Administração da produçao

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ADMINISTRAÇÃO 
DA PRODUÇÃO
Henrique Martins 
Rocha
Projeto detalhado 
de arranjo físico
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:
 � Identificar os aspectos relevantes na elaboração de um projeto 
detalhado de arranjo físico.
 � Resolver problemas relacionados à definição do projeto deta-
lhado de arranjo físico.
 � Expressar as informações necessárias para a implantação ou mo-
dificação de um arranjo físico.
Introdução
Neste texto, você vai estudar como o arranjo físico deve ser analisado 
para equacionar o quantitativo dos recursos produtivos, bem como 
a melhor disposição desses recursos, de modo a facilitar e agilizar 
os fluxos dos processos produtivos. Você vai estudar quais informa-
ções devem ser coletadas, como devem ser processadas, como as 
decisões são tomadas sobre a definição de um projeto detalhado de 
arranjo físico e como as decisões devem ser documentadas para per-
mitir a implantação ou modificação de arranjos físicos.
Aspectos relevantes na elaboração de um 
projeto de arranjo físico detalhado
A definição do arranjo físico detalhado é de extrema importância: a falta de 
informações (como, por exemplo, a posição exata de cada máquina ou equi-
pamento, os espaços de acesso e circulação, a definição de espaços para ar-
mazenagem, etc.) pode causar atrasos, ineficiências, distâncias excessivas, 
desperdícios e prejuízos para as empresas, bem como riscos para pessoas, 
equipamentos e instalações.
Além disso, o passo a passo da implementação deve ser minuciosamente 
definido, de forma a garantir que a implantação ou modificação do arranjo fí-
sico ocorra no menor tempo e com o menor custo possível, permitindo acom-
panhar e monitorar o andamento das atividades.
Fatores a serem considerados na definição do arranjo 
físico:
 � Ambiente: temperatura, umidade relativa, etc.;
 � Áreas de estocagem: matérias-primas, componentes e peças, produto 
acabado, embalagem, materiais de consumo e de manutenção, área 
total necessária, altura máxima aceitável, necessidade de climatização, 
etc.; 
 � Espaço: dimensões e forma do local em que o arranjo físico será insta-
lado, existência de limitações como colunas e desníveis, tipos de pisos, 
aproveitamento do espaço, etc.;
 � Infraestrutura e serviços: energia elétrica, água, abastecimento de glp, 
transporte, vias de acesso, etc.;
 � Fluxo de materiais e recursos produtivos: quantidade, direção e sentido, 
variedade, frequência, necessidade de equipamentos (ponte rolante, 
empilhadeiras, esteiras, etc.), depósitos, recebimento e expedição, etc.;
 � Localização: local em que o arranjo físico será implementado (exis-
tente ou a ser construído), existência e necessidade de vias de acesso, 
docas, etc.;
 � Mão de obra: quantitativo, perfis, segurança, refeitórios, banheiros, es-
tacionamento, supervisão, etc.;
 � Máquinas e equipamentos: dimensões, acessórios, necessidades de ins-
talações elétricas, hidráulicas, pneumáticas, de comunicação de dados, 
etc. Área de operação e acesso, espaço para material em processo e 
manutenção, etc.;
 � Material: tipo de material a ser movimentado, sua forma, volume e 
frequência de movimentação;
 � Distâncias, aclives e declives, necessidades do ambiente: temperatura, 
ventilações, refugos e sucatas, etc.;
 � Modificações: viabilidade para ampliar ou diminuir a capacidade de 
produção por meio de mudanças no arranjo físico: alterar a quantidade 
de máquinas, equipamentos, etc., ou modificação no tipo de arranjo 
físico, espaço disponível, etc.;
 � Produto: características do produto a ser produzido e/ou serviço a ser 
prestado;
 � Tipo de processo produtivo: projeto, lote, contínuo, etc.
115Projeto detalhado de arranjo físico
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) tem uma norma específica que fixa 
as cores que devem ser usadas para prevenção de acidentes, empregadas para iden-
tificar e advertir contra riscos: a NBR 7195:1995 – cores para a segurança. Ao pensar em 
instalações empresariais e seus arranjos físicos, você deve ter em mente a preocupação 
com segurança e utilizar as cores da norma.
Definições do projeto detalhado de arranjo 
físico
Cada tipo de arranjo físico requer uma série de passos distintos até a definição 
final de seu projeto, o qual servirá de base para preparar as instalações de 
acordo com o previsto para o sistema produtivo.
Arranjo físico posicional
Como nesse tipo de arranjo físico são os recursos produtivos que são movi-
mentados, enquanto o produto permanece estacionário, o arranjo físico se 
confunde com o produto. Ou seja, o foco do detalhamento está em viabilizar 
que o produto possa sofrer as transformações necessárias à sua produção pela 
adequada movimentação dos recursos produtivos. Assim, você deve detalhar 
a descrição, o local e o tempo (cronograma) das atividades.
Por exemplo, na construção de um prédio (exemplo típico de um processo 
produtivo posicional), você deve garantir que as máquinas e equipamentos 
de terraplanagem tenham acesso ao local em que o prédio vai ser construído, 
mas, também, é necessário que elas sejam retiradas do local, ao término dessa 
atividade, para que a fase das fundações do prédio possa ser iniciada. Além 
disso, é necessário que os materiais, mão de obra, máquinas e equipamentos 
necessários à produção das fundações estejam disponíveis no local certo, na 
quantidade certa e no momento de uso.
E esse ciclo se repete ao longo da produção do prédio: estrutura, lajes, hi-
dráulica, eletricidade, acabamento, etc. Os recursos produtivos de uma etapa 
anterior precisam ser afastados, abrindo espaço para os recursos produtivos 
da fase seguinte, até que o produto esteja pronto, isto é, plenamente produzido.
Administração da produção116
Arranjo físico funcional
No arranjo físico funcional, temos os recursos produtivos previamente posi-
cionados (fixos), enquanto os diferentes produtos são movimentados em dife-
rentes itinerários, até os recursos que são necessários à conclusão das diversas 
fases de seus processos produtivos. 
Busca-se sempre minimizar as distâncias, de forma a aumentar a produtivi-
dade do sistema produtivo. Mas no contexto da produção de diversos produtos 
distintos em coexistência, reduzir as distâncias entre os recursos produtivos de 
determinado produto pode aumentar as distâncias entre os recursos produtivos de 
outro produto. Isso acontece porque é praticamente impossível aproximar todos 
os recursos produtivos. Por isso, precisamos priorizar o que deve ficar próximo. 
Ou seja, quais recursos produtivos devem prioritariamente ficar próximos entre 
si, mesmo que isso sacrifique a proximidade entre outros recursos produtivos.
Para tanto, inicialmente mapeamos os processos produtivos de todos os 
produtos que serão produtivos, ou seja, quais recursos produtivos são usados e 
em que sequência. Depois disso, criamos uma matriz que indica que produtos 
são movimentados entre quais áreas produtivas. Essa matriz, que é exemplifi-
cada na Figura 1, é denominada Matriz De-Para.
Figura 1. Matriz De-Para.
Fonte: Autoria própria.
Para
De
RP1 RP2 RP3 RP4 RP5 ... RPn
RP1 P1, P2 P3 P4
RP2 P1 P2
RP3 P4 P3
RP4
RP5 P3
...
RPn
117Projeto detalhado de arranjo físico
No exemplo da Figura 1, temos os diversos recursos produtivos (RP1, RP2, 
etc.) e os diferentes produtos produzidos (P1, P2, etc.). Nela podemos observar 
que existe movimentação do RP1 para RP2: tanto o P1 como o P2 sofrem tal 
movimentação como parte de seu processo produtivo. Vemos, também, que 
existe movimentação entre RP1 e RP3 (P3), bem como entre RP1 e RP5 (P4) 
e assim sucessivamente. 
As células não preenchidas significam não existir movimentação entre 
áreas (ou seja, recursos produtivos). Assim, podemos dizer que, para a pro-
dução dos diversos produtos dessa empresa, não existe movimentação entre 
RP1 e RP4, ou seja, não existe qualquer produto que passe por RP1 para depois 
ser dirigido a RP4 para ser produzido. Esse é um aspecto interessante pois,se 
não há movimentação entre esses recursos produtivos, eles não precisam ficar 
próximos entre si, ou seja, a prioridade quanto à proximidade deles é nula.
Por outro lado, como há movimentação de RP1 para RP2, de RP1 para 
RP3, de RP2 para RP3, etc., é importante que haja proximidade entre eles. 
Mas, e se isso não for possível? Por exemplo, e se para que RP1 fique pró-
ximo de RP2, não seja possível que ele fique, também, próximo de RP3, como 
priorizar, ou seja, como escolher quem tem a preferência para ficar próximo?
Nesse caso, damos preferência aos itens que geram maior esforço de mo-
vimentação, ou seja, os produtos que têm maior volume de produção, que são 
maiores/mais pesados, etc. A lógica é a de que, se temos que escolher o que 
fica mais próximo, vamos selecionar o que é mais difícil de ser movimen-
tado (exige mais tempo, mais esforço, mais recursos para movimentação): o 
que, por outro lado, é mais fácil de ser movimentado (itens mais leves, por 
exemplo), podem percorrer distâncias um pouco maiores, sem que isso cause 
impacto significativo para a empresa.
Por exemplo, vamos imaginar que o esforço para movimentar P1 é de 100 
unidades de esforço; P2, 50 unidades de esforço; P3, 10 unidades de esforço; e 
P4, 5 unidades de esforço. Substituindo os valores na matriz De-Para, teríamos...
Administração da produção118
Figura 2. Matriz De-Para com valores de esforço de movimentação.
Fonte: Autoria própria.
Para
De
RP1 RP2 RP3 RP4 RP5 ... RPn
RP1 100 + 50 = 150 10 5
RP2 100 50
RP3 5 10
RP4
RP5 10
...
RPn
Como o esforço de movimentação entre RP1 e RP2 é de 150, enquanto 
entre RP1 e RP3 é de 10, é muito mais prioritário que RP1 fique próximo de 
RP2 do que de RP3. Igualmente, RP2 ficar próximo de RP3 é mais impor-
tante do que RP1 ficar próximo de RP2. Por meio desse processo, você pode 
estabelecer quais áreas de recursos produtivos devem ficar próximas de quais, 
ao definir os arranjos físicos funcionais.
Alternativamente, caso o esforço de movimentação seja difícil de ser men-
surado (por exemplo, em áreas administrativas), você pode usar um método 
de avaliação qualitativa, em que as prioridades são estabelecidas com base nas 
letras A, E, I, O, U e X, em que A seria a prioridade máxima, obrigatoriedade 
de proximidade entre áreas produtivas; E seria muito importante a proximi-
dade; I seria razoavelmente importante; O, pouca importância; U, desprezível; 
e X seria proximidade indesejável (p. ex., por razões de segurança).
O detalhamento dos arranjos físicos funcionais, além da definição de pro-
ximidade entre áreas produtivas, deve estabelecer, também, as dimensões das 
áreas produtivas. Ou seja, se, por exemplo, RP1 representa a área de deter-
minado equipamento produtivo, como “furadeiras”, precisamos definir qual 
a dimensão da área produtiva das furadeiras. Para isso, precisamos saber 
quantas furadeiras precisamos para atender os processos produtivos de todos 
os produtos que produzimos.
119Projeto detalhado de arranjo físico
Pois bem, na Matriz De-Para, vimos que P1, P2, P3 e P4 utilizam fura-
deiras (RP1). Digamos que 58 horas de furadeiras para atender à demanda 
semanal de P1; 44 horas para atender a demanda semanal de P2; 39 horas para 
atender P3; e 51 horas para atender P4. O tempo total de furadeiras que preci-
saríamos seria então de 58 + 44 + 39 + 51 = 192 horas semanais.
Supondo que a jornada de trabalho fosse de 40 horas semanais, precisa-
ríamos de 192/40 = 4,8 furadeiras. Como não faz sentido termos furadeiras 
fracionárias (no caso, 0,8), arredondamos para cima: precisamos, então de 5 
furadeiras para atender a demanda de todos os produtos.
Devemos, então, definir a área ocupada pelas 5 furadeiras: consultamos 
o catálogo do fabricante da mesma para obtermos a área projetada (ou seja, 
largura e profundidade das furadeiras). Adicionamos a área de operação (ou 
seja, o local a ser ocupado pelo operador da máquina), a área de circulação (a 
área na qual operador se movimenta para chegar ao posto de trabalho), além 
de áreas adicionais para acomodar o material em processamento na máquina, 
manutenção, etc. Obtemos, então, o “envelope” que contém a máquina e as 
demais áreas necessárias ao redor dela, como exemplificado na Figura 3.
Figura 3. Dimensões do envelope de uma máquina.
Fonte: Autoria própria.
Área para 
manutenção
Área para 
circulação
Área de
operação
Área
projetada
Se você souber as dimensões necessárias para conter uma máquina, as 
dimensões da área para conter cinco delas (ou seja, as 5 furadeiras de nosso 
exemplo), basta multiplicar por cinco a área calculada.
Administração da produção120
Precisamos prever, também, quando aplicável, corredores internos na área produtiva, 
para permitir abastecimento de material, etc.
Arranjo físico celular
No arranjo físico celular, precisamos, também, dimensionar a quantidade de 
recursos produtivos, bem como o espaço requerido para elas (envelope). Mas, 
antes disso, é preciso definir quais células podem ser formadas, ou seja, esco-
lher, dentre os recursos de um arranjo físico funcional (que são utilizados para 
todos os produtos), quais seriam deslocados de suas áreas produtivas para 
integrarem células dedicadas as determinadas famílias de produto.
Para isso, preparamos uma matriz de análise de fluxo (também conhecida 
como matriz de trajeto). Nela identificamos por quais recursos produtivos 
cada produto precisa passar para completar seu ciclo produtivo, como você 
pode ver no exemplo da Figura 4.
Figura 4. Matriz de análise de fluxo.
Fonte: Autoria própria.
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8
RP1 X X
RP2 X X X
RP3 X X X
RP4 X X
RP5 X X X
RP6 X X X
RP7 X X
RP8 X X X
Ainda que a matriz não mostre um padrão definido que nos indique um 
possível agrupamento de máquinas em células, um rearranjo da matriz revela 
que esse agrupamento existe, como você pode ver na Figura 5.
121Projeto detalhado de arranjo físico
Figura 5. Matriz de análise de fluxo rearranjada.
Fonte: Autoria própria.
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8
RP1 X X X
RP2 X X X
RP3 X X
RP4 X X
RP5 X X
RP6 X X X
RP7 X X X
RP8 X X X
Com o rearranjo da matriz, torna-se claro que máquinas poderiam ser reagru-
padas para formar células, desde que o volume de produção das peças justificasse 
o investimento de manter as máquinas dedicadas à produção delas. Por exemplo, 
RP3, RP5 e RP4 poderiam formar uma célula que produziria P1, P4 e P&; e RP1, 
RP7, RP6, RP2 e RP8, outra célula, que produziria os demais produtos.
Arranjo físico por produto
No arranjo físico por produto, além de precisarmos dimensionar a quantidade 
(de estações ou postos de trabalho) e o espaço requerido para os recursos 
produtivos, precisamos, também, garantir um posicionamento que respeite a 
sequência de operações do processo produtivo, uma vez que, diferentemente 
do arranjo físico funcional, todos os produtos seguem exatamente o mesmo 
itinerário, passando pelos mesmos recursos produtivos.
Além disso, é necessário fazer o balanceamento da linha, ou seja, distri-
buir o trabalho da forma mais igualitária possível entre os diversos postos de 
trabalho. Isso é necessário porque o ritmo de produção – a velocidade com 
que produzimos – é definido pela velocidade com que o posto mais lento 
produz. Por exemplo, se temos cinco postos de trabalho em um arranjo físico 
linear (por produto) em que os dois primeiros conseguem executar os passos 
do processo produtivo de determinado produto à taxa de 10 produtos por mi-
nuto, enquanto o terceiro posto só consegue alcançar 5 por minuto; e os dois 
Administração da produção122
últimos, 20 produtos por minuto, essa linha de produção só conseguirá pro-
duzir 5 produtos por minuto.
A explicação para isso é que, ainda que os dois primeiros postos consigam 
produzir 10 por minuto, o terceiro posto não consegue dar vazão ao material 
que chega para ele (lembre-se de que ele só consegue alcançar 5 produtos por 
minuto). E, por conta disso, os postos de trabalho posteriores a ele, 4º e 5º 
postos, apesar deterem a capacidade de produzir 20 produtos por minuto, não 
receberão esse material, pois há um “gargalo” no 3º posto, que só passa para 
eles 5 produtos por minuto.
Assim, deixar de fazer o balanceamento da linha é tornar a produção inefi-
ciente, lenta e excessivamente cara, justificando a importância de se fazer tal 
análise. Observe um exemplo de como isso é feito:
Vamos supor que precisamos estabelecer um arranjo físico por produto 
que nos permita, na jornada diária de oito horas, atender a uma demanda 
diária de 240 unidades de determinado produto. Os detalhes dos passos do 
processo produtivo são vistos na tabela a seguir.
Passo Tempo (minutos) Observações
1 – Montar base 0,8
2 – Posicionar mancais 0,2 Só pode ser feito se a 
base já estiver montada
3 – Montar suporte central 0,2
4 – Montar caixa de redução 1,0 Só pode ser feito se a 
base já estiver montada
5 – Montar regulador 1,5
6 – Posicionar travas mecânicas 1,1
Precisamos, inicialmente, calcular a quantidade de postos de trabalho. 
Para isso, calculamos o tempo de ciclo. Temos oito horas para produzir 240 
unidades. Portanto:
8 horas x 60 / 240 = 2 minutos
123Projeto detalhado de arranjo físico
Ou seja, o tempo máximo em cada posto de trabalho é de 2 minutos, per-
mitindo atender à demanda de 240 unidades por dia. E o tempo total para 
produzir cada unidade do produto é...
0,8 + 0,2 + 0,2 + 1,0 + 1,5 + 1,1 = 4,8 minutos.
Se o tempo de produção é de 4,8 minutos, mas só dispomos de um tempo 
máximo de 2 minutos, a quantidade de postos de trabalho será...
4,8 / 2 = 2,4. 
Como não podemos ter postos fracionários (no caso, 0,4), devemos arre-
dondar para cima: são necessários, então, 3 postos de trabalho.
 O próximo passo é distribuir as atividades (ou seja, os passos a serem 
executados) em cada um dos postos, de modo a torná-las mais igualitárias, ou 
seja, com os tempos mais próximos possível, como forma de balanceamento.
Vamos verificar algumas possibilidades, identificando os passos pela sua 
numeração em cada um dos três postos de trabalho:
Posto 1
Posto 1
Posto 1
Posto 2
Posto 2
Posto 2
Posto 3
Posto 3
Posto 3
1 2
1 6
3 6
63 4 5
4 5
1 4
3 5
2 5
Na primeira alternativa, temos um problema no posto 2: os passos 4 e 5 
totalizam 2,5 minutos. Superior, portanto, ao tempo máximo aceitável de 2 
minutos. Alternativa inviável.
Na segunda alternativa, não temos esse problema, e os tempos totais em 
cada posto são respectivamente 1,9; 1,2; e 1,1 minutos. Já na terceira alterna-
tiva, você pode perceber que os tempos estão mais bem distribuídos, sendo, 
respectivamente 1,3; 1,8; e 1,7 minutos, sendo a alternativa preferencial em 
termos de balanceamento dos postos de trabalho.
Administração da produção124
O desenvolvimento de um arranjo físico precisa levar em consideração, também, as-
pectos ergonômicos, além do espaço para operação e circulação: temperatura, ruído 
e vibrações excessivas devem ser evitadas e, para isso, talvez seja necessário aumentar 
distâncias.
Informações necessárias para a implantação 
ou modificação de um arranjo físico
Uma vez definido, o arranjo físico precisa ser documentado e servir de base 
para implementação. De forma geral, utilizam-se plantas baixas e, eventual-
mente, modelos tridimensionais.
O detalhamento do arranjo físico deve conter o posicionamento de cada 
máquina e equipamento, os limites das áreas de estocagem, com estantes, pra-
teleiras, etc., medidas de mobiliário e similares, bebedouros, sanitários, vias 
de circulação internas e externas, docas, pontos de fornecimento de energia 
elétrica, água, ar comprimido, etc.
A documentação detalhada servirá de base para que a equipe de insta-
lações possa posicionar máquinas e equipamentos, preparar instalações, 
demarcar áreas de separação, corredores e demais aspectos necessários ao 
funcionamento adequado de toda a estrutura produtiva e de apoio ao sistema 
produtivo, bem como possibilitar o registro que pode ser útil caso futuras 
modificações se façam necessárias.
Ao planejar arranjos físicos, é conveniente pensar na possibilidade de expansão futura. 
Por exemplo, se determinada área produtiva fica “ilhada” (cercada por outras áreas), 
é conveniente pensá-la com espaço excedente para que, caso seja necessário incluir 
novas máquinas ou equipamentos para aumentar a capacidade produtiva, isso possa 
ser feito sem a necessidade de mexer nas áreas que a circundam.
125Projeto detalhado de arranjo físico
1. No processo produtivo, em um 
arranjo físico posicional, é importante 
você estabelecer de forma clara e 
detalhada as datas de ocorrência de 
cada uma das atividades. Isso acon-
tece:
a) Porque assim podemos estabe-
lecer as datas dos contratos dos 
prestadores de serviço.
b) Porque é preciso garantir que os 
recursos produtivos que chegam 
ao produto tenham acesso a ele 
para serem usados.
c) Para sabermos quando pode-
remos usar (ou vender) o produto.
d) Para que saibamos quanto vai 
custar o produto que está sendo 
produzido neste tipo de arranjo.
e) Para que possamos informar ao 
cliente sobre a evolução do pro-
cesso produtivo do produto.
2. No arranjo físico funcional, o cri-
tério utilizado para se definir quais 
recursos produtivos devem ficar 
próximos uns dos outros é: 
a) Aqueles que têm maior veloci-
dade de processamento.
b) Aqueles em que há a maior 
variedade de produtos circulando 
entre os recursos.
c) Aqueles em que se consegue 
estabelecer mais espaço para 
circulação.
d) Aqueles entre os quais há maior 
esforço para movimentação.
e) Aqueles entre os quais são movi-
mentados os componentes mais 
pesados.
3. No arranjo físico celular, o critério uti-
lizado para se definir quais recursos 
produtivos devem ficar próximos uns 
dos outros é:
a) Aqueles que são usados para pro-
duzir a mesma família de peças.
b) Aqueles que executam o mesmo 
tipo de função
c) Aqueles que podem se movi-
mentar com mais facilidade.
d) Aqueles que têm maior flexibili-
dade para se adequar às necessi-
dades dos processos produtivos 
da maior quantidade de peças.
e) Aqueles que utilizam tecnologia 
mais avançada nos processos 
produtivos.
4. No arranjo físico por produto, é 
correto afirmarmos que:
a) É mais importante definir a quan-
tidade de postos de trabalho do 
que balanceá-los.
b) É mais importante balancear os 
postos de trabalho do que definir 
sua quantidade.
c) Não há como balancear os postos 
de trabalho se não soubermos 
a sequência das operações no 
processo produtivo.
d) O balanceamento deve ocorrer 
no 1º posto de trabalho e, a partir 
daí, prosseguir aos demais.
e) O balanceamento dos postos 
de trabalho deve começar pelo 
último deles, pois é este que en-
trega o produto no ritmo previsto 
de produção.
Administração da produção126
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 7195:1995. Cores para segu-
rança. Rio de Janeiro: ABNT, 1995.
Leituras recomendadas
DAVIS, M. M.; AQUILANO, N. J.; CHASE, R. B. Fundamentos da administração da produção. 
3. ed. Porto Alegre: Bookman, 2001.
CHASE, R. B.; JACOBS, F. R.; AQUILANO, N. J. Administração da produção para a vantagem 
competitiva. 10. ed. Porto Alegre: Bookman, 2006.
Referência
5. O projeto detalhado do arranjo físico 
é útil para:
I. a equipe de produção
II. a equipe de manutenção/insta-
lações
III. a equipe de movimentação de 
materiais
IV. a equipe de qualidade
Qual(is) alternativa(s) completa(m) o 
enunciado?
a) I.
b) I e II
c) II e III.
d) I, III e IV
e) I, II, III e IV.
127Projeto detalhado de arranjo físico
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