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Olá! Seja bem-vindo(a) ao roteiro de estudos de Engenharia de Con�abilidade. A partir desta disciplina, você passará a interligar assuntos relacionados a indicadores de produtividade à qualidade e aos principais indicadores de manutenção, os quais possibilitam realizar análises de cenários mais complexos, que envolvem situações e acontecimentos que ocorrem em ambientes industriais. Isso permitirá a você consolidar e ampliar seus conhecimentos sobre manutenção e seus impactos nas atividades industriais e empresariais. Caro(a) estudante, ao ler este roteiro, você: entenderá os conceitos de con�abilidade e disponibilidade; compreenderá os indicadores de estimativas de parâmetros e tempos até a falha nas instalações, máquinas e equipamentos; entenderá as fases da vida de um item e compreenderá modelos de disponibilidade de equipamentos; entenderá e aplicará conceitos de Manutenção Centrada em Con�abilidade. Introdução Em termos industriais, instalações, máquinas e equipamentos possuem um papel muito importante na competitividade e nos indicadores operacionais, produtivos e de manutenção. Esses recursos devem ser utilizados dentro de suas capacidades máximas, sendo que, nesse contexto, a manutenção passa a ter um papel de protagonismo muito importante, pois essas Engenharia de Con�abilidade Roteiro deRoteiro de EstudosEstudos Autor: Me. Adriano Kantoviscki Revisor: Andrey Pimentel Aleluia Freitas instalações de máquinas e equipamentos devem estar disponíveis para a produção no maior tempo possível. Existe uma crescente demanda por produções cada vez mais focadas na qualidade total, nos baixos custos e com entregas dentro dos prazos para os clientes, bem como focadas na prestação técnica de engenharia dos produtos. Para que tenhamos máxima disponibilidade de todos esses ativos industriais, temos a área de Engenharia de Con�abilidade e seus indicadores. Aqui, você terá a oportunidade de entender como a manutenção e a con�abilidade podem ser pensadas com um viés produtivo, na busca por atividades industriais mais con�áveis. Assim, abordaremos as seguintes questões: 1. O que são con�abilidade e disponibilidade? 2. Quais são os principais Engenharia de Con�abilidade e disponibilidade? 3. Como a Manutenção Centrada em Con�abilidade pode contribuir para a melhoria dos indicadores operacionais produtivos? Con�abilidade e Disponibilidade: Conceituação Nos últimos anos, o cenário global sofreu mudanças evolutivas muito signi�cativas, devido à intensi�cação do consumo e das exigências em termos de qualidade e prazo por parte dos clientes. Nesse contexto de mudança, no qual a produtividade e a busca por e�ciência operacional são constantes, surgem os conceitos de produção executada com alta con�abilidade e com ativos industriais, que apresentam, sempre, alta disponibilidade. Convém destacar que, de acordo com Vasconcellos e Garcia (2019), por conta da competitividade e da concorrência, dentre os métodos mais e�cientes, serão escolhidos aqueles com menor custo de produção possível. Conforme Klingelfus e Gurski (2008, p. 2), A busca da con�abilidade leva ao círculo virtuoso de melhoria, no qual a redução do número de defeitos, pela análise e identi�cação da causa raiz dos problemas dos equipamentos, leva à redução dos custos de manutenção, a um aumento da produtividade e à melhoria da qualidade dos produtos. A con�abilidade leva também a um aumento da segurança, a uma redução dos riscos ambientais das plantas industriais. A con�abilidade e a disponibilidade são fundamentais não apenas para uma produção livre de paradas não programadas, mas também para o atendimento aos requisitos de segurança operacional, à qualidade de processo, à otimização de recursos e à segurança ambiental. Ao considerar o foco principal da manutenção de con�abilidade, devemos levar em conta, obrigatoriamente, quatro ações básicas que traduzem a ideia principal dessa prática: preservar a função fundamental do sistema; identi�car as possíveis falhas de funcionamento e seus respectivos modos de falha; priorizar as possíveis falhas de funcionamento conforme suas respectivas consequências; selecionar as atividades próprias de manutenção a serem aplicadas e, consequentemente, seus custos. Nesse sentido, a con�abilidade pode ser conceitualmente de�nida como “uma operação bem- sucedida de confecção de um produto, serviço ou sistema com ausência de quebras ou falhas, com de�nições quantitativas claras em termos de probabilidade (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009. p. 34). Para expressar con�abilidade, utilizamos, normalmente, parâmetros físicos, tais como tempo, distância, número de ciclos etc. Tecnicamente, a con�abilidade é a probabilidade de um ativo industrial desempenhar, de forma adequada, suas funções por um determinado período de tempo e sob condições predeterminadas. A con�abilidade de um item pode ser descrita matematicamente como a probabilidade do mesmo cumprir sua função com sucesso, podendo assumir valores entre zero e um, e podendo ser calculada por axiomas da probabilidade (SILVA; RIBEIRO, 2009 apud SIMEI, 2014, p. 4). A con�abilidade tem, ainda, uma ligação estreita com algumas outras áreas da Engenharia, não somente com a Engenharia de Manutenção. Como já de�nido, a con�abilidade de um dado item (equipamento, conjunto ou sistema) deve considerar diversos fatores, como: a localização física da instalação desse item (local); as condições técnicas de durabilidade desse item (estado); a atividade requerida do item (função); a posição no processo do qual esse item faz parte (posição operacional); o regime ao qual o item é submetido (regime operacional); os impactos que esse item traz ao todo (impactos externos). Quando tratamos de conceitos de disponibilidade dos ativos industriais, estamos falando, na prática, dos períodos de operação em que as máquinas estão disponíveis para produzir. Se a máquina está 100% do tempo disponível para produzir, ela está com disponibilidade de 100%. Se houver paradas com tempos grandes, por falhas de máquinas ou equipamentos, essa disponibilidade é afetada, exigindo que tais falhas sejam corrigidas rapidamente, objetivando retomar a produção. Em geral, na vida prática das fábricas, o ideal é que a disponibilidade esteja acima de 95%, ou seja, que máquinas e equipamentos estejam disponíveis para a produção em 95% do tempo existente. Perceba que os dois indicadores citados (con�abilidade e disponibilidade) afetam a capacidade de produção. Se as máquinas estão menos disponíveis, por apresentarem falhas constantes, a capacidade de produção da fábrica é afetada. Quanto à capacidade de produção, ela pode ser de�nida como a máxima quantidade de atividade operacional que pode ser executada em uma determinada quantidade de tempo e sob condições técnicas e normais de operação. Dentro de uma fábrica, a relação entre a capacidade instalada e a capacidade disponível permite determinar o grau de disponibilidade dos ativos da empresa. ARTIGO Metodologia para Inovação da Gestão de Manutenção Industrial Autor: Fernando Félix Espinosa Fuentes Ano: 2006 Comentário: Recomenda-se a leitura do Capítulo 2 desta tese, a qual apresenta conceitos importantes associados às estratégias de inovação na manutenção, bem como uma base conceitual muito importante, associada a aspectos da gestão da manutenção. ACESSAR Estimativas de Parâmetros e Tempos até a Falha Dentre as várias medidas de con�abilidade, também chamadas de fatores de medição, temos: função con�abilidade, disponibilidade, função de risco e Tempo Médio Entre Falhas (Mean Time Between Failures – MTBF). Todos esses indicadores se referem às falhas. https://core.ac.uk/download/pdf/30369953.pdf Na prática, a con�abilidade é medida como o tempo médio entre os ciclos de manutenção ou o tempo médio entre duas falhas consecutivas (do inglês, Mean Time Between Failures – MTBF). Por exemplo, se tivermos um elemento (instalação, máquina ou equipamento) de n componentes operandopor um período tempo T, e assumirmos que vários componentes falharam nesse período (alguns, várias vezes), nesse caso, o i-ésimo componente não terá avarias; então, o número médio de avarias para o produto será dado pela equação a seguir: Sendo o MTBF o quociente entre o período T e o número médio de avarias, então: Em se tratando de MTTF (do inglês, Mean Time To Failure), esse parâmetro é utilizado em conjunto com a taxa de falhas, para especi�car a qualidade de um componente ou de um sistema. Por exemplo, se são testados n elementos idênticos desde o instante T = 0, e são medidos os tempos de funcionamento de cada um até que se produza uma avaria, podemos a�rmar que o MTTF será a média dos tempos ti medidos, conforme a seguinte equação: Vale destacar que estamos considerando instalações, máquinas e equipamentos que podem ser reparados. Caso façamos referência a algo irreparável, o melhor indicador seria o MTTF (Tempo Médio Para Falhas, ou Mean Time To Failure). Distinguir MTTF e MTBF é importante dentro do ambiente produtivo, objetivando diferenciar, de forma clara, tempos e elementos de falha, para focar a disponibilidade dos ativos industriais. =n − ∑ i=0 N ni N MTBF = T n MTTF = ti∑N i=1 N Modelos de Risco e as Fases da Vida de um Item Considerando-se um risco como um evento possível e não plani�cado, e cujo impacto, normalmente, é negativo, o que gera uma ameaça para a organização, podemos considerar que a gestão mais exitosa é aquela na qual o planejamento de todas as atividades fabris e de manutenção conseguem prever, reduzir e controlar os riscos associados. Umas das características fundamentais do risco é sua incerteza; nesse caso, é fundamental tentarmos aumentar o conhecimento a respeito desse risco, objetivando diminuir o grau de incerteza associado. Segundo Garrido (2009), podemos de�nir estratégias de respostas aos riscos de projetos como forma de geri-los, desde que eles estejam identi�cados e quanti�cados. Podemos de�nir quatro tipos de estratégias quando estamos diante de um risco: LIVRO Gerenciamento de Parada de Manutenção Autor: John Moschin Editora: Brasport Ano: 2015 Comentário: Recomenda-se a leitura do Capítulo 17 desta obra, que traz excelentes exemplos de boas práticas que podem ser adotadas com relação aos processos de planejamento de manutenção em unidades industriais. O livro traz uma abordagem moderna e inovadora a respeito do tema. Onde encontrar? Biblioteca Virtual da Laureate. 1. Aceitação a: signi�ca não realizar nenhuma ação associada ao risco até que ele ocorra, já que sua gravidade e seu custo de intervenção são considerados muito baixos. Entende-se, na prática, que a sua gravidade se encontra muito abaixo do nível de tolerância do risco de projeto, o que signi�ca não fazer nada se o risco aparece. 2. Transferência a: signi�ca transferir a responsabilidade do risco para alguém externo ao projeto. Nesse caso, o risco não foi eliminado, mas sua gestão foi delegada a um terceiro, que pode ter sido contratado para executar a gestão e o direcionamento da eliminação do risco. 3. Eliminação a: signi�ca fazer desaparecer a probabilidade do risco, tomando-se as medidas pertinentes para que o risco tenha probabilidade nula. Pode-se conseguir esse resultado renunciando a uma parte do projeto, modi�cando uma estratégia de manutenção que acarreta o risco ou mesmo fornecer condições técnicas especí�cas que façam o risco desaparecer totalmente. 4. Redução a: signi�ca fazer com que o risco seja reduzido, desloque-se e se localize abaixo da linha de tolerância, fazendo com que o risco tenha um nível aceitável. Nesse caso, são direcionados meios e medidas para que os seus impactos se reduzam e ele seja deslocado. As falhas, mesmo que sejam inerentes aos processos, são efeitos indesejáveis e, como tal, o risco de que ocorram deve ser diminuído. Quanto mais longe, em termos de estágios, a falha conseguir chegar, maiores serão os tempos de paradas para a correção, os gastos com peças e os prejuízos, devido à inatividade operacional. O tempo de vida de um ativo industrial ou de um componente que compõe esse ativo pode ser dividido em três períodos diferentes: 1. Período de taxa de falhas iniciais (período juvenil): a falha ocorre imediatamente ou muito proximamente após o comissionamento da operação, como consequência de erros de projeto, defeitos de fabricação de componentes, montagem inadequada etc. Esse período é caracterizado por uma taxa de falhas relativamente alta e que vai decrescendo com o tempo e tendendo a valores mais baixos, já que as condições reais de operação vão se ajustando, até que encontrem a con�guração ideal de operação. 2. Período de taxa de falhas constantes (período adulto): neste período, as falhas ocorrem de forma aleatória e, praticamente, com frequência constante. É o período de maior duração, em que os ativos e seus sistemas são geralmente estudados objetivando estabilizar as características dos equipamentos ou componentes e identi�car possíveis falhas iniciais. 3. Falhas por envelhecimento ou deterioração (período senil): este período corresponde ao esgotamento técnico, após certo tempo, de algum elemento ou componente, que é consumido ou se deteriora constantemente durante a operação. Neste período, se não forem tomadas medidas de manutenção preventiva, os elementos e seus componentes se direcionam às falhas ou quebras catastró�cas. Os três períodos citados anteriormente são, claramente, distinguidos em um grá�co que representa a taxa de falhas do sistema versus o tempo. Esse grá�co é chamado de "curva da banheira". Uma curva de banheira convencional, para elementos estruturais e mecânicos, adapta-se ao grá�co mostrado na Figura 1, a seguir. Figura 1 - Taxa de Falha x Tempo (curva da banheira) Fonte: Sellitto (2005, p. 47). Embora existam até seis tipos diferentes de curva da banheira, dependendo do tipo de elemento ou componente em questão, todas essas curvas possuem um comportamento similar em termos de tempos de falha, de períodos de falha e de suas respectivas fases de falha. ARTIGO Formulação Estratégica da Manutenção Industrial com Base na Con�abilidade dos Equipamentos Autor: Miguel Afonso Sellitto Ano: 2005 Comentário: O artigo técnico mostra, de forma detalhada, como utilizar dados e informações da área de con�abilidade e manutenção como suporte na confecção de estratégias industriais focadas em manutenção industrial. Foram realizadas simulações e modelagem de variáveis e processos, objetivando obter os melhores modelos estratégicos. A leitura recomendada fornecerá um pouco mais de embasamento teórico para a compreensão e resolução da situação-problema. Antes de fazer sua análise, leia atentamente o artigo proposto. ACESSAR Os Modelos de Disponibilidade de Equipamentos De acordo com Leemis (1995), a disponibilidade pode ser de�nida como a probabilidade de o equipamento estar funcionando em um determinado tempo t. Essa disponibilidade pode ser medida de quatro maneiras, conforme citado a seguir a seguir: a) disponibilidade pontual; b) disponibilidade limítrofe; c) disponibilidade média; d) disponibilidade de longo prazo. https://www.scielo.br/pdf/prod/v15n1/n1a04.pdf As ações de manutenção podem ser divididas em duas classes: ações corretivas e ações preventivas. A manutenção corretiva ocorre após a falha do equipamento; o objetivo é trazê-lo de volta ao estado operante no menor tempo possível. A manutenção preventiva ocorre antes da falha do equipamento, sendo constituída de ações como lubri�cação e reposição de partes e componentes, e pequenos ajustes; seu objetivo é aumentar a con�abilidade do equipamento, retardando a ocorrência de falhas. A e�ciência das ações de manutenção corretiva é medida através da disponibilidade do equipamento. A disponibilidade é dada pela probabilidade de o equipamento estar operante quando necessitado. Em contrapartida, a e�ciência das ações de manutenção preventiva é avaliada pelo incrementoresultante na con�abilidade do equipamento (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009, p. 49). Em termos de engenharia, para o cálculo das disponibilidades, podemos usar processos que modelam máquinas e equipamentos determinando frequência de ocorrência de falhas e a frequência e a velocidade com que reparos são feitos. ARTIGO Gestão da Con�abilidade: do discurso à prática. Autor: Guilherme Luiz de Carvalho Klingelfus e Carlos Alberto Gurski Ano: 2008 Comentário: O artigo mostra, de maneira clara, algumas vantagens e benefícios associados à melhoria da con�abilidade e da disponibilidade dos ativos industriais das empresas. Além disso, são trabalhados alguns modelos de con�abilidade e a importância dos modelos de gestão para a implantação de programas de con�abilidade. ACESSAR http://www.abraman.org.br/Arquivos/135/135.pdf Manutenção Centrada em Con�abilidade A Manutenção Centrada em Con�abilidade (MCC) tem como objetivo assegurar que os equipamentos da planta fabril continuarão operando como o esperado. Para alcançar esse objetivo, o processo de manutenção tem como bases: amplo envolvimento de engenheiros, técnicos de manutenção e operadores, a �m de criar um ambiente de engenharia simultânea; ênfase no estudo das consequências das falhas e na prevenção dessas consequências por meio da manutenção; análise abrangente, considerando questões ligadas à segurança, ao meio ambiente, à operação e aos custos; ênfase na manutenção preditiva e preventiva; combate às falhas ocultas, que reduzem a con�abilidade do sistema. A MCC é um método que visa manter a planta fabril funcionando corretamente, ou seja, garantir que os equipamentos permaneçam executando suas funções designadas, de maneira contínua. Inicialmente, um comitê deve ser criado para implementar a técnica. A primeira tarefa desse comitê é buscar respostas para as sete perguntas que orientarão o desenvolvimento do trabalho. 1. A primeira questão é relativa ao escopo do funcionamento dos equipamentos. Trata-se da de�nição de funções e padrões de desempenho dos equipamentos fabris e serve como base para o desenvolvimento de todo o trabalho de programa de MCC. Nessa etapa, todos devem ter de�nido qual o papel de cada equipamento do maquinário, o que se espera de cada um e qual o padrão de desempenho esperado durante a vida útil dele. Essa análise deve se estender tanto às suas funções primárias quanto às secundárias. As funções primárias de um equipamento correspondem ao que ele deve fazer em primeiro lugar, sua função mais básica – uma válvula deve controlar o �uxo de um �uido, por exemplo. As secundárias são outras funções que devem ser mantidas, como, ainda no exemplo da válvula, não ter vazamento ou ter um determinado tempo de resposta. Todas essas funções devem constar na MCC e precisam ser documentadas, para referência futura. Essa etapa �ca tradicionalmente a cargo dos operadores e de seus gerentes, que são as pessoas que mantêm contato mais próximo com os equipamentos e cuja familiaridade ajuda a compreender os limites e as possibilidades de cada um. Dessa forma, é importante não só manter esses pro�ssionais na equipe de trabalho, mas também lhes dar voz, com participação ativa nas reuniões do programa de MCC, deixando-os livres para expressarem quais as funcionalidades dos equipamentos e o desempenho esperado. 2. A segunda questão abordada é referente ao mapeamento de como os equipamentos podem falhar em cumprir suas funções. Esses modos de falha são eventos aos quais os equipamentos estão vulneráveis e que os impossibilitam de cumprir suas funções primárias ou secundárias. Para determinar os modos de falha, é possível observar o histórico do maquinário, ou as falhas que ocorreram em equipamentos similares, ou até mesmo falhas que a equipe acha possível que ocorram no equipamento no futuro. Quem está mais capacitado para fornecer todas essas informações são os pro�ssionais da área operacional, que têm mais familiaridade com a operação e com o funcionamento do equipamento. 3. A terceira questão a ser levantada é a determinação das causas de cada falha funcional, visando de�nir ações de manutenção preventiva. Os analistas devem identi�car as falhas em detalhes, ou seja, o su�ciente para criar um plano de manutenção preventiva e determinar quais medidas devem ser tomadas, a �m de que a manutenção preventiva seja, de fato, e�caz. 4. A quarta questão a ser considerada é o detalhamento do que acontece quando cada falha ocorre. O intuito é a detecção precoce de quaisquer falhas que possam ter surgido, apesar dos esforços de prevenção. Essa de�nição deve levar em conta: a) quais são as características observáveis de uma falha qualquer; b) o tempo que um equipamento permanece inativo no caso de cada falha; c) quais perdas cada falha pode acarretar, como prejuízo �nanceiro; d) como reparar as falhas. Novamente, é importante notar que o levantamento desses dados é uma tarefa trivial para operadores e pessoal especializado da área operacional fabril. 5. A quinta questão envolve a forma como cada falha interessa. Tipicamente, uma planta tem centenas de modos de falhas potenciais, e cada um deles pode afetar a organização de uma maneira especí�ca – alguns podem ser minimamente perceptíveis; outros, podem implicar perdas �nanceiras, danos ambientais ou até mesmo integridade física dos trabalhadores. Geralmente, as falhas são organizadas em cinco grupos: a) consequências escondidas – não têm impacto imediato, mas podem causar outras falhas, mais graves; b) consequências para a segurança – podem acarretar ferimentos, falhas de segurança ou até mesmo morte; c) consequências ambientais – falhas que podem causar danos ambientais, violando normas e diretrizes; d) consequências operacionais – nos casos menos graves, impactam os indicadores de qualidade e desempenho da manufatura; em casos mais graves, podem interromper a produção completamente; e) outras consequências – falhas que podem acarretar outros tipos de impactos, não previstos nos casos anteriores. Ao mapear as consequências, é possível fundamentar, de maneira mais sólida, os planos de manutenção preventiva. 6. A sexta questão a ser ponderada é o que pode ser feito para prevenir ou impedir cada falha. Nessa etapa, o plano de prevenção propriamente dito é de�nido com base nos dados levantados anteriormente e elencando atividades proativas e tarefas reativas. Uma tarefa é denominada proativa quando é desempenhada antes da falha, e é denominada reativa quando realiza a manutenção em componentes que já apresentaram falhas. Geralmente, as tarefas proativas se referem às atividades de manutenção preventiva, que são realizadas de maneira programada, e às de manutenção preditiva, em que os itens são submetidos à manutenção com base em seu estado de conservação. Para a criação de cronogramas de manutenção preventiva, é importante utilizar dados históricos e a experiência do pessoal de manutenção e operacional do chão de fábrica. Com relação à manutenção preditiva, esse diagnóstico deve ser realizado por meio da inspeção dos componentes, da inspeção visual, tátil, ou até mesmo da utilização de equipamentos de mensuração, como termômetros ou multímetros. As atividades reativas são a alternativa quando não é possível ou vantajoso, do ponto de vista técnico ou econômico, realizar tarefas proativas. Essas atividades envolvem utilizar o componente, normalmente, até que a falha ocorra e, então, fazer a manutenção. Uma possibilidade ao realizar esse tipo de manutenção é o redesenho de componentes, ou até mesmo do conjunto de componentes, de forma a aumentar sua con�abilidade. 7. A sétima e última questão a ser considerada é o que deve ser feito quando não é possível estabelecer uma atividade proativa pertinente para atingir os objetivos de�nidos. Esses planos de contingência podem abarcar atividades de procura de falhas, que envolvem a veri�cação periódica de funções ocultas, a �m de determinar se apresentam falhas, ou até mesmoalterações nos componentes, visando aumentar sua con�abilidade. Em casos extremos, em que não é possível fazer nada para prevenir as falhas, é possível instalar alarmes e empregar equipamentos similares para minimizar os danos que a falha possa acarretar. O redesenho de componentes é uma atividade de pesquisa e desenvolvimento, que pode demandar um grande investimento �nanceiro ou tempo de trabalho. Normalmente, atividades como essa envolvem competências externas à equipe de desenvolvimento da MCC, requisitando contratações externas ou treinamento especial. Tais investimentos podem paralisar o desenvolvimento da MCC em uma empresa; por isso, o analista deve ter cautela ao recomendar esse tipo de atividade. A Figura 2, a seguir, resume as etapas citadas de implantação da MCC. Figura 2 - Diagrama de Implantação da MCC Fonte: Adaptado de Leverette (2006 apud BARAN; TROJAN, 2016). Perceba que a manutenção centrada em con�abilidade é uma técnica que direciona o processo de manutenção no sentido de que os ativos industriais desempenhem, de forma efetiva, os seus propósitos de projeto, dentro dos tempos determinados e dentro das condições ambientais especi�cadas. ARTIGO Manutenção Centrada na Con�abilidade como Ferramenta de Planejamento de Manutenção de Equipamentos Móveis Pesados Autor: Luís Carlos Simei Ano: 2014 Comentário: No artigo, o autor descreve um processo de aplicação da Manutenção Centrada em Con�abilidade, direcionando os esforços para a máxima disponibilidade de equipamentos e para a máxima produtividade dos ativos industriais. Percebem-se, claramente, as vantagens dessa metodologia. ACESSAR Conclusão A partir deste roteiro de estudos, foi possível abordar os temas de con�abilidade na manutenção de forma mais integrada, com o intuito de proporcionar a você, estudante, o desenvolvimento de análises sobre os cenários estudados, de modo mais amplo e abrangente. Em um cenário problemático, em termos de produção, qualidade e atendimento aos prazos dos clientes, podemos aplicar técnicas de melhoria dos indicadores operacionais, objetivando retornar esses indicadores e o comportamento da fábrica aos padrões preconizados. Em cenários mais complexos, nos quais todos esses elementos estão interligados, é importante que se faça um plano robusto, com o objetivo de demonstrar a efetiva contribuição da área de manutenção na melhoria dos resultados operacionais e gerais da empresa. Nesse contexto, portanto, constata-se que a área de con�abilidade da manutenção é estratégica dentro da organização industrial moderna e apresenta-se como uma grande contribuição técnica para a melhoria operacional da empresa. http://www.unitau.br/files/arquivos/category_154/MCE0119_1427378225.pdf Referências Bibliográ�cas BARAN, L. R.; TROJAN, F. Uma revisão e análise comparativa das técnicas para determinar a criticidade dos sistemas e equipamentos em plantas industriais. Revista Espacios, v. 37, n. 8, 2016. Disponível em: https://www.revistaespacios.com/a16v37n08/16370801.html. Acesso em: 18 set. 2020. FOGLIATTO, F. S.; RIBEIRO, J. L. D. Con�abilidade e Manutenção Industrial. São Paulo: Elsevier, 2009. FUENTES, F. F. E. Metodologia para Inovação da Gestão de Manutenção Industrial. 2006. 208 f. Tese (Doutorado em Engenharia Mecânica) – Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, 2006. Disponível em: https://core.ac.uk/download/pdf/30369953.pdf. Acesso em: 21 abr. 2020. 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