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O termo “jidoka” tem como objetivo inicial a prevenção, a geração e a propagação de erros, tanto para máquinas quanto para operadores, pela produção. O Jidoka é, portanto, um mecanismo/ferramenta de controle de erros do processo possibilitando a investigação da causa de forma imediata.
Com base no texto e no seu conhecimento a respeito do assunto, leia abaixo os 5 passos do sistema Jidoka e assinale a alternativa que apresente o sequenciamento correto.
( ) Investigar a causa raiz do problema.
( ) Tomar as medidas para solucionar o problema.
( ) Restaurar o processo para funcionamento adequado.
( ) Detectar o problema.
( ) Parar o processo.
a. 1, 2, 5, 4, 3.
b. 3, 1, 2, 4, 5.
c. 4, 5, 3, 1, 2.
d. 5, 4, 1, 2, 3.
e. 2, 3, 4, 5, 1.
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Desafios para Aprender

há 10 meses

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há 10 meses

Para entender o sistema Jidoka, é importante seguir a lógica de como os problemas são tratados em um processo de produção. O Jidoka envolve a identificação de problemas, a interrupção do processo para evitar a propagação de erros e a investigação para encontrar a causa raiz. Vamos analisar as etapas: 1. Detectar o problema (4) - Primeiro, é necessário identificar que há um problema. 2. Parar o processo (5) - Após detectar o problema, o próximo passo é parar o processo para evitar que o erro se propague. 3. Investigar a causa raiz do problema (1) - Com o processo parado, é hora de investigar a causa do problema. 4. Tomar as medidas para solucionar o problema (2) - Depois de identificar a causa, são tomadas as medidas para resolver o problema. 5. Restaurar o processo para funcionamento adequado (3) - Por fim, o processo é restaurado para que funcione corretamente. Com isso, a sequência correta é: 4, 5, 1, 2, 3. Portanto, a alternativa correta é: c) 4, 5, 1, 2, 3.

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Em 1970 enquanto Shingo trabalhava prestando consultoria para a Toyota, o autor desenvolveu 8 técnicas de redução de Setup. Abaixo segue algumas dessas técnicas, leia-as atentamente e associe com suas definições:
Marque a sequência numérica correta:
( ) Neste caso, o ajuste deve ocorrer no momento de testagem do interruptor de fim de curso, geralmente essa testagem acontecem diversas vezes até que a posição ideal seja encontrada. No entanto, é possível eliminar os ajustes com uma simples adoção de padrão de localização do interruptor do interruptor de fim de curso.
( ) Consiste em realizar uma re-análise das operações e verificar se de fato houve a conversão de todas as atividades possíveis para setup externos, se não houve, é a hora de alterar para diminuir ainda mais o tempo de setup com máquina parada.
( ) Apenas um operário realizando todo o setup irá demandar maior tempo de setup, por isso a indicação é colocar pelo menos dois operários para reduzir tempo não produtivo.
( ) Dependendo da peça e da máquina, não é necessário retirar a peça, que está esperando para ser processada, para realizar o setup. Em alguns casos é possível realizar o setup com a máquina já fixada na máquina e pronta para sofrer seu processo de alteração, eliminando assim o tempo de troca de peça e o tempo de fixa-la novamente.
a. 3, 4, 2, 1.
b. 3, 1, 4, 2.
c. 1, 3, 2, 4.
d. 4, 2, 3, 1.
e. 2, 4, 1, 3.

Autores descrevem a existência de sete diferentes tipos de perdas dentro de uma indústria, leia a seguir a definição de um dos tipos de perdas existentes: “Esta é uma perda bastante visível pois é uma perda física e acontece quando uma peça ou produto é confeccionado fora das normas, parâmetros ou diretrizes que ele deveria seguir.”.
A definição acima é referente a qual tipo de perda:
a. Perda por superprodução.
b. Perda por estoque.
c. Perda pro fabricação.
d. Perda por processamento.
e. Perda por maquinário.

Muitos afirmar que o conceito Lean surgiu graças a marca Toyota pós segunda guerra mundial e de fato, não podemos tirar o crédito da Toyota pois possui sim grande participação, no entanto, a base do conceito Lean surgiu antes da criação da empresa em 1937.
Assinale a alternativa correta do que significa ser Lean:
a. Alta flexibilidade de produção e mínimo custo associado para que sua competitividade seja alta.
b. Baixa flexibilidade de produção e mínimo custo associado para que sua competitividade seja alta.
c. Alta flexibilidade de produção e elevado custo associado para que sua competitividade seja alta.
d. Baixa flexibilidade de produção e alto custo associado para que sua competitividade seja baixa.
e. Alta flexibilidade de produção e alto custo associado para que sua competitividade seja baixa.

Dentro do sistema Kanban, destacam-se dois tipos de cartões: o cartão de requisição e o cartão de ordem de produção. Cada um dos tipos de cartão apresenta suas características.
A respeito das características do Cartão de Requisição, assinale V(verdadeiro) ou F(falso):
( ) Descrição da peça (número, nome etc.).
( ) Tamanho do contenedor.
( ) Local de estocagem.
( ) Descrição do centro de trabalho.
( ) Processo seguinte ou estação subseqüente.

A implantação ou a remodelagem de um sistema de avaliação, seja ele relacionado as próprias operações ou aos gestores, deve ter como base princípios sólidos e bem definidos. Veja abaixo alguns desses princípios e relacione corretamente com suas definições:
Marque a sequência correta:
( ) A empresa deve estabelecer um padrão de comportamento que espera dos seus gestores servindo como parâmetro avaliativo.
( ) Quando é criado a avaliação de desempenho, é necessário saber exatamente o que será́ avaliado, a forma que se dará a avaliação e qual o objetivo a ser alcançado.
( ) A avaliação de desempenho serve para que o próprio gestor mostre para seus diretos como o seu trabalho contribuiu para a formação do resultado organizacional.
( ) A forma de avaliação, tanto do resultado final quanto dos gestores, devem ser entendido como justas por todas as partes envolvidas no processo.
a. 1, 2, 3, 4.
b. 3, 1, 4, 2.
c. 4, 1, 2, 3.
d. 2, 3, 1, 4.
e. 2, 3, 4, 1.

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