Grátis: Uma das perdas mais evidenciadas no ambiente fabril é a por transporte, pois existem grandes movimentações de equipamentos, seja por transporte man... – Questões Respondidas

Gestão da Qualidade

Outros

Uma das perdas mais evidenciadas no ambiente fabril é a por transporte, pois existem grandes movimentações de equipamentos, seja por transporte manual ou por transporte mecanizado, entre os vários equipamentos que compõem o fluxo de produção.
Qual é a melhor alternativa para solucionar esta questão?
Substituir o carrinho de transporte por uma paleteira.
Fazer um estudo de leiaute para reduzir a distância entre as duas máquinas.
Mecanizar o transporte, substituindo o carrinho de transporte por uma esteira.
Substituir o carrinho de transporte por um de maior volume.
Por razões de ergonomia, realizar um rodízio entre os operadores no transporte.

Desafios para Aprender

há 4 semanas

Desafios para Aprender

há 4 semanas

AVALIAÇÃO 1-FERRAMENTAS LEAN _ UniCV

AVALIAÇÃO 1-FERRAMENTAS LEAN _ UniCV

UNIFCV

Respostas

Ed

há 4 semanas

A melhor alternativa para solucionar a perda por transporte no ambiente fabril é fazer um estudo de leiaute para reduzir a distância entre as duas máquinas. Essa abordagem pode otimizar o fluxo de produção, diminuindo o tempo e o esforço necessários para o transporte de materiais, além de melhorar a eficiência operacional. As outras opções podem ajudar, mas a redução da distância é uma solução mais abrangente e eficaz.

Essa resposta te ajudou?

0

0

left-side-bubbles-background

right-side-bubbles-background

Crie sua conta grátis para liberar essa resposta. 🤩

Já tem uma conta?

Ao continuar, você aceita os Termos de Uso e Política de Privacidade

Ainda com dúvidas?

Envie uma pergunta e tenha sua dúvida de estudo respondida!

Essa pergunta também está no material:

AVALIAÇÃO 1-FERRAMENTAS LEAN _ UniCV

AVALIAÇÃO 1-FERRAMENTAS LEAN _ UniCV

UNIFCV

Mais perguntas desse material

Para a aplicação da metodologia de trabalho padronizado, o primeiro passo consiste no cálculo do tempo takt. Depois dessa etapa, deve-se cronometrar as atividades e discriminá-las em atividades manuais, automáticas e adicionais. Por fim, dá-se início à confecção dos documentos de implantação do trabalho padronizado.
Assinale a alternativa correta sobre o tempo takt.
É o tempo de preparação gasto para iniciar a produção.
É o tempo total gasto em reposição de estoque.
Pode ser definido como a demanda do cliente pela disponibilidade total do tempo de produção.
É o tempo total que determinado lote leva para ser produzido.
É o tempo máximo de que o operador dispõe para produzir um produto, atendendo à demanda do cliente.

O trabalho padronizado é uma das bases do pensamento enxuto (lean thinking), já que visa à eliminação de desperdícios e à otimização do processo produtivo. Para a aplicação dessa metodologia, é necessário se basear em três elementos fundamentais.
Assinale a alternativa que contenha os três elementos fundamentais do trabalho padronizado:
Quadro de capacidade do processo, tabela de combinação do trabalho padronizado e diagrama de trabalho padronizado.
Sequência de atividades, folha de padrões de trabalho e a folha de instruções de trabalho.
Tempo takt, tabela de combinação do trabalho padronizado e diagrama de trabalho padronizado.
Tempo takt, sequência de atividades e estoque-padrão.
Tempo takt, sequência de atividades e diagrama de trabalho padronizado.

Sobre a capacidade produtiva no contexto organizacional, é CORRETO fazer a seguinte afirmação:
Visa a estabelecer o equilíbrio entre as entradas e saídas do processo produtivo.
A capacidade produtiva corresponde a um fator estático e invariável nas organizações.
Os principais recursos necessários à produção são recursos materiais, financeiros e humanos.
Tem o propósito exclusivo de gerar lucro à organização.
Corresponde à quantidade de matérias-primas processadas pela operação produtiva.

O pensamento enxuto é pautado em dois pilares, que são a melhoria contínua e o respeito às pessoas. A partir desses dois pilares, são originados os cinco princípios do pensamento enxuto.
Selecione a alternativa que apresenta esses cinco princípios:
Fluxo de valor, valor, produção puxada, Kanban e fluxo contínuo.
Fluxo intermitente, produção empurrada, Kaizen, valor e fluxo de valor.
Valor, fluxo de valor, Kanban, fluxo intermitente e produção puxada.
Produção empurrada, fluxo de valor, valor, fluxo contínuo e Kanban.
Valor, fluxo de valor, fluxo contínuo e produção puxada e Kaizen.

No processo de desenvolvimento enxuto de produtos, são utilizados os princípios do pensamento enxuto e um dos principais objetivos é a integração entre as atividades de desenvolvimento de produto e o processo de fabricação.
Assinale a alternativa que apresenta um requisito preferencial para o novo produto:
Diversificar a rede de fornecedores.
Ter uma grande quantidade de componentes e montagens.
Utilizar materiais do inventário atual da fábrica.
Renovar o maquinário atual disponível.
Ser mais barato que o concorrente, independente da qualidade.

No estágio estratégico de implantação da metodologia de troca rápida de ferramenta (TRF), primeiramente é realizado o convencimento da gerência, posteriormente a definição das metas e, só então, será definida a equipe de implantação. Essa equipe ficará responsável pelas ações que serão realizadas durante a implantação e pelo cumprimento do cronograma.
É correto afirmar, sobre a equipe de implantação, que:
a equipe deve ser formada por um número mínimo de pessoas, dependendo da quantidade de times de implantação, pois em cada time deve haver pelo menos uma pessoa da equipe de implantação.
para ser membro da equipe de implantação, é importante que a pessoa tenha entrado na empresa há pouco tempo, pois ela não terá vícios de operação e, ainda, conhecerá um pouco mais do processo.
membros da equipe de implantação têm como primeira atividade convencer a gerência a implantar a metodologia TRF.
para ser um membro da equipe de implantação, é necessária formação em Engenharia ou Administração.
o número de membros de uma equipe de implantação não é importante, pois apenas uma pessoa consegue realizar todo o trabalho.

Na implantação do trabalho padronizado, é realizada uma análise a fundo do processo produtivo a fim de identificar as alterações necessárias para otimizar o processo. Para facilitar essa implantação, existe uma sequência de atividades.
Assinale a alternativa que apresente a sequência correta de implantação do trabalho padronizado.
1. Separar as atividades em tempos manuais, automáticos e adicionais.
2. Calcular o tempo takt.
3. Confeccionar o quadro de capacidade do processo.
4. Confeccionar a tabela de combinação do trabalho padronizado.
5. Confeccionar o diagrama de trabalho padronizado.
6. Coletar os dados.
7. Confeccionar a folha de padrões de trabalho e a folha de instruções de trabalho.
8. Disseminar o conceito do trabalho padronizado na empresa.
2, 6, 1, 3, 4, 5, 7, 8.
6, 2, 3, 4, 5, 1, 7, 8.
4, 2, 5, 6, 7, 3, 8, 1.
8, 2, 6, 1, 3, 4, 5, 7.
8, 6, 2, 1, 7, 3, 4, 5.

A metodologia de troca rápida de ferramenta (TRF) foi desenvolvida com o intuito de redução no tempo gasto com preparação da máquina. Essa técnica foi difundida nos anos 1970, sendo uma ferramenta fundamental para se alcançar a produção JIT (just-in-time), porém a redução do tempo de setup não é o único benefício causado pela implantação da TRF.
Quais das opções acima são benefícios da TRF?
I. Aumentar a flexibilidade da empresa.
II. Redução de estoque.
III. Aumentar a velocidade de produção.
IV. Redução de erros que surgem pela falta de regulagem do equipamento.
Apenas I e II.
Apenas II e IV.
Apenas a I.
I, II, III e IV.
Apenas I, II e IV.

Para realizar o balanceamento, o primeiro passo é identificar o comportamento da demanda, se ela tem sazonalidade, quais os produtos mais vendidos de forma a identificar um padrão que possa ser utilizado na programação da produção.
Considerando isso, assinale a alternativa correta:
Para fazer o balanceamento, a empresa não precisa investir na compra de máquinas e materiais.
A capacidade dos recursos produtivos não representa um fator de análise para o balanceamento.
O fornecimento de materiais e matéria-prima não interfere ou impede que o balanceamento seja feito.
Para fazer o balanceamento, não é necessário que o colaborador tenha novos conhecimentos na produção.
Colaboradores que não são capazes de realizar várias produções e preparações devem ser treinados antes do balanceamento.

O grande desafio de uma área produtiva é combinar o tamanho dos seus lotes de produção com os tempos de preparação (setups) que serão feitos entre as sequências produtivas.
Nesse cenário, pode-se afirmar o seguinte:
I - Lotes grandes de produção aumentam a eficiência do uso dos recursos como máquinas e operadores.
II - Lotes pequenos de produção irão representar mais preparações a serem realizadas entre as trocas de lotes.
III - Lotes grandes têm facilidade em absorver mudanças na demanda, podendo ser adaptados rapidamente.
IV - Lotes pequenos representam maior flexibilidade de produtivo, adaptando materiais e recursos de acordo com a demanda.
I, II e IV.
I, II e III.
I e II.
II, III e IV.
II e III.