesa provoca descargas elétricas entre o fio e a peça, 
cortando o material. Controlado por CNC permite a usinagem de perfis 
complexos com exatidão.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão a fio
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão CNC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Lapidação
Método de usinagem por abrasão 
executado com abrasivo aplicado 
por porta ferramenta adequado, 
com o objetivo de se obter as 
dimensões especificadas da peça.
Geralmente, usa-se o método de 
lapidação em 
blocos-padrão, 
pinos e furos.
283 284 285
286 287 288
49
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Lapidação
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Método de usinagem por abrasão empregado no acabamento de 
peças.Consiste em passar uma pedra abrasiva de grão muito 
fino repetidamente sobre a superfície da peça que gira 
lentamente, já o brunidor desloca-se com movimentos de 
pequena amplitude e frequência relativamente grande. Os grãos 
ativos da ferramenta estão em constante contato com a superfície 
da peça removendo camadas que variam de 0,02 a 0,08mm.
Superfícies polidas, externas ou internas.
Para superfícies planas e eixos entalhados.
Brunimento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Brunimento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superacabamento
Aplicado em peças que necessitam de alta qualidade 
superficial e que apresentam defeitos decorrentes da 
retificação. Alguns defeitos têm a forma de riscos e 
estrias e são causados pelos grãos abrasivos outros, 
como as facetas, se devem as vibrações provocadas 
por folgas no eixo ou desbalanceamento do rebolo. Com 
a operação o coeficiente de atrito entre as superfícies 
diminui e a resistência ao desgaste aumenta.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superacabamento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superacabamento
289 290 291
292 293 294
50
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superacabamento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superacabamento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Qualidade de fabricação
Qualidade de Trabalho - IT, Norma ISO.
Reflete no tipo de ajuste de montagem, tolerância de 
fabricação e rugosidade.
Furo
Eixo
01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Fina Corrente Grosseira
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Método de usinagem x Qualidade 
Método
Qualidade ISO
01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Furação
Fresamento
Aplainamento
Mandrilamento
Torneamento
Alargamento
Brochamento
Torneamento com diamante
Retificação
Lapidação
Brunimento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Qualidade x Rugosidade
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Rugosidade média (μm)
Perfilamento 1,6 - 12,5
Fresamento 0,8 - 6,3
Mandrilamento 0,8 - 3,2
Torneamento 0,4 - 6,3
Furação 0,4 - 6,3
Tornear com diamante 0,1 - 0,4
Polimento 0,1 - 0,8
Esmerilhamento 0,1 - 1,6
Afiação 0,05 - 0,4
Super acabamento 0,05 - 0,2
295 296 297
298 299 300