portfólio de instalação e manutenção industriais pronto

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instalação e manutenção industrial – módulo de processos industriais.
André Gonçalves Bargas - 205202017
portfólio 01
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Guarulhos
2018
André Gonçalves Bargas
portfólio 01
Trabalho apresentado ao Curso Gestão da Produção Industrial, da Faculdade ENIAC para a disciplina Instalação e Manutenção Industrial.
Prof. RODRIGO SCHIMIDT MIRANDA.
Guarulhos
2018
Respostas
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1. Qual a finalidade da manutenção? Em que a manutenção difere da engenharia de manutenção? 
A manutenção industrial visa maximizar a vida útil de uma máquina ao realizar uma série de ações necessárias para manter ou restaurar um componente, peça ou até mesmo a máquina inteira.
Sendo imprescindível em um mercado cada vez mais competitivo, a manutenção industrial é um “fator-chave” na estratégia de qualquer empreendimento que quer ter o máximo de eficiência em seus serviços aliado a excelência no custo-benefício. Dentro deste conceito, podemos subdividí-la em seis categorias:
1. Manutenção corretiva não planejada – Quando um componente ou o equipamento falha ou apresenta uma diminuição significativa de desempenho de modo não esperado.
2. Manutenção corretiva planejada – Neste caso, quando a máquina começa a demonstrar os primeiros sinais de que seu desempenho está reduzindo, ou que uma falha pode vir a ocorrer, há um planejamento para que a manutenção seja realizada.
3. Manutenção preventiva – Como o próprio nome diz, visa prevenir falhas ao adotar uma série de medidas periódicas.
4. Manutenção preditiva – Considerada a mais moderna e uma das mais eficientes no ramo da manutenção industrial, a manutenção preditiva atua na inspeção rotineira de equipamentos para identificação de irregularidades que podem vir a dar problema. Por essa razão vem o nome “preditiva”, de prever, já que é possível prever uma futura falha e evitá-la.
5. Manutenção Detectiva – Busca detectar falhas ocultas ou não perceptíveis.
6. Engenharia da manutenção – Considerada uma evolução da manutenção industrial, neste o engenheiro aplica as técnicas mais modernas e segue benchmarks.
2. Quais objetivos as empresas que implantam um programa adequado de manutenção preventiva visam alcançar? 
A principal vantagem de ter um plano de manutenção preventiva é poder prevenir todas as situações adversas através de controles periodicos,assim substituindo antecipadamente os componentes usados, preservando e restaurando todas as peças necessárias. Para isso, recomenda-se a utilização de um software de apoio à manutenção onde o gestor de manutenção consegue:
· Melhorar o estado técnico e operacional dos equipamentos;
· Reduzir a degradação dos equipamentos;
· Reduzir os riscos de avaria nos equipamentos;
· Programar os trabalhos de prevenção;
· Realizar os reparos em condições favoráveis à operação;
· Reduzir custos;
· Prolongar a vida dos equipamentos;
· Reduzir o impacto no cliente/utilizador;
Um plano de manutenção preventiva é ideal, quando o gestor de manutenção consegue evitar qualquer avaria nos seus equipamentos ou consegue prever e programar para que essa avaria tenha o menor impacto possível no cliente
3. Indique pelo menos três benefícios proporcionados pelo setor de manutenção que caracterizem sua importância organizacional.
Quatro vantagens da gestão da manutenção:
Todo processo precisa de objetivos claros para ser compreendido. Entender a teoria do que é gestão da manutenção não é difícil. Porém, mas ter a dimensão da importância desse processo é bastante necessário para as empresas.
As principais vantagens da gestão da manutenção são:
· agendar o trabalho de forma eficiente;
· controlar os custos;
· garantir a conformidade regulamentar.
1 Eficiência no trabalho
O gerenciamento de manutenção é essencial para o sucesso de qualquer organização. Tudo isso porque um programa de manutenção mal organizado pode interromper a empresa. Por exemplo, se os funcionários de manutenção estão corrigindo uma fotocopiadora quebrada em vez de um equipamento essencial de produção, uma fábrica pode parar de produzir qualquer coisa.
Se o gerente de manutenção não entender os processos da empresa bem o suficiente para saber o que é mais importante, esse tipo de problema de agendamento torna-se mais provável.
Ou se o gerente de manutenção planeja quatro funcionários quando apenas um é necessário, a empresa perderá dinheiro. Se materiais como produtos químicos não forem armazenados e descartados adequadamente, a empresa poderá ter problemas com os órgãos responsáveis.
2 Agendamento de tarefas
Para atingir o objetivo de um agendamento eficiente, o gerente de manutenção deve entender como a empresa trabalha. Conhecer a prioridade relativa de diferentes equipamentos também é fundamental.
Por exemplo, em um armazém de fornecimento de papel, a empilhadeira e o caminhão de entrega podem precisar de manutenção ao mesmo tempo. Sem a empilhadeira, os funcionários não podem mover caixas de papel ao redor do armazém. Sem o caminhão de entrega, eles não podem entregar ordens de papel aos clientes.
O gerente de manutenção precisa saber qual tarefa tem maior prioridade e o que, uma vez, pode dar ao luxo de esperar um pouco.
3 Controle de custos
Controlar os custos é um objetivo importante, mas não está totalmente sob controle do gerente de manutenção. O orçamento do departamento de manutenção geralmente é definido pela empresa, e o gerente de manutenção deve trabalhar com o que for fornecido.
Por exemplo, uma parte necessária para manter um determinado equipamento pode estar disponível em mais de um fornecedor. O gerente de manutenção pode ter que decidir entre uma parte menos dispendiosa que pode desgastar mais rapidamente ou uma parte mais confiável, mas menos acessível.
4 Conformidade com as leis
Os gerentes de manutenção devem garantir que todas as tarefas de manutenção sejam realizadas. Essas devem estar  de acordo com as leis e regulamentações locais, estaduais e federais.
Por exemplo, pode ser mais fácil e mais acessível agendar apenas um empregado para trabalhar em um equipamento. Mas se houver uma regulamentação de segurança que exija dois funcionários para executar a tarefa, a empresa pode sofrer uma multa de não atender o regulamento.
 4. As folhas de verificação e/ou registro trazem benefícios para o setor de manutenção. Liste pelo menos três deles e justifique suas escolhas. 
Folhas de Verificação – As chamadas Folhas de verificação seriam simplesmente planilhas, devidamente organizadas, onde é possível realizar anotações de um determinado levantamento de dados. Sua principal proposta é organizar a maneira como os dados serão observados pelo colaborador que realizar tal atividade e sua periodicidade, de forma que independente do colaborador, sempre seja possível observar os mesmos pontos de controle.
Vantagens de usar uma folha de verificação:
· Maneira eficaz de exibir dados;
· Fácil de usar;
· Pode identificar a causa raiz de um problema;
· Um primeiro passo na construção de outras ferramentas gráficas;
· Fornece uma estrutura para coleta uniforme de dados;
· Pode ser usado para substanciar ou refutar alegações.
Justificativa: auxilia na coleta de dados e informações de determinado serviço ou produto a ser trabalhado, com base nestes dados. Com isso ajudando a identificar e encontrar a origem dos problemas, também auxiliando na representação dos dados para melhor elaborar o plano de manuteção e serviço etc.
5. O que é a metodologia da MCC? Quando foi desenvolvida? 
A MCC é uma metodologia que permite determinar racionalmente o que deve ser feito para assegurar que um equipamento continue a cumprir suas funções em seu contexto operacional, determinando tarefasde manutenção, necessárias para manter o sistema funcionando, ao invés de restaurar o equipamento a uma condição ideal. 
A Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC), do inglês Reliability Centered Maintenance (RCM), é uma abordagem criada no final dos anos 60, oriunda da indústria aeronáutica, visando direcionar os esforços da manutenção, para componentes e sistemas onde a confiabilidade é fundamental. Seu foco é garantia do desempenho, a segurança e preservação do ambiente a um melhor custo-benefício (MOUBRAY, 1997; WANG e HWANG, 2004).
Garza (2002) afirma que a MCC determina a estratégia eficaz de manutenção visando evitar ou reduzir as consequências e efeitos significantes de uma falha, priorizando as necessidades do processo de produção e não do componente ou equipamento de maneira isolada.
6. A metodologia MCC adota uma sequência estruturada de implantação, composta de sete etapas. Quais são as etapas de implantação da MCC em um processo? 
As etapas sete etapas são:
· Seleção de sistemas e coleta de informações.
· Analise de modo de falhas e efeitos.
· Seleção de funções significantes.
· Seleção de ativiades aplicáveis.
· Avaliação de efetividade das atividades.
· Seleção das atividades aplicáveis e efetivas.
· Diminuição da periodicidade das atividades.
7. Um técnico em mecânica precisa implantar um programa de manutenção preventiva. Quais os passos que ele deve seguir para essa implantação? 
Segundo a Norma ABNT NBR 5462/1994 , a definição é de Manutenção Preventiva é: Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item.
Ou seja, todas as atividades destinadas a prevenção de falhas, panes e quebras são encaradas como Manutenção Preventiva. Exemplo: Inspeções, Reapertos, Substituição de Itens Desgastados, Limpezas, Lubrificação, Ajustes, etc.
O objetivo principal da manutenção preventiva é elevar e garantir os índices de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos
Para harmonizar todos os processos que interagem na manutenção preventiva, é fundamental a existência de um plano de manutenção que contenha as seguintes passos:
1. Que serviços serão realizados;
2. Quando os serviços serão realizados;
3. Quem são os responsáveis pela execução dos serviços (Nome, Cargo ou Função);
4. Que recursos serão necessários para a execução dos serviços (Peças, Ferramentas, Materiais, Consumíveis, etc.);
5. Quanto tempo será gasto em cada serviço;
6. Qual será o custo de cada serviço, custo por unidade e o custo total;
7. Que materiais serão aplicados;
8. Que máquinas, dispositivos e ferramentas serão necessárias.
8. Cite as informações que devem ser observados na execução da manutenção preventiva. 
a) Decidir qual o tipo de equipamento que deverá marcar a instalação da manutenção preventiva (“feeling”).
b) Efetuar o levantamento e posterior cadastramento de todos os equipamentos que serão escolhidos para iniciar a instalação da manutenção preventiva (plano piloto) .
c) Redigir o histórico dos equipamentos, relacionando os custos de manutenção, tempo de parada para os diversos tipos de manutenção, tempo de disponibilidade dos equipamentos, etc . 
d) Elaborar os manuais de procedimentos, indicando freqüências de inspeção com máquinas operando, com máquinas paradas e as intervenções. 
e)Enumerar os recursos humanos e materiais necessários à instalação da manutenção preventiva.
f) Apresentar o plano para aprovação da gerência e da diretoria.
g) Treinar e preparar a equipe de manutenção.
9. A Manutenção Produtiva Total (TPM) utiliza atividades que envolvem desde operações complexas, que exigem a realização feita por um profissional qualificado, até operações simples, realizadas pelos próprios operadores. Nesse contexto, quais tipos de manutenção originaram a TPM? 
O TPM originou-se no Japão. Uma organização chamada Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) foi formada em 1961 sob um apelido diferente e apresentou o conceito TPM uma década depois.
Ao fornecedor automotivo japonês Nippondenso, é creditada a primeira utilização do processo. Para esse projeto, Seiichi Nakajima da JIPM estabeleceu os oito pilares, pelo qual TPM é conhecido até hoje.
O TPM tem como objetivo aumentar a produtividade, eficiência e segurança por meio da capacitação ou empoderamento dos operadores e líderes de equipe para que desempenhem um papel proativo no dia-a-dia de lubrificação, inspeção e limpeza. E para a administração, cabe a tarefa de criar uma cultura na fábrica toda para o apoio das atividades contínuas por meio de oito pilares da atividade.
· Manutenção Autônoma: os operadores monitoram as condições de suas próprias áreas de equipamentos e de trabalho.
· Melhoria de processos e máquinas: os líderes de equipe coletam informações de operadores e áreas de trabalho, e então priorizaram a manutenção e as melhorias preventivas.
· Manutenção preventiva: operadores e líderes de equipe compartilham as tarefas e a agenda de manutenção preventiva.
· Gerenciamento precoce de novos equipamentos: líderes de equipe antecipam e planejam as partes do ciclo de vida do equipamento e informam os gestores com base em relatórios de manutenção.
· Processo de gestão da qualidade: responsabilidade compartilhada pela operação e manutenção a fim de incentivar ideias de melhoria da qualidade de todas as áreas de trabalho.
· Trabalho administrativo: gerentes priorizam os dados dos pilares anteriores e compartilham os resultados com os líderes de equipe e áreas de trabalho.
· Educação e Treinamento: a melhoria contínua inclui operador e a área de trabalho na educação e no treinamento, pois isso melhora a moral, a retenção e eficiência da equipe.
· Segurança e sucesso sustentado: em toda a instalação, a segurança é prioridade. Essa visão impacta positivamente o sucesso sustentável do programa TPM.
10. Descreva o conceito do Diagrama de Causa e Efeito e sua aplicabilidade na área produtiva.
O diagrama de Ishikawa também conhecido como diagrama de causa e efeito ou espinha de peixe é uma ferramenta utilizada para a análise de dispersões no processo, a ideia básica desta ferramenta é fazer as pessoas pensarem sobre causas e razões possíveis que fazem com que um problema ocorra. Esta ferramenta leva em conta que todos os tipos de problemas, podem ser classificadas em 6 tipos diferentes de causas principais que afetam os processos (Método, Matéria-prima, Máquina, Medição, Mão-de-Obra, Meio Ambiente).
· Matéria-prima: toda causa que envolve o material que estava sendo utilizado no trabalho;
· Método: toda a causa envolvendo o método que estava sendo executado o trabalho, procedimento, instrução de trabalho, padrão, etc.;
· Mão-de-obra: toda causa que envolve uma atitude do colaborador (ex: procedimento inadequado, pressa, imprudência, ato inseguro, falta de conhecimento e/ou experiência, etc.)
· Máquina: toda causa envolvendo a máquina ou ferramentas que estava sendo operada e utilizada;
· Medição: toda causa que envolve os instrumentos de medida, sua calibração, a efetividade de indicadores em mostrar as variações de resultado, se o acompanhamento está sendo realizado, se ocorre na frequência necessária, etc.
· Meio ambiente: toda causa que envolve o meio ambiente em si (poluição, calor, poeira, etc.) e, o ambiente de trabalho (layout, falta de espaço, dimensionamento inadequado dos equipamentos, etc.).
Como se faz um Diagrama de Ishikawa 
1) Defina o problema: O primeiro passo é definir um problema ou não conformidade. Para tanto, evite ser genérico na definição do problema, prefira definir o problema de forma objetiva e em termos de qualidade que possa ser mensurável. Crie a espinha de peixe e defina o problema que será analisado e faça um traço na horizontal e marque a direita deste traço o problema que foi definido, em perpendicular a este traço, aplique os 6Ms.
2) Reúna a equipe: Este é o momento de gerar um brainstorming sobre o problema levando em consideração a estrutura dos 6Ms. É interessante participar destebrainstorming pessoas que estão relacionadas com o problema e de outras áreas, com diferentes perspectivas que agregam valor neste momento.
3) Analise as causas e fatores atrelados a estas e planeje ações: Faça uma análise das causas de forma a detectar causas que impactam mais no problema e quais as soluções "ações corretivas ou preventivas" propostas. Após isto, planeje um plano de ações definindo os responsáveis e o prazo para cada ação, utilize a ferramenta 5W2H.
Conclusão 
Através do estudo realizado pelo portfólio e pelo estudo da disciplina de instalação e manutenção industrial.Com isso tenho a certeza de que é a area a qual quero me desenvolver e aperfeiçoar profissionalmente. Pois a mesma possui um grande leque de atuação dentro de uma empresa, porem a mesma ainda muito discriminada, pelas demais areas de uma empresa, onde ainda vem o funcionario da area da manutenção como uma pessoa sem estudos, uma pessoa rude e bronca. Temos que mudar essa imagem criadas a decadas desses profissionais, pois os mesmo que não deixam a maquinas pararem, e sempre estão prontos para consertar ou arrumar algo. Gostei muito de saber e conhecer um pouco mais sobre a area a qual estou sendo desenvolvido atualmente profissionalmente. 
Muito grato aos professores e tutores que desenvolveram essa atividade de alto nivel de conhecimento.
Referência bibliográfica:
GARZA, L. A Case Study of the Application of Reliability Centered Maintenance (RCM) in the Acquisition of the Advanced Amphibious Assault Vehicle (AAAV).2002. 85 f. Thesys (Master) –Naval PostgraduateSchool, United States Navy. California, 2002.
WANG, C. & HWANG, S. A stochastic maintenance management model with recovery factor. Journal of Quality in Maintenance Engineering,