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APLICAÇÃO DE CONCEITOS DE 
ENGENHARIA DE MÉTODOS EM UM 
RESTAURANTE DE COMIDA 
JAPONESA 
 
Thaymara Amintas Barbosa (UEPA) 
barbosathaymara@gmail.com 
juliana oliveira dos santos (UEPA) 
Santosjuliana52@gmail.com 
Natalia Karolina Lobato do Nascimento (UEPA) 
nkln_natalia@hotmail.com.br 
Juliana Lima De Araujo (UEPA) 
araujolimajuliana@gmail.com 
Kamila Costa Ribeiro (UEPA) 
kamila.ribeiro_@hotmail.com 
 
 
 
Este artigo aborda a definição da Engenharia de Métodos e a 
importância da sua aplicação em setores produtivos, para determinar 
padrões de produção nas organizações, buscando identificar os 
possíveis problemas e propor melhorias para eles. O objetivo deste 
trabalho foi estudar os tempos e métodos de uma empresa que produz 
comidas japonesas, onde se aplicaram técnicas da Engenharia de 
Métodos para obter melhoria no seu processo produtivo do temaki. 
Para isso, fez-se necessário acompanhar a rotina da empresa e 
compreender o processo realizado, para que assim fosse possível 
modificá-lo de modo simplificar as operações e aumentar a capacidade 
produtiva. Desta forma, tornou-se possível identificar a partir dos 
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens 
avançadas de produção” 
Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017. 
 
 
 
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 “A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens 
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dados fornecidos a dificuldade de se produzir com rapidez no 
restaurante de comidas japonesas, visto que, este problema está 
relacionado com o layout de onde são produzidos os temakis. Para tal 
problema, sugeriu-se a reordenação do espaço físico da empresa 
quanto à disposição dos materiais, de modo a garantir a rapidez no 
processo produtivo de comidas, assim como o aumento da eficiência na 
linha de produção do restaurante. 
 
Palavras-chave: Engenharia de Métodos, Estudo de Tempos, Estudo de 
Movimentos 
 
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
 “A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens 
avançadas de produção” 
Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017. 
 
 
 
 
 
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1. Introdução 
Segundo Contador et al. (1998), o estudo de tempos e movimentos é o estudo sistêmico de 
trabalho, que tem por objetivo projetar a melhor forma de trabalho, a que resulte em menor 
custo, padronize e determine o tempo gasto por alguém qualificado para realizar as atividades 
produtivas. 
O presente trabalho tem por objetivo o estudo da capacidade produtiva de um restaurante de 
comidas japonesas, fundada em 2012 e localizado no município de Ananindeua/PA. 
 No referido estabelecimento, são produzidos vários pratos típicos do Japão, entretanto, o 
produto abordado no estudo foi o temaki, escolhido devido à elevada demanda deste, por 
noites de funcionamento do estabelecimento. 
O objetivo principal deste trabalho foi à aplicação do estudo de tempos e movimentos, tendo 
como foco a possibilidade do aumento da capacidade produtiva do estabelecimento através de 
tempos sintéticos e ajuda para a empresa melhor organizar seu arranjo físico através do estudo 
de micro movimentos, por meio dos resultados obtidos. 
2. Fundamentação teórica 
2.1. Engenharia de métodos 
Atividade dedicada à melhoria e desenvolvimento de equipamentos de conformação e 
processos de produção para suportar a fabricação. Preocupa-se em estabelecer o método de 
trabalho mais eficiente, ou seja, procura otimizar o local de trabalho com relação a ajuste de 
máquinas, manuseio e movimentação de materiais, leiaute, ferramentas e dispositivos 
específicos, medição de tempos e racionalização de movimentos. Também é chamada de 
engenharia industrial, engenharia de processo ou engenharia de manufatura. (PEINADO; 
GRAEML, 2007) 
Para Barnes (1977) apud Milhomem et al. (2015), Engenharia de Métodos é o estudo 
sistemático do trabalho, buscando alcançar através de análises o melhor método para executar 
uma operação, padronizando e determinando o tempo que deve ser gasto por uma pessoa 
 
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devidamente treinada realizar uma tarefa de forma eficiente visando a redução de custos e 
produção de outputs com qualidade. Certamente são inúmeras as vantagens que a Engenharia 
de Métodos traz para o sistema produtivo da organização, pois seleciona os melhores métodos 
para a organização e distribuição do trabalho eliminando movimentos desnecessários, 
reduzindo custos e automatizando alguns processos. 
A engenharia de métodos abrange o trabalho de maneira sistemática com o propósito de criar 
métodos práticos e eficazes tendo em vista a padronização das operações. O campo da 
engenharia de métodos inclui a concepção de melhor organização, melhor método de 
produção, dos processos, das ferramentas, dos equipamentos, das competências para produzir 
o produto na empresa. Com a instalação desse método pretende-se garantir um melhor 
resultado em qualidade do serviço, redução do tempo para o mercado e maior facilidade e 
economia dos meios na fase de industrialização e de produção (JUNIOR, 2014). 
2.2. Estudo de tempos 
O estudo de tempos introduzido por Taylor foi usado principalmente na determinação de 
tempos padrão em processos e o estudo de movimento desenvolvido pelo casal Gilbreth, foi 
empregado na melhoria de métodos de trabalho. Só em 1930 foi realizado um estudo para 
determinar métodos mais simples e rápidos de execução de uma tarefa. Foi então a união do 
estudo de tempos e de movimentos, um complementando o outro, visando determinar um 
método ideal ou que mais se aproximasse do ideal para ser usado de forma prática. 
(BARNES, 1977 apud SANTOS et al., 2015). 
Sobre a questão da relevância desses dois estudos, percebeu-se que: 
Durante muito tempo houve discussões relativas ao que era mais importante: estudo de 
tempos ou de movimentos. Atualmente, percebe-se que não há distinção, porém 
complementaridade. O que se indica é a realização do estudo de movimentos antes do estudo 
de tempos, onde movimentos planejados levam a um melhor resultado em tempo. Esses 
princípios são fundamentados pela engenharia de produção (JUNIOR, 2014). 
 
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Milhomem et al. (2015 , p. 5) descreve: “O estudo de tempos e movimentos aborda técnicas 
que levam a uma precisa análise de determinada atividade com o objetivo de eliminar todo 
item desnecessário e encontrar o melhor e mais eficiente modo de executá-la”. 
2.3. Cronoanálise 
O método mais comum de se medir o trabalho humano é a cronometragem, dividindo a 
operação a ser estudada em elementos e cronometrando cada um deles. Para a obtenção de um 
tempo padrão final e mais preciso para a operação, é necessário levar em consideração 
também tolerâncias para necessidades pessoais, fadiga e esperas. A operação total, cujo tempo 
padrão se deseja calcular é dividida em elementos para que o método de trabalho tenha uma 
medida precisa. É utilizado cronômetro, prancheta e filmadora para se obter o tempo preciso 
na realização de cada elemento, para assim determinar o tempo padrão da operação por 
completo. O termo "cronoanálise" é usado para designar o processo deestudo, mensuração e 
determinação dos tempos padrão em uma operação (SANTOS et al., 2015). 
 Para Peinado e Graeml (2007), a divisão da operação é dada em elementos: em primeiro 
lugar, a operação total cujo tempo padrão se deseja determinar deve ser dividida em partes 
para que o método de trabalho possa ter uma medida precisa, deve-se tomar o cuidado de não 
dividir a operação em exageradamente muitos ou demasiadamente poucos elementos. 
Algumas regras gerais para este desdobramento são: 
 Separar o trabalho em partes, de maneira que sejam mais curtas possíveis, mas longas 
o suficiente para que possam ser medidas com o cronômetro. A prática obtida, na 
realização de inúmeros processos de cronoanálise em várias empresas indica que o 
tempo mínimo a ser medido deve ser superior a cinco segundos; 
 As ações do operador, quando independentes das ações da máquina, devem ser 
medidas em separado. Em outras palavras, o trabalho do operador é do operador e o 
trabalho da máquina é da máquina; 
 Definir o atraso ocasionado pelo operador e pelo equipamento separadamente. 
 
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2.3.1. Tabelas de coeficientes 
Os valores típicos dos coeficientes Z e d2 utilizados nos cálculos são apresentados na Tabela 1 
e na Tabela 2, respectivamente. 
Tabela 1 – Coeficientes de distribuição normal 
 
Fonte: Peinado e Graeml (2007) 
Tabela 2 – Coeficiente d2 para o número de cronometragens iniciais 
 
Fonte: Peinado e Graeml (2007) 
3. Métodos de pesquisa 
Segundo Gil (2010), do ponto de vista dos procedimentos técnicos, a presente pesquisa 
caracteriza-se como um estudo de caso, uma vez que consiste no estudo profundo e exaustivo 
do objeto de estudo, permitindo seu extensivo e detalhado conhecimento. 
Visando desenvolver o objetivo proposto, realizou-se como procedimento inicial uma revisão 
bibliográfica, o qual buscou obter o conhecimento sobre o estudo de tempos e movimentos 
usados para avaliar o desempenho dos tempos padrões de produção de uma determinada 
empresa. 
A partir disso, aplicaram-se as medidas correspondentes a este estudo em um restaurante de 
sushi, no qual a produção estudada foi de temaki e foi realizada uma entrevista com o dono da 
empresa, para conseguir informações mais precisas referentes às etapas de preparação dos 
alimentos produzidos no restaurante. Posteriormente, durante cinco dias e por cinco vezes, os 
tempos de produção foram cronometrados, utilizando-se de uma filmadora como equipamento 
de auxílio, em seguida, para verificar se o número de cronometragens era suficiente, calculou-
 
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se o NC, possibilitando, sequencialmente a construção de um gráfico para confirmar se todas 
as cronometragens e os dias eram válidos. Além disso, o cálculo do tempo normal, fator de 
tolerância, tempo padrão e capacidade produtiva também foram feitos, respectivamente. Essas 
etapas de pesquisa são sintetizadas conforme a figura 1. 
Figura 1 – Etapas de pesquisa 
 
Fonte: Autores (2017) 
4. Resultados e discussões 
4.1. Gráfico do fluxo do processo 
Segundo Tardin et al. (2013), o fluxograma em geral é uma ferramenta de representação 
gráfica do trabalho realizado em empresas, é a sequência normal de qualquer trabalho na 
organização. São usados símbolos que geralmente tem pouca variação. Os símbolos utilizados 
colocam em evidência a origem, processamento e o destino da informação e tem por objetivo 
facilitar a visualização do processo e identificar atividades críticas. O gráfico do fluxo do 
processo apresenta a distância percorrida para realizar operações, transportes, inspeção, espera 
Levantamento 
bibliográfico
Entrevista com o 
dono da empresa
Realização das 
cronometragens
Cálculo do NC
Construção do 
gráfico
Cálculo do TN
Cálculo do FT
Cálculo do TP e 
Cálculo da 
Capacidade 
Produtiva
Análise dos 
dados obtidos.
 
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e estoque utilizados em cada etapa do processo. Como mostra o gráfico abaixo, analisando a 
produção de temaki. 
O processo escolhido para mostrar a aplicabilidade da engenharia de métodos foi a produção 
de temaki. O processo inicia-se no preparo das matérias-prima (arroz e recheio) e na compra 
das algas. Após a seleção da matéria-prima, os ingredientes são levados para o setor de 
preparo e neste local são preparados e colocados em recipientes individuais. Em seguida, os 
recipientes são levadas para o setor de produção, onde apenas um operador realizar a 
montagem do temaki. O processo da montagem, que é o objeto de estudo deste artigo, começa 
com o operador pegando a alga e o arroz que ficam em uma bancada e coloca-se o arroz na 
alga, pega-se o recheio que está disposto em outra bancada e é colocado por cima do arroz, 
feito isso, a alga é enrolada envolvendo-os e deixando-os no formato de cone, para finalizar é 
acrescentado mais recheio na parte superior do temaki. 
Estes processos são representados na figura 2 no o fluxograma dos processos. 
Figura 2 - Fluxograma dos processos da produção de temaki 
Descrição Distância (m) 
O
p
er
aç
ão
 
T
ra
n
sp
o
rt
e 
In
sp
eç
ão
 
E
sp
er
a 
E
st
o
q
u
e 
Pegar Alga 0,3 
 
 
 
 
 
Pegar Arroz 1,8 
 
 
 
 
 
Posicionar Arroz 
 
 
 
 
 
 
Pegar Recheio 1,8 
 
 
 
 
 
Posicionar Recheio 
 
 
 
 
 
 
Enrolar 
 
 
 
 
 
 
Finalizar 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Autores (2017) 
 
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4.2. Determinação do número de ciclos 
A preparação do prato foi dividida em 3 etapas principais: posicionamento do arroz, 
posicionamento do recheio e finalização. Anterior à essas etapas citadas, há um pré-preparo 
dos ingredientes, entretanto, ele ocorre antes de abrir o restaurante, sendo assim, não foi 
considerado neste estudo de tempos e movimentos. 
Para a realização do estudo em questão, a princípio seria necessário cronometrar a produção 
do temaki 5 vezes, em 5 dias diferentes, totalizando 25 cronometragens. A partir dos dados 
obtidos, foi calculado o NC, que corresponde ao número de cronometragens suficientes, e 
caso o resultado obtido for maior que 5, há a necessidade de fazer as cronometragens 
restantes. Os quadros abaixo apresentam os resultados obtidos. 
Quadro 1- Tempos cronometrados do dia 1 
Dia 1 
Operação 
Tempos Cronometrados (seg) 
1 2 3 4 5 
 Posicionar Arroz 29 31 36 26 28 
Posicionar Recheio 20 23 29 20 15 
Finalizar 46 43 42 32 20 
Total 95 97 107 78 63 
Fonte: Autores (2017) 
Calcula-se a média do total dos tempos cronometrados: 
(95+97+107+78+63)/5 = 88 segundos. 
Calcula-se a amplitude, utilizando a diferença do maior tempo com o menor tempo: 
107 - 63 = 44 segundos. 
Para calcular o NC, foi utilizada a fórmula: 
 
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NC = ((Z×R)/(Er×d2×X))² 
Sendo:Z = 1,28 , considerando uma distribuição normal de 90%; 
R = Amplitude; 
Er = 0,1, considerando a distribuição normal de 90%; 
d2 = 2,326 , considerando 5 cronometragens preliminares; 
X = Média 
Aplicando aos dados do dia 1, temos: 
NC1 = ((1,28×44)/(0,1×2,326×88))² 
NC1 = 7,57 
Neste caso o resultado obtido foi maior que 5, o que significa que as 5 cronometragens 
preliminares não foram suficientes e há a necessidade de realizar mais 3. 
 Os resultados após mais 3 cronometragens constam no Quadro 2. 
Quadro 2- Tempos cronometrados do dia 1.1 
Dia 1.1 
Operação 
Tempos Cronometrados (seg) 
1 2 3 4 5 6 7 8 
 Posicionar Arroz 29 31 36 26 28 30 32 34 
Posicionar Recheio 20 23 29 20 15 21 23 20 
Finalizar 46 43 42 32 20 40 39 41 
Total 95 97 107 78 63 91 94 95 
 
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11 
Fonte: Autores (2017) 
Após esta nova cronometragem, denominada de 1.1, aplica-se novamente na fórmula usada 
anteriormente, observando que a média mudou para 90 segundos e a amplitude continuou 44 
segundos, referente ao dia 1. 
O Quadro 3 apresenta os tempos cronometrados no dia 2. 
Quadro 3- Tempos cronometrados do dia 2 
Dia 2 
Operação 
Tempos Cronometrados (seg) 
1 2 3 4 5 
 Posicionar Arroz 30 34 31 31 38 
Posicionar Recheio 18 19 23 17 17 
Finalizar 42 45 35 32 40 
Total 90 97 89 80 95 
Fonte: Autores (2017) 
Calcula-se a média do total dos tempos cronometrados: 
(90+97+89+80+95)/5 = 90,2 segundos. 
Calcula-se a amplitude, utilizando a diferença do maior tempo com o menor tempo: 
97 – 80 = 17 segundos. 
Aplicando os dados do dia 2 na fórmula do NC, temos: 
NC2 = ((1,28×17)/(0,1×2,326×90,2))² 
NC2 = 1,08 
 
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Dessa forma, as cronometragens preliminares foram suficientes e a média e amplitude 
continuaram as mesmas. 
Os tempos cronometrados no dia 3 estão no quadro 4. 
Quadro 4 - Tempos cronometrados do dia 3 
 
Fonte: Autores (2017) 
Calcula-se a média do total dos tempos cronometrados: 
(90+94+96+87+93)/5 = 92 segundos. 
Calcula-se a amplitude, utilizando a diferença do maior tempo com o menor tempo: 
96 - 87 = 9 segundos. 
Aplicando os dados do Dia 3 na fórmula do NC, temos: 
NC3 = ((1,28×9)/(0,1×2,326×92))² 
NC3 = 0,29 
Dessa forma, as cronometragens preliminares foram suficientes e a média e amplitude 
continuaram as mesmas. 
As cronometragens do dia 4, estão apresentadas no Quadro 5. 
Dia 3 
Operação 
Tempos Cronometrados (seg) 
1 2 3 4 5 
Posicionar Arroz 29 32 38 31 31 
Posicionar Recheio 21 18 24 17 20 
Finalizar 40 44 34 39 42 
Total 90 94 96 87 93 
 
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Quadro 5- Tempos cronometrados do dia 4 
Dia 4 
Operação 
Tempos Cronometrados (seg) 
1 2 3 4 5 
 Posicionar Arroz 30 34 28 32 37 
Posicionar Recheio 20 23 22 22 17 
Finalizar 41 47 39 44 40 
Total 91 104 89 98 94 
Fonte: Autores (2017) 
Calcula-se a média do total dos tempos cronometrados: 
(91+104+89+98+94)/5 = 95,2 segundos. 
Calcula-se a amplitude, utilizando a diferença do maior tempo com o menor tempo: 
104 - 89 = 15 segundos. 
Aplicando os dados do dia 4 na fórmula do NC, temos: 
NC4 = ((1,28×15)/(0,1×2,326×95,2))² 
NC4 = 0,75 
Com este resultado, as cronometragens preliminares foram suficientes e a média e amplitude 
continuaram as mesmas. 
O Quadro 6, mostra as cronometragens do dia 5. 
Quadro 6- Tempos Cronometrados do dia 5 
Dia 5 
Operação Tempos Cronometrados (seg) 
 
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14 
1 2 3 4 5 
Posicionar Arroz 35 25 32 30 33 
Posicionar Recheio 20 24 22 18 21 
Finalizar 45 38 41 30 42 
Total 100 87 95 78 96 
Fonte: Autores (2017) 
Calcula-se a média do total dos tempos cronometrados: 
(100+87+95+78+96)/5 = 91,2 segundos. 
Calcula-se a amplitude, utilizando a diferença do maior tempo com o menor tempo: 
100 - 78 = 22 segundos. 
Aplicando os dados do dia 5 na fórmula do NC, temos: 
NC5 = ((1,28×22)/(0,1×2,326×91,2))² 
NC5 = 1,76 
Dessa forma, as cronometragens preliminares foram suficientes e a média e amplitude 
continuaram as mesmas. 
4.3. Gráficos de controle 
4.3.1. Gráfico de médias 
Os gráficos de médias utilizam as médias obtidas das cronometragens para descartar 
cronometragens muito dispersas. Para construir esses gráficos são utilizadas as seguintes 
fórmulas: 
LIC = X + a × R 
 
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LSC = X – a × R 
Onde, 
LIC = Limite inferior calculado; 
LSC = Limite superior calculado; 
X = Média; 
a= Variável dependente do número de cronometragens; 
R= Amplitude. 
Caso haja alguma cronometragem fora desse intervalo, esse tempo é excluído do cálculo de 
tempo padrão. 
Substituindo os dados obtidos do dia 1 nas fórmulas do LIC e LSC, temos: 
LSC1= 90 + 0,373 × 44 
LSC1= 106,4 
LIC1 = 90 – 0,377 × 44 
LIC1 = 73,59 
Gráfico 1 – Médias do dia 1 
 
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Fonte: Autores (2017) 
Levando em consideração os dados obtidos, foi possível observar que as cronometragens 3 e 5 
devem ser descartadas. 
Substituindo os dados obtidos do dia 2 nas fórmulas do LIC e LSC, temos: 
LSC2 = 90 + 0,577 × 17 
LSC2 = 99,7 
LIC2= 90 – 0,577 × 17 
LIC2= 80,7 
Gráfico 2 – Médias do dia 2 
50
60
70
80
90
100
110
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Te
m
p
o
 (
s)
Cronometragens
Dia 1
LIC= 73,59
LSC=106,4
 
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17 
 
Fonte: Autores (2017) 
Levando em consideração os resultados obtidos, foi possível observar que a cronometragem 4 
precisa ser descartada. 
Substituindo os dados obtidos do dia 3 nas fórmulas do LIC e LSC, temos: 
LSC3= 90 + 0,577 × 9 
LSC3= 97 
LIC3= 90 – 0,577 × 9 
LIC3= 86,9 
50
60
70
80
90
100
110
0 1 2 3 4 5
Te
m
p
o
 (
s)
Cronometragens
Dia 2
LIC= 80,7
LSC= 99,7
 
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Gráfico 3 – Médias do dia 3
 
Fonte: Autores (2017) 
No dia 3, não foi necessário excluir nenhuma cronometragem. 
Substituindo os dados obtidos do dia 4 nas fórmulas do LIC e LSC, temos: 
LSC4= 90 + 0,577 × 15 
LSC4= 103,86 
LIC4= 90 – 0,577 × 15 
LIC4= 86,56 
Gráfico 4 – Médias do dia 4 
50
60
70
80
90
100
110
0 1 2 3 4 5
Te
m
p
o
 (
s)
CronometragensDia 3
LIC= 86,9
LSC= 97
 
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
 “A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens 
avançadas de produção” 
Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017. 
 
 
 
 
 
19 
 
Fonte: Autores (2017) 
Levando em consideração os dados obtidos, foi possível observar que a cronometragem 2 
precisa ser descartada. 
Substituindo os dados obtidos do dia 5 nas fórmulas do LIC e LSC, temos: 
LSC5 = 90 + 0,577 × 22 
LSC5 = 103,9 
LIC5= 90 – 0,577 × 22 
LIC5 = 78,5 
Gráfico 5 – Médias do dia 5 
50
60
70
80
90
100
110
0 1 2 3 4 5
Te
m
p
o
 (
s)
Cronometragens
Dia 4
LSC= 103,86
LIC= 86,56
 
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avançadas de produção” 
Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017. 
 
 
 
 
 
20 
 
Fonte: Autores (2017) 
Com os resultados obtidos, foi possível observar que a cronometragem 4 precisa ser 
descartada. 
4.4. Fator de tolerância 
De acordo com Machado (2012), não é possível esperar que uma pessoa trabalhe sem 
interrupções o dia inteiro, assim, devem ser previstas interrupções no trabalho para que sejam 
atendidas as denominadas necessidades pessoais e para proporcionar um descanso, aliviando 
os efeitos da fadiga no trabalho. Este autor ainda informa que geralmente, adota-se uma 
tolerância variando entre 15% e 20% do tempo (fator de tolerância entre 1,15 e 1,20) para 
trabalhos normais realizados em um ambiente normal, para as empresas industriais. Trabalhos 
em escritórios o fator de tolerância situa-se em torno de 1,05. 
O fator de tolerância pode ser calculado em função do tempo de permissão que a empresa se 
dispõe a conceder ao trabalhador. Nesse método determina-se a porcentagem de tempo p 
concedida em relação ao tempo de trabalho diário e calcula-se o fator de tolerância como 
sendo: 
50
60
70
80
90
100
110
0 1 2 3 4 5
Te
m
p
o
 (
s)
Cronometragens
Dia 5
LSC= 103,9
LIC= 78,5
 
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21 
FT = 1/(1-p) 
Sendo p o tempo de intervalo dado dividido pelo tempo de trabalho. 
Na empresa em estudo, a produção ocorre durante 4 horas, e é concedido ao funcionário 10 
minutos de descanso. 
Ao substituir na fórmula, obtemos: 
FT = 1,04 
Obtendo assim, uma tolerância de descanso de 4% ao trabalhador, em uma produção de 4 
horas. 
4.5. Tempo padrão e capacidade produtiva 
A determinação do tempo padrão de uma tarefa oferece pelo menos duas grandes utilidades, 
afirma Moreira (1993) apud Adriano (2011), a primeira é de que ele serve para estudos 
posteriores que visem determinar o custo industrial associado a um produto. Já o segundo 
benefício consiste na possibilidade de se poder avaliar, pela redução ou não do tempo padrão, 
se houve melhoria no método de trabalho quando é feito um estudo de métodos. 
A determinação do tempo padrão da produção de um produto é dada pelo produto do tempo 
normal e do fator de tolerância, sendo o tempo normal a média dos tempos válidos, tendo em 
vista que alguns tempos foram retirados pela análise do gráfico das médias, sendo assim, a 
nova média dos dias 1, 2, 4, 5, são respectivamente: 91,6; 92,75; 93 e 94,5 segundos, como no 
dia 3 não foi retirado nenhum tempo cronometrado, permaneceu a média de 92 segundos. 
Calculando a nova média destes 5 dias, resultou em 92,8 segundos como o tempo de produção 
do temaki, considerando o ritmo de produção de 100%. 
Desse modo, o tempo normal calculado é igual a 92,8 segundos. 
 
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Fazendo o produto TN × FT, obtemos que o tempo padrão da produção de um temaki é igual 
a 96,5 segundos. 
No cálculo da capacidade produtiva, considerara-se o tempo padrão da atividade, com o 
tempo, neste caso, de 240 minutos diários e o número de máquinas ou operadores para a 
produção. Dividindo-se o limitante de tempo pelo tempo padrão do processo, tem-se a 
capacidade de produção do temaki em uma determinada máquina ou de um operário, no 
restaurante em questão, há apenas um operário. Logo, multiplicando-se esse valor pela 
quantidade de máquinas ou de trabalhadores de uma operação, tem-se a capacidade total de 
produção de cada processo (ADRIANO, 2011). 
Com base nesses dados obtidos e sabendo que a produção neste restaurante ocorre no período 
de 19h à 23h, é possível saber a capacidade produtiva do mesmo, fazendo a razão de 14.400 
segundos diários e o tempo padrão de produzir um temaki de 96,5 segundos, portanto, o 
restaurante possui a capacidade produtiva de 149 temaki por noite, com um operador. 
Esta capacidade produtiva poderia ser maior se o operador tivesse à sua disposição todos os 
produtos na mesma bancada, haja visto que há um tempo gasto para que ele alcance-os, já que 
alguns ficam em bancadas diferentes, esse tempo utilizado para a movimentação eliminado, 
poderia resultar em uma maior capacidade produtiva. 
5. Conclusão 
Associando com teóricos da área, foi possível observar com base na análise do processo atual 
que, o estudo dos tempos e movimentos se apresentou como uma técnica essencial para se 
conhecer as problemáticas, definir a capacidade produtiva e posteriormente conhecer o nível 
de eficiência da mesma. 
Por conseguinte, diante dos dados encontrados foi possível observar que na linha de produção 
do restaurante de comidas japonesas a problemática da produção é o layout de onde são 
produzidos os temaki. Pois o arroz e a alga ficam dispostos em uma bancada atrás da qual o 
 
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funcionário realiza todo o procedimento, gerando uma perda de tempo pelo excesso de 
movimentação para alcançar estes outros recursos. Para tal, sugere-se que seja revisto o 
espaço físico da empresa quanto à disposição dos materiais, colocando todos eles na mesma 
bancada, visando à rapidez no processo e o aumento da eficiência da linha de produção. 
Espera-se que este trabalho possa auxiliar a empresa analisada nas novas tomadas de decisões, 
visando à formação do aumento da capacidade produtiva, da lucratividade da mesma e no 
aumento da eficiência da sua linha de produção. 
Propõe-se como trabalhos futuros o estudo de tempos e movimentos da produção total da 
empresa, ou seja, de todas as linhas de produção, visando o conhecimento e a definição da 
eficiência da unidade de cada setor produtivo. 
Por fim, conclui-se que o tratamento da problemática será um diferencial na busca pela 
manutenção e aumento da capacidade produtiva e consequentemente no aumento da eficiência 
produtiva da mesma. 
REFERÊNCIAS 
ADRIANO, F. F., RODRIGUES, M. V., HOSSN, C. A. A. E., MOREIRA, M. L. S. & TABOSA, C. D. M. 
Determinação da capacidade produtiva de uma confecção de pequeno porte através do estudo de tempos sob o 
enfoque da teoria das restrições. XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO-
ENEGEP. 2011. 
CONTADOR, J. C. et al. Gestão de operações, a engenharia de produção a serviço da modernização dá 
empresa. 2 Ed. São Paulo: Edgar Blücher, 1998. 
GIL, A. C. Como elaborar projetos de pesquisa. 5. ed. São Paulo: Atlas, 2010. 184p. 
JUNIOR, A. H. R. Estudo detempos e movimentos como ferramenta para a melhoria da produtividade nas 
obras. Projeto de Monografia. Rio de Janeiro. 2014. 
MACHADO, M. C. Gestão de Operações V. 2013. 
MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da Produção. 2005. 
MAYNARD, H.B. Manual de Engenharia de Produção – Seção 5: Padrões de tempos elementares 
prédeterminados. São Paulo: Edgard Blücher, 1970. 
MILHOMEM, D. A., PORTO, M. L., MACHADO, A. A., LIMA, A. C., TEIXEIRA, A. A. APLICAÇÃO DO 
ESTUDO DE TEMPOS E MOVIMENTOS PARA FINS DE MELHORIAS NO PROCESSO PRODUTIVO DE 
 
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UMA FÁBRICA CERÂMICA VERMELHA. XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE 
PRODUCAO-ENEGEP. 2015. 
PEINADO, J.; GRAEML, A. R. Administração da produção. Operações industriais e de serviços. Unicenp, 
2007. 
SANTOS, A. C. S. G.; MENDOÇA, L. A.; BARROS, D. M.; BARROS, J. M.; PEIXOTO,M. V. P. ESTUDO 
DE TEMPOS E MOVIMENTOS NO PROCESSO DE CONFECÇÃO DE JALECOS. XXXV 
ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO-ENEGEP. 2015. 
TARDIN, M. G., ELIAS, R., RIBEIRO, F., & FERREGUETE, R. Aplicação de conceitos de engenharia de 
métodos em uma panificadora: um estudo de caso na panificadora Monza. XXXIII Encontro Nacional de 
Engenharia de Produção-ENEGEP, v. 8, p. 1-19, 2013.