Apostila SIEMENS CNC centro

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PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
HISTÓRIA DO CNC
É uma evolução do termo NC, que significa apenas Comando Numérico. Como o 
próprio nome diz, refere-se ao controle de máquinas ferramentas programáveis por 
computador. No NC no entanto, um computador pode não estar envolvido no processo, como 
máquinas que eram controladas com fitas ou cartões perfurados.
O NC, e depois o CNC, permitiram um enorme ganho na produtividade das máquinas
ferramentas pois as máquinas podiam operar automaticamente sem a necessidade da 
constante atenção de um operador. Antes do desenvolvimento destas tecnologias, haviam 
algumas formas de semi-automação, como copiadores hidráulicos. Neste sistema era possível
usinar em um torno ou fresadora ao copiar manualmente um gabarito, reproduzindo-o. Mas 
com as implementações das primeiras máquinas NC, e então CNC, o aumento de 
produtividade e formas de automação cresceram radicalmente.
As primeiras máquinas NC foram construídas na década de 50 e rodavam através de 
cartões perfurados. Enquanto o conceito dessa forma de controlar máquinas ferramentas 
provou que reduziria os custos das indústrias, as fabricantes demoraram para dar atenção à 
esta invenção. Para promover uma rápida adoção deste sistema, o exército dos Estados 
Unidos comprou 120 máquinas NC, e as alugou para várias empresas para que elas se 
familiarizassem com esta tecnologia. No final da década de 50 o NC começou a emplacar, 
embora ainda haviam diversas deficiências e dificuldades. Por exemplo, o Código-G, a 
linguagem universal das máquinas CNC dos dias atuais, ainda não existia. Cada fabricante de
máquinas criou sua própria linguagem para definir processos de usinagem em um programa 
NC.
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Alguns fatores principais possibilitaram o rápido desenvolvimento das máquinas CNC 
durante a década de 60:
– Padronização e criação do código G: A origem do código G (G-code) deu-se por volta de 
1958 no MIT, onde era a linguagem usada no laboratório de servomecanismos.
– Durante a década de 60 surgiram os primeiros programas CAD, e em meados de 70 já 
haviam programas CAD usáveis pela indústria, substituindo rapidamente os desenhos em 
papel.
– Mini-computadores começaram a se tornar mais acessíveis e poderosos. Sim, mini 
computadores mesmo. Micro-computadores, somente alguns anos depois.
Com o aumento de custo da mão de obra durante a década de 70, e os avanços das 
tecnologias do CNC, este começou a se popularizar rapidamente dentro das indústrias 
substituindo muitas máquinas ferramentas manuais. As empresas norte americanas iniciaram 
a revolução das máquinas ferramentas com o CNC, mas elas focaram nas máquinas top de 
linha. Foram os alemães que viram a oportunidade de reduzir os custos do CNC pela primeira 
vez, de modo que em meados de 1979 a indústria de máquinas alemã estavam vendendo 
mais máquinas CNC que os Estados Unidos. Os japoneses repetiram a formula de sucesso 
dos alemães, e apenas um ano depois, a indústria japonesa de máquinas ferramentas 
tomaram o primeiro lugar nas vendas. Em 1971 as 10 maiores fabricantes de máquinas CNC 
eram americanas, em quanto que em 1987 apenas uma empresa americana, a Cincinnati 
Milacron, permaneceu no top 10, ocupando a oitava posição no ranking de vendas. 
Recentemente os microprocessadoras tornaram as tecnologias do CNC ainda mais baratas, 
tornando possível inclusive a disseminação do comando numérico entre hobbystas e 
microempresas. O projeto EMC2, sigla de Enhanced Machine Controller, foi um projeto para 
desenvolver um controlador CNC de código aberto, iniciado no NIST (National Institute of 
Standards and Technology). Em meados de 2000 o projeto entrou em domínio público e virou 
open source. O Mach3 foi desenvolvido pela Artsoft como uma alternativa ao EMC2 para 
usuários do sistema Windows, disseminando ainda mais o CNC. Em 2009, Simen Svale 
Skogsrud presenteou a comunidade open source liberando a primeira versão do GRBL. O 
GRBL, cuja pronúncia em inglês é gerbil, grr-ble ou garble, e em português seria algo como 
GUÊRBOU, ou como você preferir; é um controlador de máquinas cartesianas de 3 eixos, 
XYZ, que pode ser instalado em um simples Arduino. A maioria dos projetos de impressoras 
3D possuem o GRBL como base de seu controlador. Além de impressoras 3D, diversos tipos 
de máquinas já fazem o uso do GRBL, como máquinas de corte a laser, corte à plasma, 
máquinas de desenho e pintura, furadeiras automáticas, e claro, muitas fresadoras e routers 
CNC.
FRESADORAS CNC
Em uma fresadora a ferramenta de corte é rotativa, a fresa. A peça a ser usinada é 
fixa em uma mesa móvel ao longo do eixos XY. As fresadoras possuem no mínino a 
capacidade de usinar em 3 eixos, XYZ. Centros de usinagem avançados podem ter mais que 
3 eixos, inclusive desempenham funções de torno e fresadora ao mesmo tempo.
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VANTAGENS DO CNC
O Comando Numérico pode ser utilizado em qualquer tipo de máquina-ferramenta. 
Sua aplicação tem sido maior nas máquinas de diferentes operações de usinagem, como 
tornos, fresadoras, furadeiras, mandriladoras e centros de usinagem. Basicamente, sua 
aplicação deve ser efetuada em empresas que utilizem as máquinas na usinagem de séries 
médias e repetitivas ou em ferramentarias, que usinam peças complexas em lotes pequenos 
ou unitários. A compra de uma máquina-ferramenta não poderá basear-se somente na 
demonstração de economia comparado com o sistema convencional, pois, o seu custo inicial 
ficará em segundo plano, quando analisarmos os seguintes critérios na aplicação de 
máquinas a C.N.
As principais vantagens são :
1- Maior versatilidade do processo
2- Interpolações lineares e circulares
3- Corte de roscas
4- Sistema de posicionamento, controlado pelo C.N., de grande precisão.
5- Redução na gama utilizável de ferramentas.
6- Compactação do ciclo de usinagem.
7- Menor tempo de espera.
8- Menor movimento da peça.
9- Menor tempo de preparação da máquina.
10- Menor interação entre homem/máquina. As dimensões dependem, quase que somente, 
do comando da máquina.
11- Uso racional de ferramentas, face aos recursos do comando/máquina, os quais executam 
as formas geométricas da peça, não necessitando as mesmas de projetos especiais.
12- Simplificação dos dispositivos.
13- Aumento da qualidade de serviço.
14- Facilidade na confecção de perfis simples e complexos, sem a utilização de modelos.
15- Repetibilidade dentro dos limites próprios da máquina.
16- Maior controle sobre desgaste das ferramentas.
17- Possibilidade de correção destes desgastes.
18- Menor controle de qualidade.
19- Seleção infinitesimal dos avanços.
20- Profundidade de corte perfeitamente controlável.
21- Troca automática de velocidades (2 gamas).
22- Redução do refugo.
23- Menor estoque de peças em razão da rapidez de fabricação.
24- Maior segurança do operador.
25- Redução na fadiga do operador.
26- Economia na utilização de operários não qualificados.
27- Rápido intercâmbio de informações entre os setores de Planejamento e Produção.
28- Uso racional do arquivo de processos.
29- Troca rápida de ferramentas.
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SISTEMA CONVENCIONAL
1-Goteira de reciclagem das esferas
2-Porca
3-Parafuso
4-Esferas
SISTEMA DE PRÉ-CARGA
1-Parafuso
2-Porca de duas partes
3-Calço de espessura
4-Esferas
SISTEMA DE TRANSMISSÃO DE MOVIMENTO
O sistema de transmissão muito usado para este movimento é o sistema de fuso e 
porca. O sistema fuso-porca convencional tem o inconveniente dos atritos significativos entre 
as roscas do parafuso e da porca que provocam uma torção do parafuso, incompatível com as
precisões de usinagem requeridas, assim como um avanço repentino (solavanco) à pequena 
velocidade(período de partida e parada dos carros).
A folga entre a rosca do parafuso e da porca também deve ser levada em conta 
quando se inverte o sentido de deslocamento, sob pena de imprecisão de cota e até ruptura 
de ferramentas. Numa máquina convencional corrige-se essa folga manualmente, mas numa 
máquina automática, isso não é possível. As máquinas automáticas devem poder realizar 
acelerações e desacelerações consideráveis e rápidas, bem como deslocamentos regulares à
velocidades lentas, por isso os sistemas parafuso-porca clássicos (folga e atrito) são 
excluídos dos sistemas de comando das máquinas CNC.
Pelo motivo exposto anteriormente, mesmo sendo onerosos, os sistemas parafuso-
porca de esferas recirculantes são os usados. Isso permite transformar o atrito das roscas 
parafuso-porca num rolamento. A folga é retirada utilizando porcas duplas reconciliáveis por 
sistema de anéis roscados e de calço de espessura, podendo-se atingir assim uma alta e 
repetitiva precisão nos movimentos dos carros.
Vantagens dos fusos de esferas recirculantes:
1 – Alto rendimento;
2 – Movimento regular;
3 – Folga axial zero;
4 – Maior velocidade permitida;
5 – Maior vida útil;
6 – Repetibilidade de posição;
7 – Mínima lubrificação.
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PLANO CARTESIANO
O plano cartesiano é a base para todo o sistema de programação em um programa 
CNC. Para o deslocamento da ferramenta com precisão é necessário fornecer, entre outros 
dados, a coordenada cartesiana do ponto destino.
 PONTO ABCISSA (X) ORDENADA (Y)
A +40 +30
B -30 +20
C -20 -30
D +40 -20
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SISTEMA DE COORDENADAS
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de 
coordenadas cartesianas. Para que este sistema possa ser usado no espaço tridimensional, 
criou-se um terceiro eixo, identificado pela letra Z ortogonal aos outros dois como mostra a 
figura a seguir:
Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas pode variar de posição de 
acordo com o tipo de máquina, mas sempre seguirá a regra apresentada. A seguir, exemplos 
das posições do sistema de coordenadas em uma fresadora com eixo árvore na vertical e em 
uma fresadora com eixo árvore na horizontal:
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PONTOS DE REFERÊNCIA
Em uma máquina CNC, existe uma série de pontos referenciais. Os pontos 
referenciais da máquina são determinados pelo fabricante quando da sua fabricação, os quais
auxiliarão na operação e programação da mesma.
Os movimentos das ferramentas na usinagem de uma peça são determinados 
principalmente pela relação entre os pontos de referência (Zero máquina – Zero peça – Ponto 
de ferramenta) e o sistema de coordenadas (Plano cartesiano).
M = PONTO ZERO MÁQUINA
W = PONTO ZERO PEÇA
N = PONTO DE REFERÊNCIA DA FERRAMENTA
R = PONTO DE REFERÊNCIA DA MÁQUINA
- PONTO ZERO MÁQUINA:
É o ponto de referência definido pelo fabricante da máquina e que não pode ser 
modificado. A máquina inteira é medida a partir desse ponto. 
A origem do sistema de coordenadas está no mesmo ponto “M“.
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- PONTO DE REFERÊNCIA DA MÁQUINA:
Este ponto tem como função fazer a aferição e o controle do sistema de medição dos 
movimentos dos carros e das ferramentas. Através de um carro e uma chave-limite, a posição
do ponto de referência e pré-determinada em cada eixo de movimento, pelo fabricante. Ao 
ligar a máquina, sempre deslocamos o carro até este local, antes de iniciar a usinagem. Este 
procedimento define ao comando a posição do carro em relação ao zero da máquina, quando 
o carro aciona um sensor que envia um impulso ao comando determinando sua localização. 
Com isto, a posição das coordenadas do ponto de referência em relação ao ponto 
zero da máquina possuem sempre o mesmo valor conhecido. Geralmente os fabricantes 
determinam o ponto de referência da máquina em um campo fora de trabalho. Para que isso 
aconteça e necessário sempre que ligar o comando da máquina, fazer com que os eixos se 
posicionem sobre o ponto de referência. Normalmente, a maioria dos comandos CNC, estão 
preparados para transmitir uma mensagem para o operador do tipo:
"Referência R da máquina" ou "Sobrepassar o ponto de referência" após o acionamento do 
comando.
A movimentação dos eixos até o ponto de referência, na maioria das máquinas, é 
feita automaticamente. Em algumas máquinas, é necessário o posicionamento prévio dos 
eixos em local predeterminado pelo fabricante antes dos deslocamentos dos mesmos para o 
ponto de referência. Este posicionamento é feito em modo manual, pressionando-se as teclas 
referentes aos eixos da máquina.
Ao desligar o comando ou, na eventual falta de energia elétrica, o comando perde a 
referência, isto é, perde o valor da coordenada da posição dos eixos comandados, portanto 
deve-se referenciar novamente a máquina.
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- PONTO DE REFERÊNCIA DA FERRAMENTA:
O ponto de referência da ferramenta é determinado pelo fabricante da máquina, o 
qual geralmente encontra-se na face de encosto da ferramenta no dispositivo (revólver 
ferramenta). Por esse motivo é necessário indicar para o comando o comprimento “L1” de 
cada ferramenta.
O comando deve utilizar o ponto do centro (ponta da ferramenta) para o 
posicionamento em uma programação e não o ponto de referência de montagem da 
ferramenta. Os dados de comprimento e de raio de cada ferramenta medida ficam 
armazenados na tabela “Registro de dados de ferramentas”, a qual todas as máquinas CNC 
possuem.
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- PONTO ZERO PEÇA:
A Referência de Trabalho, também conhecida como Zero-Peça, corresponde ao 
ponto que serve de origem para o sistema de coordenadas absolutas, ou seja, é o ponto da 
peça referenciado como “X0” “Y0” e “Z0”.
Este ponto é definido pelo programador e após ser informado ao comando, 
serve para guiar a ferramenta orientando-a através do contorno da peça, formando
o perfil final desejado. Normalmente podemos dizer que o ponto zero peça é o 
ponto zero máquina deslocado para a peça, para termos a origem do sistema de 
coordenadas para a programação.
É possível, na preparação da máquina, obter-se o zero da peça usando-se uma das 
ferramentas ou um padrão de encosto, ambos montados no revólver.
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COORDENADAS ABSOLUTAS
Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou seja, 
podemos estabelecê-la em qualquer ponto do espaço para facilidade de programação. Este 
processo é denominado “Zero-peça”. Todos os pontos-alvo são estabelecidos com a origem 
(X=0, Y=0 e Z=0) sempre no mesmo local (zero máquina ou zero peça).
Exemplo de programação: 
COORDENADAS ABSOLUTAS
PONTO
EIXO
X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 40 20
P4 40 40
P5 20 40
P6 0 20
P7 10 10
P8 30 30
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COORDENADAS INCREMENTAIS
A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta. Após 
qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto atingido pela 
ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado. Todas as medidas 
são feitas através da distância a ser deslocada. Se a ferramenta desloca-se de um ponto A 
até B (dois pontos quaisquer), as coordenadas a serem programadas serão as distâncias 
entre os dois pontos, medidas (projetadas) em X, Y e Z. Podemos observar que neste 
sistema, sempre referenciamosum ponto em relação ao ponto anterior, relatando os 
deslocamentos efetuados e através dos sinais positivo e negativo, sabemos também, qual o 
sentido destes deslocamentos.
Exemplo de programação:
COORDENADAS INCREMENTAIS
PARTIDA META EIXO
DE PARA X Y
P1 P2 20 0
P2 P3 20 20
P3 P4 0 20
P4 P5 -20 0
P5 P6 -20 -20
P6 P7 10 -10
P7 P8 20 20
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
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PROGRAMAÇÃO
Na programação de máquinas CNC, são utilizadas várias linguagens de 
programação. Nós iremos estudar a mais comum, ou seja, a que equipa a maioria dos 
computadores de máquinas CNC, que é a linguagem de programação ISO. A linguagem de 
programação ISO é formada por vários códigos. Estes são também conhecidos como 
“funções de programação”.
- TIPOS DE FUNÇÃO:
Função X: Posição no eixo longitudinal.
Função Y: Posição no eixo transversal.
Função Z: Posição no eixo vertical.
Função U: Deslocamento no eixo longitudinal (incremental).
Função V: Deslocamento no eixo transversal (incremental).
Função W: Deslocamento no eixo vertical (incremental).
- CÓDIGOS ESPECIAIS:
Código N: Identificar blocos.
Esta função, tem a finalidade de indicar a sequência que deve ser seguida para a 
leitura e execução das sentenças que compõem o programa. Representamos a função 
numero de sequência pela letra "N", que deve vir acompanhada de um número indicativo de 
sequência. Sempre é conveniente numerar as sentenças em intervalos de 5 ou 10, 
para possibilitar a introdução de novas sentenças em caso de necessitar fazer 
alguma correto ou melhorar o programa.
Exemplos:
 N1 ...; N05 ...; N10 ...;
 N2 ...; ou N10 ...; ou N20 ...;
 N3 ...; N15 ...; N30 ...;
Código / (barra): Inibir a execução de blocos.
Utilizamos a Função Barra (/) quando for necessário inibir a execução de blocos no 
programa, sem alterar a programação. Se o caracter “/” for digitado na frente de alguns 
blocos, estes serão ignorados pelo comando, desde que o operador tenha selecionado a 
opção BLOCK DELETE no painel de comando. Caso a opção BLOCK DELETE não seja 
selecionada, o comando executará os blocos normalmente, inclusive os que tiverem o 
caracter “/”.
Exemplo:
N10_____ (bloco executado)
/N20_____ (bloco eliminado)
N30_____ (bloco executado)
/N40_____ (bloco eliminado)
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/N50_____ (bloco eliminado)
N60_____ (bloco executado)
Código ; (ponto e vírgula): Comentário de auxílio.
Durante a edição do programa pode haver a necessidade de inserir comentários para
auxiliar o operador, este comentário será ignorado pelo comando. 
No início de um comentário deve-se colocar o caracter ponto e virgula “ ; ”
Exemplo:
;PECA_TESTE
N30 T02; FRESA DE FACEAR
N100 M30; FIM DE PROGRAMA
Código F: Determinar a velocidade de avanço.
A velocidade de avanço é um dado importante para a usinagem e é obtido levando-se
em conta o material, a ferramenta e a operação a ser executada. Geralmente nas fresadoras 
CNC define-se o avanço em mm/minuto (função G94), mas este também pode ser utilizado 
em mm/rotação (função G95).
Código S: Rotação por minuto (RPM).
Para ativar a rotação do eixo árvore (RPM) deve-se programar a função “S” seguida 
do valor de rotação desejada (ex.: S1500).
Código T: Selecionar ferramenta.
A função “T” é usada para selecionar a ferramenta no magazine da máquina.
Exemplo:
N20 T1
- FUNÇÕES PREPARATÓRIAS:
Este grupo de funções, também chamadas de “Códigos G”, definem à máquina o que
fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada 
informação.
As funções podem ser “Modais” ou “Não modais”.
Modais: São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do comando, 
valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados por outra função ou a 
mesma.
Não modais: São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, 
ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.
CÓDIGO
G
FUNÇÃO MODAL
NÃO
MO
DA
L
G00 Posicionamento (avanço rápido) X
G01 Interpolação linear (avanço programado) X
G02 Interpolação circular (sentido horário) X
G03 Interpolação circular (sentido anti-horário) X
G04 Tempo de permanência X
G09 Ativa parada exata para o bloco atual X
G17 Seleção de plano de trabalho XY X
G18 Seleção de plano de trabalho XZ X
G19 Seleção de plano de trabalho YZ X
G25 Limitação programável mínima da área de 
trabalho
X
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CÓDIGO
G
FUNÇÃO MODAL
NÃO
MO
DA
L
G26 Limitação programável máxima da área de 
trabalho
X
G33 Passo constante de rosca X
G331 Roscamento com macho rígido X
G332 Movimento de retorno do macho rígido X
G40 Cancela a compensação de raio da ferramenta X
G41 Ativa a compensação de raio (ferramenta à 
esquerda)
X
G42 Ativa a compensação de raio (ferramenta à 
direita)
X
G53 Cancela as coordenadas zero-peça (ativa zero-
máquina)
X
G500 Cancela as coordenadas zero-peça (ativa zero-
máquina)
X
G54 a
G57
Ativa sistema de coordenadas zero-peça X
G505 a
G599
Ativa sistema de coordenadas zero-peça X
G60 Ativa modo de parada exata, deixando os cantos 
vivos e cancelando modo de contorno
X
G601 Passo permitido quando a janela de 
posicionamento fino é alcançada
X
G602 Passo permitido quando a janela de 
posicionamento de desbaste é alcançada
X
G603 Passo permitido quando o ponto de definição é 
alcançado
X
G63 Roscamento com macho flutuante X
G64 Ativa modo de contorno com “look-ahead”, 
chanfrando os cantos
X
G641 Ativa modo de contorno com “look-ahead”, 
arredondando os cantos
X
G70 Programação em polegadas (inch) X
G71 Programação em milímetros (mm) X
G90 Ativa sistema de coordenadas absolutas X
G91 Ativa sistema de coordenadas incrementais X
G94 Avanço em milímetros/polegadas por minuto X
G95 Avanço em milímetros/polegadas por rotação X
G96 Ativa velocidade de corte constante X
G97 Desativa velocidade de corte constante X
G110 Parâmetro do pólo, com referência à última 
posição aproximada
X
G111 Parâmetro do pólo, absoluto no sistema de 
coordenadas da peça de trabalho
X
G112 Parâmetro do pólo, com referência ao último 
pólo válido
X
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- FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES:
As funções Auxiliares abrangem os recursos da máquina não cobertos pelas funções 
anteriores.
M00: Parada programada incondicional.
Esse comando causa uma parada na execução do programa da peça. O fuso 
principal, o avanço e a refrigeração são desativados.
M01: Parada opcional programada.
M01 funciona como M00, mas somente quando a função “PROGRAMMED STOP 
YES” foi ativada pela tecla programável do menu “PROGRAM CONTROL”.
M02: Fim de programa sem retorno ao início.
Esta função é usada para indicar o fim do programa existente na memória do 
comando.
M03: Ativa rotação do fuso principal no sentido horário.
O fuso será ativado desde que uma velocidade de corte ou de fuso tenha sido 
programada e a porta de proteção contra cavacos esteja fechada.
M04: Ativa rotação do fuso principal no sentido anti-horário.
As mesmas condições descritas em M03 se aplicam para M04.
M05: Desativa rotação do fuso principal.
M08: Ativa fluido refrigerante de corte.
M09: Desativa fluido refrigerante de corte.
M10: Trava o cabeçote divisor.
M11: Destrava o cabeçote divisor.
M17: Fim de subprograma.
M25: Dispositivo de fechamento / dispositivo aberto.
M26: Dispositivo de fechamento / dispositivo fechado.
M27: Cabeçote divisor giratório.
M30: Fim de programa com retorno ao início.
Com M30, todas as unidadessão desativadas e o controle volta ao início do 
programa.
M70: Posicionamento do fuso.
M71: Ativa jato de ar.
M72: Desativa jato de ar.
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- CICLOS AUXILIARES:
Os ciclos auxiliares são ciclos já existentes no comando da máquina, contendo dados
e medidas a serem adicionadas pelo programador conforme a necessidade de aplicação.
CYCLE 71: Facear com fresa.
CYCLE 72: Fresagem do contorno.
CYCLE 81: Furação, centralização (furos de centro).
CYCLE 82: Furação com tempo de espera.
CYCLE 83: Furação profunda.
CYCLE 84: Roscamento com macho rígido.
CYCLE 840: Roscamento com mandril de compensação.
CYCLE 85: Mandrilar 1.
CYCLE 86: Mandrilar 2.
CYCLE 87: Mandrilar 3.
CYCLE 88: Mandrilar 4.
CYCLE 89: Mandrilar 5.
CYCLE 90: Fresar rosca.
HOLES 1: Sequencia de furos lineares com MCALL.
HOLES 2: Círculo de furos com MCALL.
LONGHOLE: Furos oblongos em um círculo.
POCKET 1: Cavidade retangular.
POCKET 2: Cavidade circular.
POCKET 3: Cavidade retangular.
POCKET 4: Cavidade circular.
SLOT 1: Ranhuras sobre um círculo.
SLOT 2: Ranhura circular.
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- ATALHOS DE COMANDOS:
CHF: Inserir chanfro.
CR: Raio de círculo.
CFIN: Avanço constante no contorno para raio interno, avanço constante no centro da 
ferramenta para raio externo (avanço constante no raio interno).
CHR: Inserir chanfro.
CIP: Interpolação circular por meio de um ponto intermediário.
D: Número de compensação de ferramenta.
GOTOB: Instrução de salto para destino atrás.
GOTOF: Instrução de salto para destino à frente.
MCALL: Ciclo ou subprograma de chamada modal (a chamada seguinte se mantém ativa até 
que seja cancelada com MCALL sem parâmetros) (chamada modal).
MSG: Apresentação de mensagem em um alarme.
REPEAT: Repetição de um bloco ou de uma seção do programa.
SUPA: Suspende o sistema de coordenadas de trabalho para o bloco atual.
T: Endereço da ferramenta.
- FUNÇÕES PREPARATÓRIAS PRINCIPAIS:
G00: Posicionamento (avanço rápido)
Esta função é utilizada para deslocar os eixos com a maior velocidade de avanço 
disponível na máquina. Portanto a função G00 é utilizada quando a ferramenta não está em 
contato com o material, ou seja, durante suas aproximações e afastamentos.
SINTAXE:
G0 X__ Y__ Z__
X = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo linear “X”;
Y = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo linear “Y”;
Z = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo linear “Z”.
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G01: Interpolação linear (avanço programado)
Esta função é utilizada para movimentar os eixos retilineamente e com a velocidade 
de avanço especificada pelo código F, o qual é dado em milímetros/minuto ou 
milímetros/rotação, dependendo se é a função G94 ou a G95 que está ativa, respectivamente.
SINTAXE:
G1 X__ Y__ Z__ F__
X = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo linear “X”;
Y = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo linear “Y”;
Z = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo linear “Z”;
F = Avanço de trabalho.
Exemplo:
G01 X10 Y10 F700
G01 X80 Y10
G01 X100 Y40
G01 X80 Y70
G01 X60 Y70
G01 X10 Y55
G01 X10 Y10 
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
G02 e G03: Interpolação circular (raio)
Tanto G02 (sentido horário) quanto G03 (sentido anti-horário) executam operações de
usinagem de arcos pré-definidos através de uma movimentação apropriada e simultânea dos 
eixos. 
Antes de programar as funções G02 e/ou G03 deve-se selecionar um dos planos de 
trabalho (XY - G17, XZ - G18 ou YZ - G19).
Há três modos principais de programação das funções de interpolação circulares, 
conforme as explanações abaixo:
SINTAXE (com G17 ativo):
G02/G03 X__ Y__ CR=__ F__
 ou G02/G03 X__ Y__ I__ J__ F__
 ou G02/G03 X__ Y__ I=AC( _ ) J=AC( _ ) F__
X = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo “X”;
Y = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo “Y”;
CR= = Valor do raio do arco (positivo se o ângulo for inferior ou igual a 180° e negativo se o 
ângulo for superior a 180°);
I = Distância incremental do ponto inicial do arco até o centro do mesmo no eixo “X”;
J = Distância incremental do ponto inicial do arco até o centro do mesmo no eixo “Y”;
I=AC( _ ) = Coordenada absoluta do centro do arco no eixo “X”;
J=AC( _ ) = Coordenada absoluta do o centro do arco no eixo “Y”;
F = Valor do avanço.
Exemplo:
G01 X-45 Y0 F300
G02 X-50 Y5 CR=5
; ou G02 X-50 Y5 I0 J5
; ou G02 X-50 Y5 I=AC(-45) J=AC(5)
G01 Y40
X-11.36 Y84.8
G2 X11.36 Y84.8 CR=15
; ou G02 X11.36 Y84.8 I11.36 J-9.8
; ou G02 X11.36 Y84.8 I=AC(0) J=AC(75)
G01 X50 Y40
Y5
G02 X45 Y0 CR=5
; ou G02 X45 Y0 I-5 J0
; ou G02 X45 Y0 I=AC(45) J=AC(5)
G01 X20
G03 X-20 Y0 CR=20
; ou G02 X-20 Y0 I-20 J0
; ou G02 X-20 Y0 I=AC(0) J=AC(0)
G01 X-45
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
Função CHF / CHR e RND / RNDM: Chanframento, arredondamento de cantos
Para chanfrar cantos, insere-se entre os movimentos lineares e/ou movimentos 
circulares a função CHF ou CHR junto com os valores do chanfro ou segmento.
SINTAXE:
CHF=__
 ou CHR=__
Exemplo:
G1 X50 Y30 F100 CHR=5
G1 X100 Y20
Para arredondar cantos, insere-se entre os movimentos lineares e/ou movimentos 
circulares a função RND, acompanhado do valor do raio a ser gerado tangente aos 
segmentos. 
SINTAXE:
RND=__
Exemplo:
G1 X50 Y30 F100 RND=10
G1 X100 Y20
Para se trabalhar com arredondamento modal, ou seja, permitir inserir após cada 
bloco de movimento, um arredondamento entre contornos lineares e contornos circulares, 
utilizamos a função RNDM inserida em um bloco isolado.
SINTAXE:
RNDM=__
Para desativar a função de arredondamento modal deve-se programar a função RNDM=0.
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
Exemplo:
G17 G71 G90 G94
G53 G0 D0 Z180 M5
T2 D1; FRESA D16 MM
M6
G54
G64
S2000 M3
G0 X-15 Y-15
Z-15
G41 G01 X0 Y0 F700
G01 X0 Y50 CHR=10
; ou G01 X0 Y50 CHF=14.14
G01 X75 Y50 RND=10
G01 X75 Y23 RND=10
G01 X50 Y0 RND=7
G01 X35 Y0 RND=4
G03 X15 Y0 CR=10 RND=4
G01 X0 Y0
G40
G01 X-15 Y-15
G53 G0 D0 Z180 M5
M30 
G04: Tempo de permanência
Permite interromper a usinagem da peça entre dois blocos, durante um tempo 
programado. Por exemplo para alívio de corte.
SINTAXE:
G04 F__
 ou G04 S__
F = Tempo de permanência em segundos.
S = Tempo de permanência em rotações da ferramenta.
Exemplo:
T12 D1; FRESA P/ REBAIXAR Ø20X7.5
M6
G54
G64
S2000 M3
G0 X0 Y0
Z5
G1 Z-7.5 F440
G4 S1
G1 Z5
G53 G0 D0 Z180 M5
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
G40, G41 e G42: Compensação do raio da ferramenta
G40: Desativa a compensação de raio da ferramenta.
G41: Ativa a compensação de raio da ferramenta, quando a mesma trabalha a esquerda do 
perfil.
G42: Ativa a compensação de raio da ferramenta, quando a mesma trabalha a direita do perfil.
A compensação de raio da ferramenta normalmente é aplicada em operações de 
contornos. Utilizando este recurso, o programador pode informar diretamente as dimensões 
da peça de acordo com o desenho, sendo que a trajetória a ser realizada pelo centro da 
ferramenta será automaticamente calculada pelo CNC.
Com a função de compensação ativa, o comando calcula automaticamente os 
respectivos percursos equidistantes da ferramenta.
Para o cálculo dos percursos da ferramenta o comando necessita das seguintes 
informações: T (n.º da ferramenta) e D (n.º do corretor).
Para ligar ou desligar a compensação de raio da ferramenta G40, G41 ou G42 tem de
se programar um comando de posicionamento com G0 ou G1, com movimento de pelo menos
um eixo(preferencialmente os dois).
Exemplo ferramenta à esquerda do perfil (G41):
G17 G71 G90 G94
G53 G0 D0 Z180 M5
T3 D1; FRESA D25 MM
M6
G54
G64
S2500 M3
G0 X-40 Y-30
Z-10
G41
G01 X-45 Y0 F300
G02 X-50 Y5 CR=5
G01 Y40
X-11.36 Y84.8
G2 X11.36 Y84.8 I=AC(0) J=AC(75) 
G01 X50 Y40
Y5
G02 X45 Y0 CR=5
G01 X20
G03 X-20 Y0 I-20 J0
G01 X-45
G40
G01 X-40 Y-30
G53 G0 D0 Z180 M5
M30 
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
Exemplo ferramenta à direita do perfil (G42):
G17 G71 G90 G94
G53 G0 D0 Z180 M5
T2 D1; FRESA D16 MM
M6
G54
G64
S2000 M3
G0 X-20 Y-20
Z-5
G42
G01 X10 Y10 F700 
G01 X80 Y10
G01 X100 Y40
G01 X80 Y70
G01 X60 Y70
G01 X10 Y55
G01 X10 Y10
G40
G01 X-20 Y-20
G53 G0 D0 Z180 M5
M30
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
TURN: Interpolação helicoidal
A função TURN é um recurso usado conjuntamente com as funções de interpolação 
circular (G02/G03) para gerar movimentos em forma de espiral, ou seja, para sincronizar um 
movimento circular num determinado plano de trabalho com um movimento linear de um 
terceiro eixo, gerando assim uma hélice.
SINTAXE:
Para plano XY (G17)
G2/G3 X__ Y__ I__ J__ Z__ TURN=__ F__
 ou G2/G3 X__ Y__ I=AC( _ ) J=AC( _ ) Z__ TURN=__ F__
Para plano XZ (G18)
G2/G3 X__ Z__ I__ K__ Y__ TURN=__ F__
 ou G2/G3 X__ Z__ I=AC( _ ) K=AC( _ ) Y__ TURN=__ F__
Para plano YZ (G19)
G2/G3 Y__ Z__ J__ K__ X__ TURN=__ F__
 ou G2/G3 Y__ Z__ J=AC( _ ) K=AC( _ ) X__ TURN=__ F__
X = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo “X”.
Y = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo “Y”.
Z = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo “Z”.
I = Distância incremental do ponto inicial do arco até o centro do mesmo no eixo “X”.
J = Distância incremental do ponto inicial do arco até o centro do mesmo no eixo “Y”.
K = Distância incremental do ponto inicial do arco até o centro do mesmo no eixo “Z”.
I=AC( _ ) = Coordenada absoluta do centro do arco no eixo “X”.
J=AC( _ ) = Coordenada absoluta do centro do arco no eixo “Y”.
K=AC( _ ) = Coordenada absoluta do centro do arco no eixo “Z”.
TURN=__ = Número total de voltas que compõe a hélice.
F = Avanço de trabalho.
OBSERVAÇÃO:
A compensação do raio da ferramenta é aplicada somente para o movimento circular.
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
Sequência de movimentos:
1. Posicionar na posição de partida, descontado o raio da ferramenta (coordenada inicial).
2. Com TURN= executar os círculos inteiros programados.
3. Se necessário ir para o ponto final do círculo, através de uma rotação parcial. 
Exemplo:
G0 X0 Y0
Z2
X20
G1 Z0 F350
G2 X20 Y0 Z-32 I=AC(0) J=AC(0) TURN=8
G0 X0 Y0
Z10
OBSERVAÇÃO:
No exemplo foi considerado
Ferramenta de diâmetro 20mm.
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
G09 e G60: Ativa parade exata não modal (G09) e modal (G60)
As funções G09 e G60 são utilizadas para executar movimentos com coordenadas 
finais exatos, como, por exemplo, cantos vivos. Com isso, a cada movimento executado, o 
comando gera uma pequena parada dos eixos envolvidos nestes movimentos.
A função G09 não é modal, portanto só é válida para o bloco em que foi programada. 
Sendo assim os próximos blocos serão executados com a última função de controle de 
trajetória ativa (G60, G64 ou G641).
A função G60 é default, modal e cancela as funções G64 e G641.
G64 e G641: Ativa modo de contorno
As funções “G64” e “G641” são utilizadas para que o comando possa ler alguns 
blocos a frente (“Look ahead”) e gerar pequenos chanfros ou arredondamentos na transição 
de cantos formados entre os movimentos.
Estes comandos fazem a máquina trabalhar com uma trajetória constante e mantém 
o movimento dos eixos de forma contínua, sem parar entre um bloco e outro. Estas funções 
são modais e cancelam a função G60.
G64 = Cantos chanfrados;
G641 = Cantos arredondados.
OBSERVAÇÃO:
G601, G602 e G603 são efetivos apenas com G09 ou G60 ativos.
G17, G18 e G19: Seleção de plano de trabalho
As funções “G17”, “G18” e “G19” permitem selecionar o plano no qual se pretende 
executar interpolação circular, incluindo um arco de interpolação helicoidal e/ou uma 
compensação de raio da ferramenta. 
G17 = Plano “XY”;
G18 = Plano “XZ”; 
G19 = Plano “YZ”.
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
G331 e G332: Roscamento com macho rígido e movimento de retorno
Estas funções são utilizadas para efetuar roscamento passo a passo com macho sem
a necessidade de mandril flutuante.
SINTAXE:
G331 X__ Y__ Z__ I__ J__ K__
G332 X__ Y__ Z__ I__ J__ K__
X = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo “X”;
Y = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo “Y”;
Z = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo “Z”;
I = Passo da rosca na direção do eixo X (positivo para rosca direita e negativo para 
esquerda);
J = Passo da rosca na direção do eixo Y (positivo para rosca direita e negativo para 
esquerda);
K = Passo da rosca na direção do eixo Z (positivo para rosca direita e negativo para 
esquerda).
Exemplo:
T10 D1; MACHO M8X1.25
M06
G54
G64
S800 M03
G0 X-10 Y0
Z5
G95
G331 Z-10 K1.25
G332 Z5 K1.25
G0 X10
G331 Z-10 K1.25
G332 Z5 K1.25
G53 G0 D0 Z180 M5 
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
G500 e G53: Ativa zero-máquina modal (G500) e não modal (G53)
A função “G500” tem por finalidade cancelar o zero-peça (funções G54 a G57 e 
G505 a G599), deixando como referência para trabalho o zero-máquina. Esta função é modal.
A função “G53” não é modal, portanto tem por finalidade cancelar o zero-peça 
somente no bloco onde ela foi programada. Sendo assim os blocos subsequentes terão como 
referência o último sistema de coordenadas de trabalho ativo.
Exemplo:
G53 G0 D0 Z180; POSICIONA O EIXO Z NA COORDENADA MÁQUINA Z180 (PRÓXIMO AO
PONTO DE TROCA DE FERRAMENTA)
G54 a G57 e G505 a G599: Ativa sistema de coordenadas zero-peça
O sistema de coordenadas de trabalho define, como o zero, um determinado ponto 
referenciado na peça.
Este sistema pode ser estabelecido por uma das quatro funções entre “G54” a 
“G57” ou uma das 95 funções entre “G505” a “G599”.
Os valores para referenciamento devem ser inseridos na página de zero-peça.
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
REPEAT: Repetição de um bloco ou uma seção do programa
A função REPEAT é utilizada para repetir um determinado bloco ou trecho do 
programa, podendo gerar nesse último caso uma subrotina.
“LABEL” é a palavra de endereçamento para marcar o início e fim do desvio, ou 
bloco a ser repetido. A palavra que representa a “LABEL” deve vir acompanhada de dois 
pontos (:).
REPEATB é o parâmetro de repetição que consiste em executar novamente somente
o bloco do programa indicado por uma determinada “LABEL”. A função “P” determina o 
número de repetições (n).
REPEAT é o parâmetro de repetição que consiste em executar novamente uma parte 
do programa, o qual vem seguido da “LABEL” que determina o bloco inicial, podendo também 
conter uma outra “LABEL” que determia o bloco final do desvio. A função “P” determina o 
número de repetições (n).
Exemplo 1:
N100 G0 X10 Y20
N110 Z2
N120 HELICE: G2 X=IC(0) Y=IC(0) Z-20 I-10 J0 TURN=11 F600
N130 G1 X0 F600
N140 G0 Z2
N150 G0 X80 Y45
N160 REPEATB HELICE
N170 G1 X70
N180 G0 Z2
No exemplo acima, a “LABEL” é a palavra “HELICE”. Após executar o bloco N150 a 
máquina irá executar novamente o bloco marcado com a palavra HELICE (N120) e, ao 
finalizar esse bloco, ela continuará executando o programa a partir do bloco N170.
Exemplo 2:
N10 G0 X-10 Y-10
N20 APROFUNDAR: G1 Z=IC(-2) F100;
N30 G1 X0 Y0
N40 X100
N50 Y100
N60 X0
N70 Y0
N80 X-10 Y-10
N90 REPEATAPROFUNDAR P4
No exemplo acima, a “LABEL” é a palavra “APROFUNDAR”. A máquina irá executar 
novamente do bloco “APROFUNDAR” (N20) até o bloco anterior ao do comando REPEAT 
(N80) 4 vezes.
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
Exemplo 3:
N230 T07 D1; FURAR D10 MM
N240 M6
N250 G54 S1650 M3 G64
N260 G0 X35 Y60
N270 Z10
N280 F350
N290 MCALL CYCLE82(5,0,2,-20,,0.2)
N300 INÍCIO: X35 Y60
N310 Y115
N320 X145
N330 FINAL: Y60
N340 MCALL
N350 G53 G0 D0 Z180 M5
N360 T12 D1; REBAIXAR D20 MM
N370 M6
N380 G54 S2800 M3 G64
N390 G0 X35 Y60
N400 Z10
N410 F600
N420 MCALL CYCLE82(5,0,-6,0,0.5)
N430 REPEAT INICIO FINAL
N440 MCALL
No exemplo acima, a “LABEL” inicial é a palavra “INICIO” e a “LABEL” final é a 
palavra “FINAL”. A máquina irá executar novamente as intruções do bloco “INICIO” (N300) 
até o bloco “FINAL” (N330), os quais, neste caso, indicam as posições em que serão 
efetuados os rebaixos.
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
GOTOB e GOTOF: Instrução de salto
Quando há necessidade de programar um desvio (um salto) do programa, para uma 
parte específica do mesmo, utiliza-se a função GOTO endereçando um “LABEL” (endereço) 
pré programado.
“LABEL” é a palavra de endereçamento para marcar o início e fim do desvio, ou 
bloco a ser repetido. A palavra que representa a “LABEL” deve vir acompanhada de dois 
pontos “ : ” .
GOTOB = É a função que desvia o programa para um bloco que está atrás do bloco atual.
GOTOF = É a função que desvia o programa para um bloco que está a frente do bloco atual.
Exemplo 1:
N240 G53 G0 D0 Z180 M5
N250 GOTOF BUSCA
N260 T03; ALARGAR
:
:
N350 BUSCA:
N360 T04; FRESAR
No exemplo acima, a máquina saltará do bloco N250 (função “GOTOF”) até o bloco 
N350 (LABEL BUSCA).
Exemplo 2:
N10 REINICIO:
N20 G500 G0 X0 Y0
N30 X-560
N40 X0 Y-406
N50 X-560
N60 GOTOB REINICIO
No exemplo acima, a máquina irá executar do bloco N10 (LABEL “REINICIO”) até o 
bloco N60 (funçao GOTOB) e, depois disso, ela entrará em “LOOPING”, ou seja, retornará ao 
bloco N10 e executará até o bloco N60 novamente, e assim sucessivamente, até que a 
execução do programa seja abortada pelo operador.
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
CICLOS PRONTOS DE FURAÇÃO
CYCLE81: Furação, centralização
CYCLE82: Furação, com tempo de espera
SINTAXES:
CYCLE81 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR)
CYCLE82 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTP)
RTP = Plano de retração absoluto (Retraction plane)
Após o ciclo, a ferramenta é colocada nessa altura. A altura de RTP precisa ser 
superior ao plano de referência.
RFP = Plano de referência absoluto (Reference plane)
Altura da superfície da peça de trabalho; geralmente, o ponto de referência
da peça de trabalho fica na superfície (RFP=0).
SDIS = Distância de segurança sem sinal (Safety distance)
A ferramenta avança rapidamente até SDIS sobre o plano de referência e, em 
seguida, muda para o avanço programado.
DP = Profundidade final absoluta (Depth)
Profundidade do furo em relação ao ponto de referência da peça de trabalho.
DPR = Profundidade final relativa ao plano de referência (Depth relative)
Profundidade do furo, em relação ao plano de referência, sem sinal.
DP ou DPR podem ser programados, porém, se os dois parâmetros forem 
programados, DPR será válido.
DTP = Tempo de espera na base do furo em segundos (Dwell time atend driling depth)
A ferramenta retrai só após um tempo de espera para limpeza da base do furo 
(somente CYCLE82). 
 OBSERVAÇÕES:
Antes do ciclo, é preciso colocar a 
ferramenta sobre a posição do furo.
A ferramenta perfura no avanço 
programado até a profundidade DP/DPR e 
retrai com avanço rápido.
CYCLE82 permite um tempo de espera 
DTP na base do furo.
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
CYCLE83: Furação profunda
SINTAXE:
CYCLE83 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,FDEP,FDPR,DAM,DTP,DTS,FRF,VARI)
RTP = Plano de retração absoluto (Retraction plane)
Após o ciclo, a ferramenta é colocada nessa altura. A altura de RTP precisa ser 
superior ao plano de referência.
RFP = Plano de referência absoluto (Reference plane)
Altura da superfície da peça de trabalho; geralmente, o ponto de referência
da peça de trabalho fica na superfície (RFP=0).
SDIS = Distância de segurança sem sinal (Safety distance)
A ferramenta avança rapidamente até SDIS sobre o plano de referência e, em 
seguida, muda para o avanço programado.
DP = Profundidade final absoluta (Depth)
Profundidade do furo em relação ao ponto de referência da peça de trabalho.
DPR = Profundidade final relativa ao plano de referência (Depth relative)
Profundidade do furo, em relação ao plano de referência, sem sinal.
DP ou DPR podem ser programados, porém, se os dois parâmetros forem 
programados, DPR será válido.
DTP = Tempo de espera na base do furo em segundos (Dwell time atend driling depth)
A ferramenta retrai só após um tempo de espera para limpeza da base do furo.
FDEP = Primeira profundidade de furação absoluto (First depth)
Profundidade de avanço na primeira furação em relação ao ponto zero peça.
FDPR = Primeira profundidade relativa da furação (First depth relative)
Profundidade de avanço na primeira furação em relação ao plano de referência, sem 
sinal.
DAM = Valor de decremento (Degression amount)
A partir da profundidade da primeira furação, cada avanço a seguir é reduzido pelo 
valor DAM.
DTS = Tempo de espera no ponto inicial e eliminação de cavacos em segundos (Dwell time at 
infeed start)
A ferramenta é retraída após cada avanço e um novo avanço ocorre depois do tempo 
de espera DTS.
FRF = Fator de avanço para a primeira profundidade de furação, sem sinal (Feed reduction 
factor)
Com o fator FRF, o avanço programado pode ser reduzido no primeiro avanço; 
entrada possível: 0,001 - 1.
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
VARI = Variante de usinagem (Variant)
VARI=0 – Quebra de cavaco
Após cada avanço, a ferramenta retrai em 1mm para quebrar os cavacos.
VARI=1 – Remoção de cavacos
Após cada avanço a ferramenta retrai a broca até o plano de referência, removendo 
cavacos da broca.
OBSERVAÇÕES:
Antes do ciclo, é preciso colocar a ferramenta sobre a posição do furo.
A ferramenta fura na velocidade programada até a profundidade da primeira furação 
FDEP/FDPR, retrai em avanço rápido, passa ao avanço seguinte etc. A profundidade de cada 
avanço é reduzida pelo DAM.
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
CYCLE84: Roscamento com macho rígido
SINTAXE:
CYCLE84 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTP,SDAC,MPIT,PIT,POSS,SST,SST1)
RTP = Plano de retração absoluto (Retraction plane)
Após o ciclo, a ferramenta é colocada nessa altura. A altura de RTP precisa ser 
superior ao plano de referência.
RFP = Plano de referência absoluto (Reference plane)
Altura da superfície da peça de trabalho; geralmente, o ponto de referência
da peça de trabalho fica na superfície (RFP=0).
SDIS = Distância de segurança sem sinal (Safety distance)
A ferramenta avança rapidamente até SDIS sobre o plano de referência e, em 
seguida, muda para o avanço programado.
DP = Profundidade final absoluta (Depth)
Profundidade do furo em relação ao ponto de referência da peça de trabalho.
DPR = Profundidade final relativa ao plano de referência (Depth relative)
Profundidade do furo, em relação ao plano de referência, sem sinal.
DP ou DPR podem ser programados, porém, se os dois parâmetros forem 
programados, DPR será válido.
DTP = Tempo de espera na base do furo em segundos (Dwell time atend driling depth)
A ferramenta retrai só após um tempo de espera para limpeza da base do furo. Não 
programe tempo de espera para roscamento em furosde cavidades.
SDAC = Direção do fuso após o fim do ciclo (Spindle direction after cycle)
3: direita, 4: esquerda, 5: parada do fuso.
MPIT = Passo da rosca como valor nominal (Metrical pitch)
Passo da rosca métrica regular; intervalo de valores 3 (M3) a 48 (M48).
PIT = Passo da rosca em mm (Pitch)
Intervalo de valores 0,001 a 2.000 mm. Programe MPIT ou PIT. Valores contraditórios 
disparam um alarme.
POSS = Posição do fuso para a parada orientada do fuso no ciclo em graus (Position of 
spindle)
Antes do ciclo, o fuso é posicionado com POSS.
SST = Rotação do fuso para roscamento (Spindle speed for tapping)
SST1 = Rotação do fuso para retração (Spindle speed for tapping)
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
OBSERVAÇÃO:
Sequencia de usinagem
- Antes do ciclo, é preciso colocar a ferramenta sobre a posição do furo.
- Avanço rápido para distância de segurança.
- Parada orientada do fuso POSS.
- Roscamento até a profundidade final DP com velocidade de fuso SST, rotação de fuso e 
avanço são sincronizados.
- Tempo de espera na prifundidade final.
- Mudança de direção do fuso.
- Retração até distância de segurança com velocidade de fuso SST1.
- Retração rápida até plano de retração RTP.
- Estabelecimento da direção do fuso SDAC.
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
CICLOS PRONTOS DE FRESAMENTO
CYCLE71: Faceamento
SINTAXE:
CYCLE71 (RTP,RFP,SDIS,DP,PA,PO,LENG,WID,STA,MID,MIDA,FDP,FALD,FFP1,VARI)
RTP = Plano de retração, absolute (Retraction plane)
Após o ciclo, a ferramenta fica nessa altura. A altura de RTP deve ser superior ao 
nível de referência.
RFP = Plano de referência, absoluto (Reference plane)
Altura da superfície da peça de trabalho; geralmente, o ponto zero peça fica na 
superfície (RFP=0).
SDIS = Distância de segurança, sem sinal (Safety distance)
A ferramenta é movida em avanço rápido até a altura SDIS através do nível de 
referência e, em seguida, passa ao avanço programado.
DP = Profundidade do rasgo, absoluto (Depth)
PA = Ponto de início em “X”, absoluto (Point abscissa)
PO = Ponto de início em “Y”, absoluto (Point ordinate)
LENG = Comprimento do alojamento em “X”, incremental o canto, a partir dele se faz a 
cotagem, resulta do sinal (Length)
O ângulo a partir do qual o dimensionamento é executado resulta do sinal.
WID = Largura do alojamento em “Y”, incremental o canto, apartir dele se faz a cotagem, 
resulta do sinal (Width)
O ângulo a partir do qual o dimensionamento é executado resulta do sinal.
STA = Ângulo entre o eixo longitudinal do alojamento e o eixo “X”, sem sinal.
Faixa de valores: 0 ≤ __STA < 180°.
MID = Profundidade máxima de avanço, sem sinal (Maximal infeed depth).
MIDA = Largura máx. de avanço p/ folga no plano, sem sinal (Maximal infeed depth A).
FDP = Percurso livre no plano, incremental, especificar sem sinal.
FALD = Sobremetal para acabamento na profundidade, incremental, sem sinal (Finishing 
allowance depth)
Na suavização do modo de usinagem, FALD representa o material residual na área.
FFP1 = Avanço para usinagem de superfície (Feed for plane).
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
VARI = Tipo de usinagem (Variant)
Dígitos da unidade:
1 – Desbastar até a medida de tolerância de acabamento;
2 – Acabamento.
Dígitos da dezena:
1 – Paralelo em “X”, em uma direção;
2 – Paralelo em “Y”, em uma direção;
3 – Paralelo em “X”, com mudança de direção;
4 – Paralelo em “Y”, com mudança de direção.
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
CYCLE72: Fresagem do contorno
SINTAXE:
CYCLE72 
(KNAME,RTP,RFP,SDIS,DP,MID,FAL,FALD,FFP1,FFD,VARI,RL,AS1,LP1,FF3,AS2,LP2)
KNAME = Nome do sub-programa de contorno
A fresagem do contorno é programada por completo em uma sub-rotina. Com o 
parâmetro KNAME, é possível definir o nome da sub-rotina de contorno.
RTP = Plano de retração, absolute (Retraction plane)
Após o ciclo, a ferramenta fica nessa altura. A altura de RTP deve ser superior ao 
nível de referência.
RFP = Plano de referência, absoluto (Reference plane)
Altura da superfície da peça de trabalho; geralmente, o ponto zero peça fica na 
superfície (RFP=0).
SDIS = Distância de segurança, sem sinal (Safety distance)
A ferramenta é movida em avanço rápido até a altura SDIS através do nível de 
referência e, em seguida, passa ao avanço programado.
DP = Profundidade do rasgo, absoluto (Depth)
MID = Profundidade máxima de avanço, sem sinal (Maximal infeed depth).
FAL = Sobremetal para acabamento nas laterais do alojamento, sem sinal.
FALD = Sobremetal para acabamento na profundidade, incremental, sem sinal (Finishing 
allowance depth)
Na suavização do modo de usinagem, FALD representa o material residual na área.
FFP1 = Avanço para usinagem de superfície (Feed for plane).
FFD = Avanço de profundidade, sem sinal
VARI = Tipo de usinagem (Variant)
Dígitos da unidade:
1 – Desbastar até a medida de tolerância de acabamento;
2 – Acabamento.
Dígitos da dezena:
1 – Paralelo em “X”, em uma direção;
2 – Paralelo em “Y”, em uma direção;
3 – Paralelo em “X”, com mudança de direção;
4 – Paralelo em “Y”, com mudança de direção.
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
RL = Seguindo o contorno no sentido horário ou anti-horário com G40, G41 ou G42
40 – G40 (aproximação e afastamento apenas linear)
41 – G41
42 – G42
LP1/LP2 = Comprimento, raio
LP1: Comprimento da trajetória de aproximação (em linha reta) ou do raio da 
trajetória do centro da fresa do arco de aproximação (em círculo);
LP2: Comprimento da trajetória de retorno (em linha reta) ou do raio da trajetória do 
centro da fresa do arco de aproximação (em círculo).
Esses valores precisam ser programados com >0.
FF3 = Taxa de avanço e taxa de retorno para posicionamento intermediário no plano.
Caso não houver uma taxa de avanço programada, as movimentações intermediárias
serão executadas com avanço na superfície ou G01.
AS1/AS2 = Especificação da trajetória de aproximação/retração
AS1: Trajetória de aproximação;
AS2: Trajetória de retração.
Se AS2 não estiver programado, o comportamento de retração será o mesmo de 
aproximação.
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
CYCLE90: Corte de rosca
SINTAXE:
CYCLE90 (RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DIATH,KDIAM,PIT,FFR,CDIR,TYTH,CPA,CPO)
RTP = Plano de retração, absoluto (Retraction plane)
RFP = Plano de referência, absoluto (Reference plane)
SDIS = Distância de segurança, sem sinal (Safety distance)
DP = Profundidade de furação, absoluto (Depth)
Comprimento de rosca em relação ao zero peça.
DPR = Profundidade final da furação relativa ao plano de referência, sem sinal (Depth relative)
Comprimento de rosca, em relação ao plano de referência, sem sinal. DP ou DPR 
podem ser programados, porém, se os dois valores forem programados, DPR será válido.
DIATH = Diâmetro nominal da rosca (Diameter of thread)
Diâmetro externo para roscas internas e externas.
KDIAM = Diâmetro interno (Kernel diameter)
Rosca interna: Diâmetro do núcleo da furação;
Rosca externa: Diâmetro do núcleo da rosca.
PIT = Passo da rosca (Pitch)
FFR = Taxa de avanço na trajetória helicoidal (Forward feed rate)
CDIR = Sentido da interpolação para o fresamento da rosca (Cutting direction)
2 – G2 (sentido horário)
3 – G3 (sentido anti-horário)
TYPTH = Tipo de rosca (Type of thread)
0 – Rosca interna;
1 – Rosca externa.
Rosca interna: Posição de início é o centro da rosca;
Rosca externa: Posição de início em CDIR=2 X > CPA, Y > CPO
 Posição de início em CDIR=2 X > CPA, Y < CPO
CPA = Ponto de centro em “X” (Centre point abscissa)
CPO = Ponto de centro em “Y” (Centre point ordinate)
PROGRAMAÇÃO –PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
POCKET1: Cavidade retangular
POCKET2: Cavidade circular
SINTAXES:
POCKET1 
(RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,LENG,WID,CRAD,CPA,CPO,STA1,FFD,FFP1,MID,CDIR,FAL,VARI,
MIDF,FFP2,SSF)
POCKET2 
(RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,PRAD,CPA,CPO,FFD,FFP1,MID,CDIR,FAL,VARI,MIDF,FFP2,SSF)
A ferramenta avança em velocidade rápida ao centro da cavidade, a uma distância 
segura acima do plano de referência, e usina a cavidade do centro para fora. O comprimento 
e a largura da cavidade precisam ser maiores do que o diâmetro da ferramenta, caso 
contrário, o ciclo é cancelado com um alarme.
Plano de retração RTP, plano de referência RFP, distância de segurança SDIS, 
profundidade final DP e DPR como os ciclos anteriores.
PRAD = Raio de cavidade, sem sinal (Pocket radius)
LENG = Comprimento de cavidade, sem sinal (Length)
WID = Largura de cavidade, sem sinal (Width)
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
CRAD = Raio de canto, sem sinal (Corner radius)
CPA = Ponto de centro em “X” (Centre point abscissa)
CPO = Ponto de centro em “Y” (Centre point ordinate)
STA1 = Ângulo de cavidade em relação à “X”.
FFD = Avanço para profundidade (Feed for depth)
FFP1 = Avanço para usinagem de superfície (Feed for plane)
MID = Profundidade máxima de avanço para corte, sem sinal (Maximum infeed depth)
CDIR = Direção de usinagem (Cutting direction)
2 – G2 (sentido horário)
3 – G3 (sentido anti-horário)
FAL = Compensação de acabamento, sem sinal (Finishing allowance)
VARI = Variável de usinagem (Variant)
0 – Desbaste e acabamento nas dimensões finais;
1 – Desbaste até compensação de acabamento;
2 – Acabamento a partir da compensação até a dimensão final.
MIDF = Profundidade máxima de avanço para acabamento, sem sinal (Maximum infeed depth
finishing)
FFP2 = Avanço para acabamento (Feed for plane)
SSF = Velocidade de fuso para acabamento (Spindle speed finishing)
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
POCKET3: Fresagem de cavidade retangular
POCKET4: Fresagem de cavidade circular
SINTAXES:
POCKET3 
(RTP,RFP,SDIS,DP,LENG,WID,CRAD,PA,PO,STA,MID,FAL,FALD,FFP1,FFD,CDIR,VARI, 
MIDA,AP1,AP2,AD,RAD1,DP1)
POCKET4 
(RTP,RFP,SDIS,DP,PRAD,PA,PO,MID,FAL,FALD,FFP1,FFD,CDIR,VARI,MIDA,AP1,AD, 
RAD1,DP1)
Esses ciclos podem ser aplicados a desbastes e acabamentos. No acabamento, é 
necessário um cortador em face. O avanço de profundidade sempre é iniciado no ponto de 
centro da cavidade e é executado verticalmente a partir desse ponto, dessa forma, é possível 
executar uma furação piloto ajustável nessa posição, portanto, é preciso programar a 
compensação da ferramenta antes de o ciclo ser chamado, caso contrário, o ciclo é cancelado
e um alarme é apresentado.
Novas funções de POCKET3 em relação a POCKET 1:
• A direção de fresagem pode ser definida com uma instrução G (G2/G3) ou de forma 
semelhante à direção do fuso.
• Na usinagem sólida, a largura máxima de avanço no plano é programável.
• Determinação de acabamento levando em consideração a cavidade.
• Três possibilidades:
- verticalmente no ponto de centro da cavidade.
- ao longo da trajetória helicoidal ao redor do centro da cavidade.
- oscilação ao redor do eixo central da cavidade.
• Trajetória menor de aproximação ao redor do centro da cavidade.
• Consideração de um contorno de peça de trabalho no plano e um tamanho básico na base 
(processamento ideal das cavidades pré-formadas possíveis.
Novas funções de POCKET4 em relação a POCKET 2:
• A direção de fresagem pode ser definida com uma instrução G (G2/G3) ou de forma 
semelhante à direção do fuso.
• Na usinagem sólida, a largura máxima de avanço no plano é programável.
• Determinação de acabamento para a base da cavidade.
• Duas estratégias de penetração diferentes:
- verticalmente no ponto de centro da cavidade
- ao longo da trajetória helicoidal ao redor do centro da cavidade.
• Trajetória menor de aproximação no plano para acabamento.
• Consideração de um contorno de peça de trabalho no plano e um tamanho básico na base 
(processamento ideal das cavidades pré-formadas possíveis)
• MIDA é calculado novamente durante usinagem da aresta.
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
RTP, RFP, DP, SDIS, PRAD, LENG, WID, CRAD, FFD, FAL, FFP1, MID, CDIR, VARI, MIDA, 
STA iguais aos ciclos anteriores.
CDIR = Direção de fresagem, sem sinal.
0 – Mesma direção (conforme rotação do fuso);
1 – Direção oposta;
2 – Com G2 (independente da direção do fuso);
3 – Com G3 (independente da direção do fuso).
VARI = Tipo de usinagem, sem sinal.
UNIT DIGIT:
1 – Desbastar até a medida de tolerância de acabamento;
2 – Acabamento;
TENS DIGIT:
0 – Verticalmente ao centro da cavidade com G0;
1 – Verticalmente ao centro da cavidade com G1;
2 – Ao longo de uma hélice (sobre trajetória helicoidal).
PA = Ponto de centro da cavidade em “X” (Point abscissa)
PO = Ponto de centro de cavidade em “Y” (Point ordinate)
FALD = Sobremetal para acabamento no fundo do alojamento (Finishing allowance depth)
AP1 = Dimensão bruta do comprimento do alojamento.
AP2 = Dimensão bruta da largura do alojamento.
AD = Dimensão bruta da profundidade do alojamento.
RAD1 = Raio da trajetória helicoidal no mergulho.
DP1 = Profundidade de avanço por rotação durante penetração ao longo de trajetória 
helicoidal. 
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
Troca de ferramenta
Fim do programa
SEQUÊNCIA DE PROGRAMAÇÃO
G17 G71 G90 G94 --- Bloco de segurança
G53 G0 D0 Z180 M05 --- Ponto de troca de ferramenta
T__ D1 --- Seleciona a ferramenta e ativa o corretor
M06 --- Libera a troca da ferramenta
G54 --- Definição do zero-peça
G64 --- Ativação do modo de contorno
S_ _ _ _ M03 ou M04 --- Define rotação do fuso (RPM) e liga o eixo-árvore
(USINAGEM DA PEÇA DE ACORDO COM O PROGRAMADOR)
G53 G0 D0 Z180 M05 --- Ponto de troca de ferramenta
M30 --- Fim de programa
OBSERVAÇÃO:
Caso seja necessário utilizar mais de uma ferramenta em um programa, deve-se 
retornar à sequência de programação “Troca de ferramenta” e selecionar a ferramenta 
desejada para a usinagem da próxima etapa.
PROGRAMAÇÃO – PREPARAÇÃO
CNC 3 EIXOS COMANDO SIEMENS
CFP SENAI DE ELETROMECÂNICA UNIDADE MÓVEL USINAGEM CNC6
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
- Manual CNC Romi Siemens T60356D;
- Manual EMCO WINNC Sinumerik 840D Mill;
- Imagens e textos de sites da web.
	CÓDIGO G
	FUNÇÃO
	MODAL
	NÃO MODAL
	G00
	X
	G01
	X
	G02
	X
	G03
	X
	G04
	X
	G09
	X
	G17
	X
	G18
	X
	G19
	X
	G25
	X
	CÓDIGO G
	FUNÇÃO
	MODAL
	NÃO MODAL
	G26
	X
	G33
	X
	G331
	X
	G332
	X
	G40
	X
	G41
	X
	G42
	X
	G53
	X
	G500
	X
	G54 a
	X
	G505 a
	X
	G60
	X
	G601
	X
	G602
	X
	G603
	X
	G63
	X
	G64
	X
	G641
	X
	G70
	X
	G71
	X
	G90
	X
	G91
	X
	G94
	X
	G95
	X
	G96
	X
	G97
	X
	G110
	X
	G111
	X
	G112
	X