Trabalho 5 - MFV - Entrega 26/07

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UDESC – UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA
Disciplina: MAPEAMENTO DE FLUXO DE VALOR NA CADEIA PRODUTIVA (EO2MFV1)
Professor: Adalberto J. Tavares Vieira
Alunos: Isabellle Sayuri, Júlia Bibiana e Victoria Zonta
7) Feito o rearranjo do processo para o devido balanceamento (item 5) e diagnosticado os
problemas (item 6), descreva as soluções dos problemas, efetivando o balanceamento do
processo, sobre a empresa determinada pela equipe (Trabalho 5).
Estudando o processo atual verifica-se que existem grandes desperdícios no fluxo de
produção. Com a aplicação de um MFV da situação atual dos processos tornam-se mais
visíveis os fluxos e os pontos de gargalo para posteriormente aplicar melhorias.
Pelos informações já levantados nos trabalhos anteriores em conjunto com o MFV
(apresentado no exercício seguinte) verifica-se que a linha não está balanceada pois há
variação na eficiência dos postos de trabalhos além de existirem operadores ociosos em
alguns postos. Dessa forma, para que o postos atinjam a máxima eficiência produtiva é
necessário realizar o balanceamento da linha.
Como o tempo de ciclo é de 15 segundos/pç, agrupando as atividades atendendo ao
tempo de ciclo pode-se ter o cenário A, B, C, D+E, F+G, H com apenas 9 operadores, sendo
que antes tínhamos 13 operadores.
Com isso as etapas de colocar bolsa e limpeza de resíduos podem ser efetuadas em
uma única célula para eliminar transporte de produtos em processo e com apenas 2
operadores, reduzindo 1 operador.
Os processos de etiquetagem e embalagem também podem ser realizadas em uma
única célula com apenas 2 operadores, reduzindo 1 operador e eliminando tempo
desnecessário durante o processo vigente e entre processos.
Com as melhorias foi possível também reduzir o tempo despendido com
armazenagem, deixando apenas 1 operador responsável pela operação.
Com esse novo balanceamento e rearranjo dos postos a eficiência é próxima a 100%
pois todos os postos atendem o tempo de ciclo da linha sem operadores ociosos como no
cenário anterior.
A equipe também identificou através do diagrama de espaguete realizado nos
trabalhos anteriores que os operadores desprendem bastante tempo com movimentação
entre processos, como por exemplo levar a peça de um galpão a outro mais de uma vez
devido ao fato de as máquinas utilizadas nos processos não seguirem um fluxo em linha
estando distantes entre elas. Isso acaba ocasionando na geração de estoques desnecessários
e consequentemente alto lead time. As peças acabam ficando muito tempo em estoques
intermediários esperando o próximo processo, ou seja, paradas sem estarem em produção
em atividades que não agregam valor a operação.
Como não é possível juntar os galpões uma solução para o problema é a mudança de
layout de ambos os galpões de forma a garantir um fluxo contínuo e eficiente, evitando
desperdício de movimentação. Uma das ideias levantadas foi a transferência da máquina de
transposição (produto estudado pela equipe) de um galpão para outro, o que de acordo com
o estudo do processo produtivo e o diagrama de espaguete, possibilitaria menor
movimentação para a produção da peça transposição, não ocorrendo tantas transições entre
galpões. Paralelamente a isso, a máquina de selagem foi realocada ao atual local da
transposição e as mesas de embalagem foram realocadas ao atual local da máquina de
selagem. Com isso, ganhou-se uma área significante a ser aproveitada para estoque de
insumos que por chegar semanalmente acabam se acumulando e enfrentando problemas
para estocar.
Em uma das áreas do Galpão 2 existem máquinas quebradas e materiais em desuso.
Dessa forma, foi possível otimizar esse espaço, criando uma área destinada a lavagem dos
produtos para a limpeza de resíduos, que atualmente não possui local fixo e demanda muita
movimentação para a execução pois todos os produtos passam por esse processo.
Conforme o fluxograma de processos apresentado no Trabalho 1 foi realizado um
novo diagrama de espaguete do layout proposto, para visualizar e verificar a diminuição da
movimentação entre processos. Verifica-se que o fluxo torna-se contínuo e com apenas uma
única transição entre galpões, tornando a operação mais eficiente.
Antes:
Depois:
Combinado a mudança de layout proposta e a aplicação do MFV citada acima
pode-se observar várias melhorias a serem aplicadas.
Verifica-se a necessidade de revisão e estruturação do PCP da empresa para garantir
a eficiência dos processos e da operação como um todo resolvendo os problemas citados
acima. A programação de produção atual é feita diariamente, acumulando estoque,
independente da demanda necessária, ou seja, produz como sistema empurrado de
produção.
No cenário futuro do MFV proposto a programação de produção passa a ser puxada
com auxílio de kanban, sendo controlada pela demanda em que irá produzir somente
quando e em que quantidade for necessária. Com isso a quantidade de material em estoque
e o tempo que permanece em estoque intermediário são reduzidos.
Com toda as melhorias há menor movimentação de materiais e pessoas e redução
dos estoques em que pode ser observado porque ocorreu uma grande redução do lead
time, que era de 2,09 horas e passou a ser de apenas 0,72 horas, apresentando uma redução
de aproximadamente 66%.
8) Observando os slides das últimas aulas explanadas em EO2MFV1, desenhe todo o Mapa
da Situação Atual e o Mapa Futuro.