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Planejamento Estratégico

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A qualidade do produto não deve ser confiada 100% aos operadores e que a garantia da qualidade do produto ao longo do processo produtivo se dará pela combinação entre o Jidoka e o Controle de Qualidade Zero Defeitos – CQZD.
A partir do seu conhecimento e com base no texto, assinale a alternativa que apresente corretamente pontos de sustentação do CQZD.
a. Realização de inspeção 100% e Aplicação direta na causa do efeito e não do defeito.
b. Aplicação direta na causa do efeito e não do defeito e Redução do intervalo de tempo entre a detecção de um erro ou uma falha e a resposta corretiva desse erro.
c. Aumento do intervalo de tempo entre o erro e sua resposta corretiva e Aplicação direta na causa do defeito e não no resultado (efeito)
d. Aumento do intervalo de tempo entre o erro e sua resposta corretiva e Reconhecimento do potencial de falha dos trabalhadores.
e. Reconhecimento do potencial de falha dos trabalhadores e Redução do intervalo de tempo entre a detecção de um erro ou uma falha e a resposta corretiva desse erro.
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há 10 meses

Para responder à sua pergunta, vamos analisar as alternativas em relação ao Controle de Qualidade Zero Defeitos (CQZD) e seus princípios. O CQZD enfatiza a importância de prevenir defeitos em vez de apenas detectá-los, focando na causa dos problemas e na rapidez da resposta a erros. Analisando as opções: a) Realização de inspeção 100% e Aplicação direta na causa do efeito e não do defeito. - A inspeção 100% não é um princípio do CQZD, que prioriza a prevenção. b) Aplicação direta na causa do efeito e não do defeito e Redução do intervalo de tempo entre a detecção de um erro ou uma falha e a resposta corretiva desse erro. - Esta opção está alinhada com os princípios do CQZD, que busca agir rapidamente após a detecção de um erro. c) Aumento do intervalo de tempo entre o erro e sua resposta corretiva e Aplicação direta na causa do defeito e não no resultado (efeito). - Aumentar o intervalo de tempo vai contra os princípios do CQZD. d) Aumento do intervalo de tempo entre o erro e sua resposta corretiva e Reconhecimento do potencial de falha dos trabalhadores. - Novamente, aumentar o intervalo de tempo não é desejável no CQZD. e) Reconhecimento do potencial de falha dos trabalhadores e Redução do intervalo de tempo entre a detecção de um erro ou uma falha e a resposta corretiva desse erro. - Esta opção é válida, pois reconhece a falibilidade humana e a necessidade de uma resposta rápida. Após essa análise, a alternativa que melhor representa os pontos de sustentação do CQZD é: b) Aplicação direta na causa do efeito e não do defeito e Redução do intervalo de tempo entre a detecção de um erro ou uma falha e a resposta corretiva desse erro.

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Em 1970 enquanto Shingo trabalhava prestando consultoria para a Toyota, o autor desenvolveu 8 técnicas de redução de Setup. Abaixo segue algumas dessas técnicas, leia-as atentamente e associe com suas definições:
Marque a sequência numérica correta:
( ) Neste caso, o ajuste deve ocorrer no momento de testagem do interruptor de fim de curso, geralmente essa testagem acontecem diversas vezes até que a posição ideal seja encontrada. No entanto, é possível eliminar os ajustes com uma simples adoção de padrão de localização do interruptor do interruptor de fim de curso.
( ) Consiste em realizar uma re-análise das operações e verificar se de fato houve a conversão de todas as atividades possíveis para setup externos, se não houve, é a hora de alterar para diminuir ainda mais o tempo de setup com máquina parada.
( ) Apenas um operário realizando todo o setup irá demandar maior tempo de setup, por isso a indicação é colocar pelo menos dois operários para reduzir tempo não produtivo.
( ) Dependendo da peça e da máquina, não é necessário retirar a peça, que está esperando para ser processada, para realizar o setup. Em alguns casos é possível realizar o setup com a máquina já fixada na máquina e pronta para sofrer seu processo de alteração, eliminando assim o tempo de troca de peça e o tempo de fixa-la novamente.
a. 3, 4, 2, 1.
b. 3, 1, 4, 2.
c. 1, 3, 2, 4.
d. 4, 2, 3, 1.
e. 2, 4, 1, 3.

Os circuitos do Jidoka estão ligados diretamente com os resultados obtidos pela empresa. A partir do seu conhecimento dos circuitos que envolvem essa ferramenta, assinale a alternativa correta. a. O circuito 5 aborda as ações que não estão relacionas à segurança industrial e afetam diretamente e de forma positiva os ganhos gerados nos circuitos 1 e 3. b. O circuito 3 está relacionado com o aumento do grau de multifuncionalidade das máquinas e dos operadores sempre visando à redução de despesa. c. O circuito 1 está relacionado com as melhorias das máquinas críticas quando tratamos de gargalo. d. O circuito 2 aborda a minimização/eliminação dos defeitos e retrabalhos, tanto nas operações gargalos, quanto em outras etapas do processo produtivo que podem ajudar a reduzir gastos. e. O circuito 4 tem relação direta com a redução das despesas associadas a custos energéticos em toda a empresa.

Autores descrevem a existência de sete diferentes tipos de perdas dentro de uma indústria, leia a seguir a definição de um dos tipos de perdas existentes: “Esta é uma perda bastante visível pois é uma perda física e acontece quando uma peça ou produto é confeccionado fora das normas, parâmetros ou diretrizes que ele deveria seguir.”.
A definição acima é referente a qual tipo de perda:
a. Perda por superprodução.
b. Perda por estoque.
c. Perda pro fabricação.
d. Perda por processamento.
e. Perda por maquinário.

O termo “jidoka” tem como objetivo inicial a prevenção, a geração e a propagação de erros, tanto para máquinas quanto para operadores, pela produção. O Jidoka é, portanto, um mecanismo/ferramenta de controle de erros do processo possibilitando a investigação da causa de forma imediata.
Com base no texto e no seu conhecimento a respeito do assunto, leia abaixo os 5 passos do sistema Jidoka e assinale a alternativa que apresente o sequenciamento correto.
( ) Investigar a causa raiz do problema.
( ) Tomar as medidas para solucionar o problema.
( ) Restaurar o processo para funcionamento adequado.
( ) Detectar o problema.
( ) Parar o processo.
a. 1, 2, 5, 4, 3.
b. 3, 1, 2, 4, 5.
c. 4, 5, 3, 1, 2.
d. 5, 4, 1, 2, 3.
e. 2, 3, 4, 5, 1.

O processo de mecanização do trabalho trouxe consigo diversas consequências não se restringindo apenas a linha de trabalho no que se refere a acidentes de trabalho, manutenção entre outros problemas, mas também consequências para a sociedades.
Com base no texto e no seu conhecimento adquirido a partir do livro-texto, assinale a única alternativa correta.
a. O sistema de gestão da produção não possui influencia no quis respeito a satisfação do cliente, uma vez que gerir produção e qualidade/satisfação são dois setores completamente diferentes.
b. A revolução da gestão de produção é um processo recente, que não para nunca, no entanto tende a diminuir com o aumento da tecnologia.
c. Quando lidamos com processos artesanais ou de pouca industrialização, é fundamental a utilização de sofisticados sistemas de gestão da produção.
d. Ao longo das últimas décadas, o sistema de gestão de produção utilizados possuem suas bases nos modelo Taylorismo-fordismo, Toyotismo e o Volvismo.
e. Com a chegada da mecanização na administração das empresas, resolveu-se diversos problemas como os problemas relacionados a burocratização, divisão rígida de tarefas, hierarquia e elaboração de novas regras e regulamentos.

Muitos afirmar que o conceito Lean surgiu graças a marca Toyota pós segunda guerra mundial e de fato, não podemos tirar o crédito da Toyota pois possui sim grande participação, no entanto, a base do conceito Lean surgiu antes da criação da empresa em 1937.
Assinale a alternativa correta do que significa ser Lean:
a. Alta flexibilidade de produção e mínimo custo associado para que sua competitividade seja alta.
b. Baixa flexibilidade de produção e mínimo custo associado para que sua competitividade seja alta.
c. Alta flexibilidade de produção e elevado custo associado para que sua competitividade seja alta.
d. Baixa flexibilidade de produção e alto custo associado para que sua competitividade seja baixa.
e. Alta flexibilidade de produção e alto custo associado para que sua competitividade seja baixa.

Alguns desafios já comuns na hora de implementar o processo de nivelamente de produção, entre os desafios, podemos citar: a necessidade de repensar como comprar dos fornecedores, como projetar máquinas e ferramentas, como desenvolver os processos de trabalho e ainda como planejar as equipes. No entanto, há outros desafios mais complicados e não tão comuns que podem surgir e esses desafios são divididos em desafios técnicos e desafios sociais.
Sabendo disso e com base no seu conhecimento, marque a alternativa correta.
a. São desafios sociais: necessidade de manutenção de maiores estoques de produto acabado e obsolescência das partes acabadas.
b. São desafios técnicos: dificuldade de previsão da demanda e demora para implementação.
c. São desafios técnicos: necessidade de contato direto com cliente e redução da flexibilidade operacional.
d. São desafios sociais: muita disciplina e planejamento e falta de ferramentas para aplicação do nivelamento em produção de larga escala e grande variedade de produto.
e. São desafios técnicos: necessidade de trabalhar com qualidade e necessidade do trabalho padronizado.

Dentro do sistema Kanban, destacam-se dois tipos de cartões: o cartão de requisição e o cartão de ordem de produção. Cada um dos tipos de cartão apresenta suas características.
A respeito das características do Cartão de Requisição, assinale V(verdadeiro) ou F(falso):
( ) Descrição da peça (número, nome etc.).
( ) Tamanho do contenedor.
( ) Local de estocagem.
( ) Descrição do centro de trabalho.
( ) Processo seguinte ou estação subseqüente.

A implantação ou a remodelagem de um sistema de avaliação, seja ele relacionado as próprias operações ou aos gestores, deve ter como base princípios sólidos e bem definidos. Veja abaixo alguns desses princípios e relacione corretamente com suas definições:
Marque a sequência correta:
( ) A empresa deve estabelecer um padrão de comportamento que espera dos seus gestores servindo como parâmetro avaliativo.
( ) Quando é criado a avaliação de desempenho, é necessário saber exatamente o que será́ avaliado, a forma que se dará a avaliação e qual o objetivo a ser alcançado.
( ) A avaliação de desempenho serve para que o próprio gestor mostre para seus diretos como o seu trabalho contribuiu para a formação do resultado organizacional.
( ) A forma de avaliação, tanto do resultado final quanto dos gestores, devem ser entendido como justas por todas as partes envolvidas no processo.
a. 1, 2, 3, 4.
b. 3, 1, 4, 2.
c. 4, 1, 2, 3.
d. 2, 3, 1, 4.
e. 2, 3, 4, 1.

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