FERRAMENTAS DE CONTROLE DE QUALIDADE

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CONTROLE HIGIÊNICO E SANITÁRIO DOS 
ALIMENTOS
UNIDADE 4 - FERRAMENTAS DE CONTROLE 
DE QUALIDADE
Rafaela Franqueto
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Introdução
Olá, caro estudante! Nesta unidade, vamos estudar as ferramentas utilizadas para o controle de qualidade. Você
conhece alguma ferramenta para uso de controle de qualidade em alimentos? Nesse caso, a legislação brasileira
segue a tendência mundial em relação à preocupação com a qualidade dos alimentos comercializados no país.
Você tem ideia dos objetivos específicos da legislação?
Pois bem, o objetivo de todas as normas e leis elaboradas e fiscalizadas pela Agência Nacional de Vigilância
Sanitária (Anvisa) é oferecer a máxima segurança alimentar aos consumidores, tentando evitar os acidentes
registrados recentemente e que deixaram sequelas a muitos, inclusive a morte (SILVA JR, 2006). Em relação às
ferramentas para controle de qualidade, você sabia dizer pelo menos uma delas? Bom, as Boas Práticas de
Fabricação (BPF) e a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) podem ser consideradas
ferramentas para tal fim. Ambas se referem a um conjunto de requisitos e análises críticas do ambiente de
produção, que se estende por toda a cadeia de fornecimento até o consumidor final, objetivando a redução dos
perigos de infecção e intoxicação alimentar, seja aguda ou crônica (JUCENE, 2011).
O avanço da medicina disseminou o conhecimento de diversas causas de doenças que estão associadas à
ingestão de alimentos contaminados. Desta forma, as agências reguladoras ajudam a estabelecer os padrões de
segurança para alimentos e que agora passam também a preocupar as nações em desenvolvimento –
principalmente aquelas que são exportadoras de alimentos ou processados, como é o caso do Brasil. in natura 
Vamos começar? Bons estudos!
4.1 Diagnóstico, formação de equipe e treinamento, para 
manipuladores de alimentos
Para que a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) apresente êxito, é necessário que todos os
colaboradores (diretoria/gerência/proprietário da empresa) estejam conscientes e atuem comprometidos com o
programa, motivando e disponibilizando pessoas e recursos financeiros para a sua implantação.
Sendo assim, a segurança do alimento produzido deixa de ser responsabilidade de apenas um departamento e
passa a ser uma obrigação de todos, do presidente da organização ao funcionário do mais baixo nível hierárquico
(BERTOLINO, 2010).
4.1.1 Formação da equipe multidisciplinar
A equipe multidisciplinar precisa ter apoio de um líder, que deverá participar ativamente da elaboração do plano
APPCC, e estar preparada para identificar e avaliar os perigos potenciais (biológicos, químicos e físicos);
caracterizar os PCC (Pontos Críticos de Controle); verificar os limites críticos e monitorar os PCC; estabelecer as
medidas preventivas e as ações corretivas; estabelecer, revisar e conservar os registros dos controles; atuar na
verificação do sistema (BERTOLINO, 2010).
4.1.2 Treinamento da equipe multidisciplinar
O treinamento dos colaboradores deve ser conduzido sempre que for necessário, buscando reforçar o
envolvimento, a responsabilidade e a capacitação profissional no que diz respeito a:
• pré-requisitos (BPF, PPHO ou POP);
• compreensão dos conceitos de perigo, severidade e risco;
• aplicação de ações preventivas e corretivas;
• metodologia do APPCC;
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• metodologia do APPCC;
• preenchimento adequado dos formulários e planilhas de monitoração;
• tarefas operacionais inerentes ao processamento;
• calibração e manutenção de instrumentos.
As equipes multidisciplinares são criadas com o objetivo de melhorar a comunicação e criar um time realmente
focado em uma atividade, ao invés de uma determinada função.
4.2 Etapas na Análise de Perigos e Pontos Críticos de 
Controle (APPCC)
A implementação das Boas Práticas de Fabricação (BPF) e os demais procedimentos internos, como as inspeções
sanitárias no setor de produção de alimentos, são consideradas indispensáveis, mas não suficientes, no controle
das doenças de origem alimentar. Desta forma, permanece a possibilidade de ocorrência de perigos, mesmo que
os procedimentos higiênicos tenham sido aplicados adequadamente.
Diante de tudo isso, é justificável a implantação do APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) por
meio do emprego de metodologia em todas as etapas da cadeia produtiva de alimentos, incluindo, no processo,
produção primária, processamento, transporte, comercialização, até o consumo em restaurantes ou residências.
4.2.1 Histórico
A empresa norte-americana iniciou a aplicação do APPCC para produção de alimentos devidoPillsbury Company 
à cooperação, na década de 1960, entre (NASA), National Aeronautic and Space Administration Natick
 e , no contexto do início dos voosLaboratories of the U.S. Army U.S. Air Force Space Laboratory Project Group
espaciais tripulados. Uma das aplicações desse sistema foi exatamente para o desenvolvimento de alimentos
para o programa espacial dos Estados Unidos (RIBEIRO-FURTINI; ABREU, 2006).
Figura 1 - Voos espaciais tripulados estão na origem do APPCC.
Fonte: tsuneomp, Shutterstock, 2020. ID: 241823491
Esse programa buscava 100% de garantia contra a contaminação por micro-organismos patogênicos e vírus,
toxinas e riscos químicos e físicos que poderiam causar doenças ou ferimentos nos astronautas. O programa
estabeleceu testes para o produto final, objetivando a segurança dos alimentos, além de promover um sistema
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estabeleceu testes para o produto final, objetivando a segurança dos alimentos, além de promover um sistema
preventivo para a produção segura de alimentos, com aplicação universal (JAY, 1992; RIBEIRO-FURTINI; ABREU,
2006).
No início da década de 1970, o conceito APPCC, antigo HACCP ( ),Hazard Analisys and Critical Control Points
tornou-se público durante a . Nos anos seguintes, aNational Conference on Food Protection U.S. Food and Drug
(FDA) iniciou o treinamento de seus inspetores e processadores de alimentos da baixa acidezAdministration 
com base nos seus princípios (CORLETT, 1989). Até 1971, o sistema APPCC era composto de três partes: análise
de riscos, determinação de pontos críticos de controle (PCCs) e monitoramento de PCCs (BRYAN, 1992). O
sistema tem passado por consideráveis análises, refinamentos e exames. No quadro 1, apresentamos um resumo
sobre o desenvolvimento do programa.
Quadro 1 - Resumo do desenvolvimento histórico do programa APPCC.
Fonte: Elaborado pela autora, adaptado de CORLETT, 1989.
Em meados da década de 1980, mais precisamente no ano de 1985, a americanaNational Academy of Science
recomendou aos estabelecimentos que processam alimentos que adotassem o sistema como forma de garantir a
segurança dos produtos alimentícios (CORLETT, 1989).
Em geral, o APPCC tem sido amplamente recomendado por órgãos de fiscalização e utilizado em toda cadeia
produtiva de alimentos, por ter como filosofia a prevenção, a racionalidade e a especificidade para o controle dos
riscos que um alimento pode oferecer, principalmente no que diz respeito à qualidade sanitária (CORLETT,
1989; FONSECA; SOUZA FILHO, 2012).
As observações verificadas no setor de produção de alimentos, somados às ameaças decorrentes nas últimas
VOCÊ SABIA?
A implantação do programa APPCC na indústria alimentícia vem ao encontro da satisfação das
exigências da legislação, uma vez que se trata de programa que tem como filosofia a prevenção
da contaminação. Por trabalhar junto a outros já utilizados, busca também não desperdiçar
pré-investimentos, aproveitando os investimentos feitos em outros programas. A implantação
do APPCC satisfaz tanto a legislação nacional quanto a internacional, oferecendo segurança e
abrindo caminhos para a exportação. Entretanto, no Brasil, ainda existem algumas dificuldades
para que este programa seja totalmente difundido e fiscalizado (RIBEIRO-FURTINI; ABREU,
2006).
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As observações verificadas no setor de produção de alimentos, somados às ameaças decorrentes nas últimas
décadasde doenças antes desconhecidas ou até mesmo raras, mas já constatadas em vários países, como o mal
da vaca louca e as gripes suína e aviária, convenceram os próprios governos a determinarem a aplicação do
programa HACCP ou APPCC (RIBEIRO-FURTINI; ABREU, 2006).
Existem distintos fatores que devem ser considerados na caracterização de perigo, os quais estão relacionados
tanto aos micro-organismos quanto aos hospedeiros humanos. Em relação aos micro-organismos
contaminantes, clique nas abas abaixo e conheça os fatores mais importantes de acordo com o Códex
 (2006):Alimentarius
Microrganismos são capazes de se reproduzir.
Virulência e infectividade dos micro-organismos, dependendo da sua interação com o hospedeiro e com o
ambiente, podem sofrer mudança.
Material genético pode ser transferido entre os micro-organismos, levando à transferência de características
como resistência a antibióticos e fatores de virulência.
Micro-organismos podem ser disseminados por meio de transmissão do tipo secundária e terciária.
Sintomas clínicos podem surgir muito tempo depois da exposição aos micro-organismos.
Micro-organismos podem persistir em determinados indivíduos, levando à excreção contínua e ao risco constante
de disseminação da infecção.
Baixas doses de determinados micro-organismos podem causar efeitos ríspidos.
Atributos de um alimento podem alterar a patogenicidade de alguns micro-organismos, como o alto teor de
gordura de um veículo alimentar.
No Brasil, seguindo as recomendações do o Ministério da Saúde (MS) emitiu, no início dosCódex Alimentarius,
anos 1990, a Portaria n. 1.428/93, determinando que os estabelecimentos que processam e prestam serviços no
setor alimentício e a Vigilância Sanitária deveriam adotar, em caráter obrigatório, o sistema APPCC (BRASIL,
1993).
Já a Portaria n. 46/1998 (BRASIL, 1998), emitida pelo Ministério da Agricultura e do Abastecimento (MAPA),
instituiu o mesmo sistema para ser implantado gradativamente nas indústrias alimentícias com origem animal,
sob regime do Serviço de Inspeção Federal (SIF).
A CNI (Confederação Nacional da Indústria), o Senai (Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial) e o Sebrae
(Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas), em concordância com as ações do MAPA,
desenvolveram e executam o Projeto APPCC e BPF, buscando difundir o sistema para o setor produtivo de
alimentos e empresarial. As instituições ainda propiciam a formação de consultores especializados no sistema e
o treinamento de técnicos das empresas que aderirem ao projeto.
Em geral, o programa APPCC é uma abordagem científica e sistemática elaborada para prevenir a ocorrência de
problemas, buscando assegurar que os controles sejam aplicados em determinadas etapas no setor alimentício
(BRASIL, 2006). Vale ressaltar que todo o programa é capaz de adaptar-se às mudanças, como os progressos do
desenho de equipamentos ou em procedimentos de elaboração ou inovações tecnológicas.
4.2.2 Conceitos de APPCC e associações ao programa
A Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), do inglês Hazard Analysis and Critical Control Point
(HACCP), conceitua-se como um sistema de gestão de segurança alimentar (RIBEIRO-FURTINI; ABREU, 2006;
JUCENE, 2014).
O sistema atua na análise de diversas etapas do setor alimentício, desde a produção da matéria-prima, indústria
e pontos de distribuição (atacado) e venda (varejo), buscando analisar os perigos (físicos, químicos e
microbiológicos) potenciais à saúde dos consumidores, determinando sempre as medidas preventivas para
controlar os perigos por meio da identificação dos pontos críticos de controle (RIBEIRO-FURTINI; ABREU, 2006).
Sua concepção original apresentava o sistema como uma estratégia de asseguramento da qualidade dos
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Sua concepção original apresentava o sistema como uma estratégia de asseguramento da qualidade dos
alimentos, ou seja, preventiva, relacionada ao controle de todos os tipos e causas de contaminação, sobrevivência
e crescimento de micro-organismos no meio. O sistema APPCC abrange toda a cadeia de produção e
comercialização de alimentos e é considerado mais eficiente que os programas tradicionais de garantia de
qualidade, que se baseiam, apenas, em testes do produto final e nos processos (SPERBER, 1991).
Além dos conceitos de APPCC, é interessante conhecer algumas definições a que estão associadas as suas
diversas etapas, conforme você confere clicando a seguir:
• Alimento seguro
É aquele não apresenta riscos ao consumidor.
• Análise de perigos
Relacionado à identificação e à avaliação de potenciais perigos (físico, química, biológica) que
apresentem riscos à saúde do consumidor.
• Árvore decisória
É o diagrama que representa a sequência de questões para a determinação dos Pontos Críticos de
Controle (PCCs).
• Critérios
Requisitos que orientam a tomada de decisão em cada PCC. Podem ser empregados os seguintes
parâmetros: tempo, temperatura, pH, teor de sal, ensaios microbiológicos, avaliação sensorial, dentre
outros.
• Desvios
Relacionado a falhas e ao não atendimento aos limites críticos.
• Limite crítico
Valor estabelecido que não pode ser excedido no controle do ponto crítico. Quando o limite não é
atendido, significa que o alimento não apresenta garantia de segurança.
• Limite de segurança
Valor próximo ao limite crítico. É adotado como medida de segurança.
• Medida de controle
Ação que pode ser utilizada para prevenir e/ou eliminar um perigo à segurança do consumidor.
• Monitoração
Sequência planejada de verificações para assegurar que um PCC esteja em controle, identificando
possíveis desvios dos limites críticos. Pode ser continua ou intermitente.
• Perigo
Possibilidade de uma contaminação inaceitável que pode causar danos à saúde do consumidor.
• Perigo de natureza biológica
Relacionado com micro-organismos patogênicos.
• Perigo de natureza física
Relacionado a fragmentos (metal, vidro, madeira, pedra) que podem cortar a boca, quebrar dentes,
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Relacionado a fragmentos (metal, vidro, madeira, pedra) que podem cortar a boca, quebrar dentes,
causar choques ou até mesmo perfurar o trato gastrointestinal.
• Perigo de natureza química
Relacionado a pesticidas, produtos de limpeza, antibióticos, metal pesado, tinta, óleo lubrificante.
• Perigo significativo
Perigo de ocorrência possível e/ou com potencial para resultar em risco inaceitável.
• Ponto crítico de controle (PCC)
Etapa no qual uma medida de controle pode ser aplicada e um perigo pode ser eliminado, prevenido ou
reduzido.
• Risco
Estimativa da possibilidade de ocorrência de um perigo ou ocorrência sequencial de vários perigos. Os
riscos são classificados por grau: alto, moderado, baixo e desprezível.
• Severidade
Magnitude do perigo ou o grau de consequência. Pode ser classificado em: alta, média ou baixa.
• Verificação
Uso de métodos adicionais àqueles empregados no monitoramento. A verificação é diferente do
monitoramento, visto que não permite a tomada imediata das ações corretivas (ALMEIDA, 2000;
BERTOLINO, 2010).
O APPCC é considerado uma técnica não-tradicional de inspeção que se concentra na prevenção e solução de
problemas por parte também do produtor. O sistema pode afastar o que é genérico, focalizando no específico,
como um produto ou uma matéria-prima.
4.2.3 Objetivos do APPCC
Para que se consiga atingir os objetivos da APPCC, é necessário o emprego de conhecimentos técnicos, da
legislação e principalmente os relacionados à conscientização de todos os envolvidos na produção de alimentos
até a obtenção do produto, de modo a minimizar os riscos de danos à saúde do consumidor. Desta forma, os
principais objetivos são os listados a seguir (BERTOLINO, 2010):
• oferecer ferramentas com objetivo de minimização dos perigos de contaminação dos alimentos;
• oferecer alimento seguro aos consumidores;
• sensibilizar os funcionários do estabelecimento sobre as práticas determinadas no APPCC;
• ampliar a capacitação e conscientização dos funcionários do setorde manipulação dos alimentos.
De maneira geral, pode-se afirmar que a implementação das Boas Práticas permite a prevenção, a redução e o
controle de alguns perigos aliados ao APPCC. Entretanto, somente a partir da implantação do sistema APPCC é
que são identificados os pontos críticos de controle de um determinado perigo, para os quais são estabelecidos
limites críticos, monitorização e verificação, registrando-se os procedimentos a fim de subsidiar possíveis ações
corretivas (EMBRAPA, 2020).
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4.2.4 Implantação do APPCC
A implantação do programa APPCC, de forma geral, precisa seguir etapas, buscando o sucesso na fase de
“certificação” e, consequentemente, na obtenção de um produto seguro para o consumidor. A seguir, detalhamos
o planejamento geral de implantação (CRUZ; CENCI; MAIA, 2006):
• Autorização da administração da empresa: nessa etapa, o programa deve ser autorizado pela 
Diretoria e precisa ser publicado em murais para conhecimento de todos colaboradores;
• Equipe multidisciplinar: é constituída por pessoas da empresa em setores, funções e formações 
profissionais diferentes;
• Verificação das condições da empresa: é necessário aplicar um para identificar as principais checklist 
não conformidades, sempre admitindo as Boas Práticas de Fabricação (BPF) que são implantadas como 
pré-requisito ao Programa de Qualidade;
• Descrição do produto: é necessário pesquisar e testar em laboratório a descrição dos produtos com 
suas características (organolépticas, sensoriais, composições química e física);
• Elaboração do diagrama de fluxo de verificação in loco: o fluxo busca determinar os possíveis 
perigos em função das condições de infraestrutura, da capacidade dos colaboradores e das condições dos 
equipamentos;
• Capacitação: é necessário que seja realizada de forma periódica, buscando atingir a totalidade dos 
colaboradores em níveis diferentes de aprofundamento. Entretanto, todos precisam conhecer o APPCC e 
suas diretrizes, ajudando na implantação e manutenção do programa.
Em relação aos princípios do APPCC, estes representam um fluxo de decisões para a implantação do programa,
requerendo uma coerência entre si, visto que o tipo do perigo tem relação com a determinação dos Pontos
Críticos de Controle (PCC). No quadro 2, são apresentados os sete princípios para implantação do APPCC. 
Quadro 2 - Sete princípios para implantação do programa APPCC.
Fonte: Elaborado pela autora, adaptado de CRUZ; CENCI; MAIA, 2006; GAVA, 2008.
Para determinação dos Pontos Críticos (PC) e dos PCC, é preciso utilizar um diagrama decisório (árvore de
decisão) com perguntas básicas para orientar a análise. O diagrama decisório, recomendado pelo Códex
, inclusive, deve ser flexível para adequação ao tipo de operação a analisar. Nesse sentido, paraAlimentarius
orientar o trabalho, todo o processo deve ser examinado e várias perguntas podem ser feitas em relação ao
produto (LOPES, 2007):
• Quais são os ingredientes que fazem parte da formulação?
• Qual o perfil microbiológico das matérias-primas?
• São usados conservantes? Quais?
• Qual o pH?
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• Qual o pH?
• Qual o valor da atividade da água (Aa)?
• Quais são as técnicas de conservação utilizadas (pasteurização, esterilização, desidratação, refrigeração, 
congelamento, fermentação etc.)?
• Quais as condições para distribuição e uso?
• O produto deve ser mantido em temperatura ambiente, congelado, sob refrigeração ou aquecido?
• A embalagem é adequada para manter a estabilidade do produto?
• Qual o tempo de vida de prateleira pretendido? Considerar os prazos para distribuição, armazenamento
/exposição e em poder do consumidor;
• Quais são as falhas que podem ocorrer durante a comercialização ou nas mãos do consumidor?
• O produto será consumido por uma população sensível (crianças, idosos ou pessoas enfermas)?
Em relação ao registro, podemos citar como exemplos: descrição da equipe; responsabilidades individuais; tipo
de produto; fluxograma de processo; análise de perigos; limites críticos; procedimentos de monitoração; ações
corretivas nos PCC; registros e procedimentos de verificação; treinamento de funcionários (LOPES, 2007).
Em relação à verificação (Princípio 7) podemos citar alguns exemplos: elaboração de cronograma de revisão do
APPCC; revisão dos registros de monitoração; revisão dos limites críticos; calibração de instrumentos de
medição de variáveis críticas (BERTOLINO, 2010).
A diferença entre ISO e APPCC é de que a ISO 9000 atua como suporte para a implementação da APPCC e, juntos,
são fundamentais para promover o sucesso da indústria de alimentos, pois suas recomendações se
complementam. Outra diferença é de que a APPCC é utilizada para identificar os PCCs, enquanto a ISO 9000 é
empregada no controle e monitoramento dos aspectos críticos para a qualidade (FIGUEIREDO; COSTA NETO,
2001).
É de fácil percepção que o APPCC apresenta várias etapas de planejamento, como as citadas anteriormente, e os
sete princípios da implantação do sistema. Entretanto, para realizar a avaliação da implantação, é necessário
verificar o pós-implantação (BERTOLINO, 2010).
No pós-implantação do sistema APPCC, a auditoria pode ocorrer de forma interna ou externa. Entretanto, é de
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CASO
Os limites precisam ser associados a medidas de parâmetros importantes para o controle dos
PCC (temperatura, tempo, pH, atividade de água, acidez titulável, teor de substâncias
químicas). No processo de conservação do leite por aplicação de calor, por exemplo, o limite
crítico será: “mínimo de 73º C/15 segundos”, se for utilizada a técnica de pasteurização.
VOCÊ QUER LER?
Você quer conhecer como é um plano APPCC? Leia um caso da indústria de palmito em
conserva, conhecendo cada etapa de implantação: <http://www.signuseditora.com.br/ba/pdf
>./19/19%20-%20Conserva%C3%A7%C3%A3o.pdf
http://www.signuseditora.com.br/ba/pdf/19/19%20-%20Conserva%C3%A7%C3%A3o.pdf
http://www.signuseditora.com.br/ba/pdf/19/19%20-%20Conserva%C3%A7%C3%A3o.pdf
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No pós-implantação do sistema APPCC, a auditoria pode ocorrer de forma interna ou externa. Entretanto, é de
fundamental importância ter consigo uma equipe na empresa preparada para a sua implantação, auditoria e
fiscalização. Outro item importante pós-implantação é o plano resumo, que tem como objetivo fornecer uma
visão geral dos sete princípios do sistema e apresentar, resumidamente, um formulário único. A revisão do plano
é uma etapa determinante nas alterações ou atualizações do plano, representando, desta forma, o início de uma
nova implantação ou nova versão do sistema APPCC (BERTOLINO, 2010; GOMES , 2011).et al
4.3 Planilhas de controle voltadas para a Análise de 
Perigos e Pontos Críticos de Controle
O uso de planilhas para controle de pontos e perigos é considerada essencial e muito importante, visto que, ao
controlar os possíveis perigos, o produto ou alimento produzido, ao final do processo, oferece garantia de
qualidade e de segurança à saúde daqueles que irão consumi-lo.
4.3.1 Identificação dos perigos e determinação do PCC
Os primeiros princípios asseguram a base do processo do APPCC, a partir da definição do tipo de perigo. Por
exemplo: um perigo químico implica em uma análise do controle específico, que não se pode confundir com
medidas voltadas a outros perigos.
Na identificação dos perigos, o Princípio 1 é considerado o primeiro passo. Ainda pode ser difundido como o
início da dificuldade que a equipe responsável pelo sistema APPCC encontra, visto que exige um conhecimento
em áreas específicas e científicas, assim como conhecimento de toda empresa – por isso a ênfase na importância
de uma equipe multidisciplinar (BERTOLINO, 2010).
Quando se realiza um bom planejamento, com uma boa equipe, atende-se o primeiro princípio, ou seja, a
identificação dos perigos e riscos. Perigo é um agente biológico, químico ou físico ou uma condição presente em
um alimento com o potencial de causar um efeito nocivo à saúde (CODEX ALIMENTARIUS, 2006).Já o risco é referente à probabilidade de o perigo acontecer numa análise em todas as etapas da produção,
podendo se iniciar desde a obtenção da matéria-prima até a distribuição do produto elaborado. Os riscos podem
ser classificados em:
• Baixo ou improvável: a ocorrência depende de falhas múltiplas nos sistemas de redução ou eliminação;
• Médio ou provável: há possibilidade de ocorrência, embora haja barreira para a redução ou eliminação.
• Alto ou esperado: é possível a ocorrência e não há barreira para redução ou eliminação.
Em relação à severidade, esta é relacionada com a gravidade que o perigo apresenta em relação aos seus efeitos
prejudiciais à saúde do colaborador. Para ficar em um exemplo de perigo biológico: o , deClostridium botulinium
alta severidade, pois pode levar o consumidor à morte. A classificação segue (FAO, 2000):
• Severidade baixa: perigo à integridade econômica do produto: variações de peso (apenas saúde), 
problemas de embalagens e transporte do produto;
• Severidade média: perigo à perda da qualidade: não atendimento às especificações do produto;
• Severidade alta: perigo à saúde do consumidor seja por via microbiológica, matérias estranhas, 
resíduos orgânicos e inorgânicos. Pode levar à morte.
Já a significância do perigo exige uma associação entre a classificação da severidade com dados do risco que um
perigo pode ocorrer. A significância do perigo é classificada em quatro níveis:
• Satisfatório: onde o risco é baixo e a severidade são baixas e médias; e risco médio com severidade 
baixa;
• Menor: onde o risco é médio e severidade são médias; e risco baixo e severidade alta;
• Maior: onde o risco é médio com severidade alta; e risco alto com severidade baixa e média;
• Crítico: risco alto com severidade alta.
A classificação sobre a significância do perigo corrobora a ideia de que, nos casos de “crítico” e “maior”,
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A classificação sobre a significância do perigo corrobora a ideia de que, nos casos de “crítico” e “maior”,
consideram-se perigos significativos, e a situação de “menor” irá depender das condições da empresa e de outros
perigos já identificados, geralmente admitimos como perigo para a produção. Por fim, em caso de “satisfatório”,
não é admitido perigo algum, mas é necessário registrá-lo para que, na próxima avaliação do APPCC, seja
analisado o seu controle (CRUZ; CENCI; MAIA, 2006).
Conheça, clicando nas abas a seguir, quando ocorrem o Ponto de Controle (PC) e o Ponto Crítico de Controle
(PCC):
Ponto de Controle (PC)
O Ponto de Controle (PC) ocorre quando o perigo é controlado pelas medidas preventivas, sendo considerado
qualquer ponto que controle o perigo. Vamos a um exemplo de PC: o excesso de cloro na superfície de
manipulação do alimento, controlado por boas práticas de fabricação.
Ponto Crítico de Controle (PCC)
O Ponto Crítico de Controle (PCC) é identificado quando o perigo pode ser controlado naquela etapa e não em
momento posterior. O fluxograma é uma ferramenta que deverá ser aplicada em cada etapa do processo para
definir um PCC (CRUZ; CENCI; MAIA, 2006). Ressalta-se que o PC tem o papel de alertar um ponto de destaque,
mas não representa local ou processo de estudo e controle maior. Porém, dependendo das condições, um PC
pode se tornar um PCC com o tempo.
A árvore de decisão (figura a seguir) demonstra os cuidados e o conhecimento do processo para tomada de
decisão. Outro fator em destaque é que o PCC predomina quando a etapa ou processo é o último para realizar o
controle do perigo (CRUZ; CENCI; MAIA, 2006).
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Figura 2 - Árvore decisória para Identificação de PC e PCC.
Fonte: BRASIL, 1998.
Não existe um limite para o número de PCC, dependendo do processo e do tipo de produto. Mas uma quantidade
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Não existe um limite para o número de PCC, dependendo do processo e do tipo de produto. Mas uma quantidade
muito elevada pode significar condição insatisfatória de implantação de BPF, instalações precárias, entre outros.
4.3.2 Classificação dos tipos de perigos
Os perigos físicos são relacionados quando uma partícula provoca danos físicos (cortes, quebra de dentes,
perfurações). Material presente em produtos de origem animal (ossos e espinhas) são também perigos físicos. A
figura abaixo traz um exemplo de planilha de verificação do perigo em destaque.
Figura 3 - Análise dos perigos físicos.
Fonte: BRASIL, 1998.
Antes de preencher o quadro, é necessário descrever o diagrama de fluxo de produção. Muito importante
lembrar que embalagem de vidro pode trazer fragmentos no seu interior ou pode se quebrar no momento do
envase. Desta forma, é necessário um controle rigoroso na recepção de material (embalagem) e no envasamento
ou embalamento.
Os perigos microbiológicos são os que envolvem os micro-organismos patogênicos, assim como a produção das
toxinas. Entretanto, alguns micro-organismos podem apresentar benefícios na produção de alimentos, como por
exemplo os na produção de iogurte.Bacillus 
Em relação ao perigo do tipo biológico, este envolve os agentes que apresentam particularidades, formas de
sobrevivência e medidas preventivas especificas. Nesse caso, para cada agente biológico é construída uma
estratégia de prevenção, controle e monitoramento do perigo.
A seguir, vamos conhecer alguns exemplos de agentes de bactérias, fungos e parasitas. Clique e acompanhe:
VOCÊ SABIA?
Os vírus da Hepatite A, Rotavírus e Norwalk estão presentes na matéria fecal de pessoas
infectadas e podem contaminar alimentos de forma direta (esquema fecal-oral) ou de forma
indireta (esgotos que contaminam plantações e peixes).
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Bactérias Salmonella sp, Staphylococcus aureus, Bacillus, Escherichia coli, Bacillus cereus. 
Fungos
Podemos citar , que pode ser transmitido por cereais, amendoim, grãosAspergillus flavus
de café, tabaco e presunto curado.
Parasitas
Vale lembrar da e da Para o caso da a forma mais comum deGiardia Taenia. Giardia,
contaminação se dá quando o indivíduo ingere carne crua ou malpassada contaminada e
algumas folhosas contaminados.
A figura abaixo apresenta um exemplo de planilha que pode ser utilizada para controle de perigos biológicos.
Figura 4 - Análise dos perigos biológicos.
Fonte: BRASIL, 1998.
Os perigos químicos se referem a substâncias que ocasionam danos à saúde do consumidor. Geralmente, estão
presentes naturalmente nos alimentos (micotoxinas, histamina, ciquatoxina), podem ser originados de matéria-
prima (metais pesados, resíduos de agrotóxicos, antibióticos) ou adição de produtos químicos (conservantes,
nitrosaminas, agentes de limpeza). A figura abaixo apresenta um exemplo de planilha para controle dos perigos
químicos.
Figura 5 - Análise dos perigos químicos.
Fonte: BRASIL, 1998.
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Figura 5 - Análise dos perigos químicos.
Fonte: BRASIL, 1998.
Importante ressaltar que quando o perigo químico é originado na própria matéria-prima, como, por exemplo, na
presença de agrotóxicos acima do permitido, esse fato implica em dificuldade no seu controle. Portanto, não
existe possibilidade de eliminá-los quando se encontram no interior do produto.
4.3.3 Medidas preventivas
As medidas preventivas são todos os procedimentos utilizados nas etapas de fabricação de alimentos, buscando
prevenir, reduzir a limites aceitáveis ou eliminar os perigos à saúde, perda de qualidade ou até a fraude
econômica. Vamos ver, na sequência, alguns exemplos de prevenção em relação aos perigos estudados acima.
Clique nas abas a seguir e acompanhe:
Perigo biológico
No perigo biológico, geralmente a higienização é o básico para minimização dos riscos de contaminação e, como
medidas preventivas, podem-se adotar as Boas Práticas de Fabricação (BPF).
Perigo físico
Em relação ao perigo físico, é preciso realizar uma análise do tipo de material estranho. Sendo metal, pode ser
instalado um imã para prevenção. Para prevenção de presença de fragmentos de vidro, por exemplo, é possível
lavar todas as embalagens antes do envase, no momento da recepção do material. Essa tarefa exige uma rotinade procedimentos para todo lote de material.
Perigo químico
Quando se remete à perigo químico, pode-se escolher uma auditoria na empresa fornecedora para atender a um
padrão de produção que nos dê a matéria-prima adequada, como, por exemplo, o agrotóxico (BERTOLINO,
2010).
4.4 Importância das certificações na produção de 
alimentos seguros
No século XIX, a utilização e aplicação real da qualidade era apenas uma ferramenta simples de controle nos
processos e aplicados geralmente em indústrias. Na prática, era um monitoramento efetuado nas fábricas sobre
o processo de produção. Naquela época, os produtos não tinham tantos cuidados técnicos e o foco do
monitoramento e controle recaía de forma significativa sobre os funcionários.
4.4.1 Evolução da qualidade
Nos anos 1920, o Dr. W. Edwards Deming, ao visitar algumas empresas, verificou que estas realizavam inspeção
nos produtos somente ao final do processo, buscando a identificação de erros. Na visão de Deming, aquele
procedimento estava incorreto, pois era apenas uma ação corretiva e não preventiva, gerando custos maiores
(SASHKIN; KISER, 1994).
Nos anos 1930 e 1940, Deming se dedicou ao aperfeiçoamento e aplicação prática de suas concepções e
desenvolveu uma das bases mais solidificadas e utilizadas até os dias de hoje, no que se diz respeito à
“qualidade”: o conhecido ciclo PDCA ou ciclo Deming.
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Armand Vallin Feigenbaum, em 1951, lançou o livro “ ”, que relata um sistema de qualidadeTotal Quality Control
total que exige implementação completa dos procedimentos em toda empresa, além da atuação apenas do setor
de Gestão da Qualidade. Relaciona-se com o trabalho de todos os processos na organização e afirma que não é
possível fabricar produtos de alta qualidade se a área de produção trabalha isolada.
Na década de 1960, Philip Crosby desenvolveu o programa “Zero Defeito”, afirmando que os processos devem
proporcionar soluções às necessidades não só dos clientes, mas também dos fornecedores, funcionários e
acionistas (CHIAVENATO, 2003; JOAQUIM, 2009).
4.4.2 Sistema de inspeção e vigilância sanitária
Para Fonseca e Souza Filho (2012), a inspeção sanitária dos produtos de origem animal, no Brasil, foi
mencionada oficialmente pela primeira vez em 1909, com a promulgação do Decreto n. 7.622/1909, que criava a
Diretoria de Indústria Animal e indicava a prática de inspeção sanitária e tecnológica dos produtos de origem
animal.
Clique e conheça mais sobre a legislação de inspeção e vigilância sanitária a seguir:
Inspeção sanitária
A Lei n. 1.283/1950 institui a obrigatoriedade da inspeção sanitária de produtos de origem animal no Brasil. Por
essa simples razão, é considerada por muitos como a Lei “Mãe” da inspeção.
Com o Decreto n. 30.691/1952, é normatizada a inspeção por meio do novo Regulamento de Inspeção Industrial
e Sanitária de Produtos de Origem Animal (RIISPOA). Este regulamento consolidou um minucioso e complexo
código higiênico-sanitário e tecnológico, abrangendo toda legislação relativa a carnes, aves, leite, pescado, ovos,
mel e cera de abelhas. Esse regulamento foi colocado em prática pelo DIPOA por meio do Serviço de Inspeção
Federal (SIF) e continua em vigor, mesmo após passar por alterações.
Vigilância sanitária
A Lei n. 9.782/1999 definiu o Sistema Nacional de Vigilância Sanitária e criou a Agência Nacional de Vigilância
VOCÊ O CONHECE?
Joseph M. Juran é considerado o “Pai da Qualidade”. Juran, por meio de diversas técnicas e
medidas de gestão, conseguiu desenvolver estudos que até hoje servem de base para grandes
empresas e entusiastas da qualidade, definindo-a por pesquisa de mercado, concepção do
produto e especificações do projeto. Estabeleceu que a qualidade é feita de planejamento,
controle e melhoria (SLACK . 1999).et al
VOCÊ QUER VER?
Além da qualidade final, precisamos analisar o ciclo de vida dos produtos! Você conhece ou
tem ideia de como é o ciclo de vida dos produtos eu consumidor no dia-a-dia? Acesse o link e
assista: < >.http://www.plasticotransforma.com.br/analise-ciclo-de-vida
http://www.plasticotransforma.com.br/analise-ciclo-de-vida
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A Lei n. 9.782/1999 definiu o Sistema Nacional de Vigilância Sanitária e criou a Agência Nacional de Vigilância
Sanitária (Anvisa). Em seu art. 6º, determina que a agência tem por finalidade institucional promover a proteção
da saúde da população, por intermédio do controle sanitário da produção e da comercialização de produtos e
serviços submetidos à Vigilância Sanitária, inclusive dos ambientes, dos processos, dos insumos e das
tecnologias a eles relacionadas, bem como o controle de portos, aeroportos e de fronteiras (GERMANO;
GERMANO, 2003).
Dentre as principais atividades, em nível de município, a Vigilância Sanitária assume as seguintes atribuições:
fiscalização para liberação de licença sanitária; ações programadas; atendimento a denúncias; investigação de
surtos alimentares; coleta de alimentos; análise de projetos arquitetônicos; análise de rotulagem de alimentos
produzidos no município; atividades educativas.
4.4.3 Funções do Codex Alimentarius
A Comissão do (CCA), estabelecida no ano de 1961, é um organismo intergovernamentalCódex Alimentarius
vinculado à FAO (Agência das Nações Unidas para a Agricultura e Alimentação) que, atualmente, possuiu 186
membros.
O é um termo latino que significa “Código Alimentar” ou “legislação alimentar”. Refere-se aCódex Alimentarius 
uma coletânea de padrões para alimentos, código de práticas e outras recomendações apresentadas em formato
padronizado. Todas as recomendações do Códex buscam a veiculação dos produtos alimentícios não
representam riscos à saúde do consumidor e podem ser comercializados com segurança entre os países (CÓDEX
ALIMENTARIUS, 2013).
De acordo com Brasil (2003), padrões de segurança alimentar são definidos no Acordo SPS (Acordo para a
Aplicação de Medidas Sanitárias e Fitossanitárias) da OMC (Organização Mundial do Comércio), relacionados
com os aditivos alimentares, medicamentos veterinários, resíduos de pesticidas, contaminantes e os códigos e
manuais de Práticas de Higiene. Esses padrões são usados como referência pela OMC. A CCA também estabeleceu
limites máximos de resíduos para 182 substâncias químicas de uso veterinário e em agricultura, 39 códigos de
higiene referentes às Boas Práticas de Fabricação e 227 padrões Códex.
4.4.4 Padronização e certificação de alimentos
A conformidade dos produtos alimentícios às normas é regulamentada por uma vasta legislação estabelecida por
órgãos normalizadores e fiscalizadores, principalmente Ministério da Saúde, Anvisa, MAPA, Ministério de Minas
e Energia, Ministério da Justiça e Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio.
Navegue no recurso a seguir para conhecer mais sobre essa legislação:
Em geral, os produtos que são obtidos a partir do processamento somente devem ser comercializados quando
estiverem de acordo com os padrões de identidade e qualidade (PIQ) estabelecidos pela legislação sanitária
federal.
Todo alimento deve ser produzido de acordo com o Padrão de Identidade e Qualidade (PIQ) ou Regulamento
Técnico de Identidade e Qualidade (RTIQ).
Em caso de produtos sem PIQ ou RTIQ, a empresa precisa apresentar uma proposta de PIQ ou RTIQ, anexando
referências internacionais, na seguinte ordem de prioridade: blocos econômicos, FDA/USA,Códex Alimentarius,
legislações de outros países, ou atender às diretrizes de avaliação de risco e segurança de uso estabelecidas em
Regulamento Técnico específico.
O Brasil, como um dos integrantes do Mercado Comum do Sul (Mercosul), obedece aos Regulamentos Técnicos
Mercosul de Identidade e Qualidade dos Alimentos, assegurando um tratamento equivalente no que diz respeito
à sua identificação e classificação para fins de comercialização e, ainda, contribuindo para preservar a saúde dos
consumidores, ao eliminar barreiras técnicas não tarifárias e prevenir fraudes e práticas desleais ao comércio
(ALMEIDA, 2000).
A certificação é processo de terceira parte, de verificação de conformidade da produção comnormas e padrões
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A certificação é processo de terceira parte, de verificação de conformidade da produção com normas e padrões
técnicos preestabelecidos, privados ou públicos de países importadores e conhecidos como códigos de conduta
(NEVES, 2005). A certificação abrange todas as fases de produção, do campo ao mercado final, permitindo
rastrear a cadeia produtiva e fidelização do consumidor pelas garantias de qualidade e procedência daquele
produto (LIMA; MOURA; SILVA, 2011).
A certificação de origem também pode ser aplicada a produtos de origens vegetal e animal. Diferencia o produto
tanto para o produtor quanto para o consumidor e comprova a qualidade e a origem desses produtos (VIETTI;
GIASSI, 2005). A opção por determinado tipo de certificação pode ser realizada de acordo com a solicitação do
mercado de destino e as exigências do comprador.
A certificação orgânica tem sido mais utilizada na produção de hortaliças. As certificações aplicáveis às frutas no
Brasil podem ser classificadas em três grandes grupos: orgânicas, de Boas Práticas Agrícolas (BPA) e
socioambientais (JULIÃO; VIANA, 2011).
A certificação socioambiental ainda é pouco aplicada no Brasil. São consideradas como nova geração de
certificações de alimentos aquelas que têm como objetivo a produção sustentável que combine práticas
preocupadas com o ambiente e a sociedade, além dos aspectos econômicos.
Conclusão
Chegamos ao final desta unidade e você pôde compreender a influência das ferramentas de controle de
qualidade na produção de alimentos.
Nesta unidade, você teve a oportunidade de:
• aprender como é formada uma equipe multidisciplinar e sua capacitação.
• conhecer o histórico do programa APPCC.
• aprender os conceitos de APPCC.
• conhecer os objetivos e meios de implantação do programa APPCC.
• aprender o que é ponto crítico.
• identificar e conhecer os perigos e suas formas de classificação.
• aprender sobre as medidas preventivas para os perigos.
• conhecer a importância da certificação e qualidade para os produtos alimentícios.
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http://www.signuseditora.com.br/ba/pdf/19/19%20-%20Conserva%C3%A7%C3%A3o.pdf
	Introdução
	4.1 Diagnóstico, formação de equipe e treinamento, para manipuladores de alimentos
	4.1.1 Formação da equipe multidisciplinar
	4.1.2 Treinamento da equipe multidisciplinar
	4.2 Etapas na Análise de Perigos ePontos Críticos de Controle (APPCC)
	4.2.1 Histórico
	4.2.2 Conceitos de APPCC e associações ao programa
	Alimento seguro
	Análise de perigos
	Árvore decisória
	Critérios
	Desvios
	Limite crítico
	Limite de segurança
	Medida de controle
	Monitoração
	Perigo
	Perigo de natureza biológica
	Perigo de natureza física
	Perigo de natureza química
	Perigo significativo
	Ponto crítico de controle (PCC)
	Risco
	Severidade
	Verificação
	4.2.3 Objetivos do APPCC
	4.2.4 Implantação do APPCC
	4.3 Planilhas de controle voltadas para a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
	4.3.1 Identificação dos perigos e determinação do PCC
	4.3.2 Classificação dos tipos de perigos
	4.3.3 Medidas preventivas
	4.4 Importância das certificações na produção de alimentos seguros
	4.4.1 Evolução da qualidade
	4.4.2 Sistema de inspeção e vigilância sanitária
	4.4.3 Funções do Codex Alimentarius
	4.4.4 Padronização e certificação de alimentos
	Conclusão
	Bibliografia