Estudo de Caso - Minas Del Rey

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ÍNDICE
A EMPRESA------------------------------------------------------------------------------------- 2
O PROBLEMA------------------------------------------------------------------------------------2
DADOS HISTÓRICOS--------------------------------------------------------------------------3
O AUMENTO DAS MANUTENÇÕES------------------------------------------------------5
OBSERVAÇÃO DA SITUAÇÃO-------------------------------------------------------------6
CARACTERIZAÇÃO DO PROBLEMA----------------------------------------------------7
ANÁLISE-----------------------------------------------------------------------------------------10
LEVANTAMENTO DE DADOS---------------------------------------------------10
DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO---------------------------------------------15
CAUSAS INFLUENTES------------------------------------------------------------16
CAUSAS MAIS PROVÁVEIS-----------------------------------------------------16
VERIFICAÇÃO DAS HIPÓTESES-----------------------------------------------17
PRIMEIRA HIPÓTESE---------------------------------------------------------17
SEGUNDA HIPÓTESE---------------------------------------------------------17
TERCEIRA HIPÓTESE--------------------------------------------------------19
QUARTA HIPÓTESE-----------------------------------------------------------22
QUINTA HIPÓTESE------------------------------------------------------------23
CONCLUSÕES---------------------------------------------------------------------------------25
BIBLIOGRAFIA---------------------------------------------------------------------------------26
A EMPRESA
A Minas Del Rey é uma companhia de mineração que possui várias minas sob sua direção. Nos últimos seis anos, houve uma grande mudança no comportamento da empresa devida à implantação do Controle de Qualidade Total. A partir desse evento, a Minas Del Rey passou a ter como principal objetivo a satisfação dos seus clientes. Para alcançar esse objetivo, foi preciso que a empresa adotasse um rigoroso controle dos seus processos, o que só foi possível devido ao empenho de todas as pessoas que trabalham na empresa. Com a utilização dos Ciclos PDCA para manter e para melhorar, a prática do controle de processos tornou-se cada vez mais efetiva.
 A Mina dos Ingleses é uma das minas que pertence à Minas Del Rey. Uma das gerências dessa mina tem como responsabilidade disponibilizar os equipamentos de campo (perfuratrizes, escavadeiras, guindastes e compressores) para a operação de extração do minério. Como em toda a mina, essa área é gerenciada por meio do Ciclo PDCA e para assegurar a qualidade intrínseca, o custo, a entrega e a segurança dos serviços que serão oferecidos ao cliente e o moral das pessoas que trabalham nessa área, são verificados vários itens de controle, dentre eles o “número de equipamentos de campo submetidos à manutenção”.
O PROBLEMA
Há mais de três meses estava sendo recebido um número bem elevado de solicitações para dar manutenção em equipamentos de campo (ver figura 1). Houve uma variação muito alta no número de equipamentos submetidos à manutenção no decorrer do ano, mas parece que a partir do mês de setembro ocorreu um aumento desse índice.
O gerente percebeu que estava diante de uma anomalia e, como contramedida sobre as causa imediatas, determinou ao supervisor de manutenção que ele negociasse com os operadores a possibilidade de que eles fizessem horas-extras, para disponibilizar os equipamentos para o pessoal da mina. Dessa forma, não haveria mais reclamações provenientes de um dos seus clientes internos (operação de extração de minério) ou, pelo menos, elas seriam reduzidas. Entretanto, ele sabia que o bloqueio da causa fundamental iria requerer uma análise mais detalhada do problema, o que implicaria em girar o Ciclo PDCA para a redução do número de equipamentos submetidos à manutenção.
Figura 1 – Número de equipamentos submetidos à manutenção (1991, 1992 e jan/93 a dez/93)
DADOS HISTÓRICOS
O gerente decidiu que ele e a sua equipe de engenheiros e técnicos iriam concentrar os seus esforços para diminuir o número de equipamentos de campo submetidos à manutenção e, consequentemente, diminuir os custos de manutenção e aumentar a disponibilidades destes equipamentos para a operação da mina. Para isso, ele providenciou um levantamento dos dados sobre o número de equipamentos de campo que foram para a manutenção nos últimos doze meses (Jan/93 a Dez/93). Esses dados foram estratificados de acordo com os tipos de equipamento (escavadeiras, perfuratrizes, guindastes e compressores), sendo que os dados para cada categoria de equipamentos também foram estratificados pelas unidades de equipamentos existentes (figura 2).Figura 2 – Folha de verificação para o registro do número de equipamentos de campo submetidos à manutenção
O AUMENTO DE MANUTENÇÕES
Para esse problema daremos o nome de Plano de minimização de manutenção. Analisando o gráfico de maneira correta, pode-se perceber que a escavadeira 29 (ESC29) corresponde a 38% das manutenções totais no ano de 1993, um índice bem alto comparado aos demais que individualmente correspondem a aproximadamente menos de 9% cada. Um gerente racional deve priorizar os esforços para solucionar a maior fonte de problemas, consequentemente a escavadeira 29. 
OBSERVAÇÃO DA SITUAÇÃO
O próximo passo é reunir a equipe responsável pelo pela aplicação do MASP com os operadores responsáveis pela manutenção da escavadeira 29 para levantar novos dados. Para isso, resolvemos levantar o número de rompimentos do cabo de abrir a caçamba da escavadeira 29, estratificado por dia da semana, por tipo de minério que a escavadeira lavrou, por turma de manutenção que realizou a última troca do cabo e por local dos rompimentos. Foram levantados os dados do período de Jan/93 a Dez/93. Esses dados encontram-se registrados na folha de verificação para a estratificação dos rompimentos do cabo de abrir caçamba da escavadeira 29, apresentada na figura 3.
Figura 3 – Folha de verificação para a estratificação dos rompimentos do cabo de abrir caçamba da escavadeira 29
CARACTERIZAÇÃO DO PROBLEMA
	
	
	
	
	
	
	
	
A partir do gráfico de Pareto, vimos que o problema não está na turma de manutenção, já que a tabela de frequências para todas as turmas foi praticamente igual. Para o código de turma CM10 encontramos 35 rompimentos, para a turma CM12 encontramos 36 e para a turma PM12, 33 rompimentos. Uma atitude racional não seria investir em treinamento dos funcionários que fazem a manutenção, pois a partir do gráfico fica concluído que o problema não estava ali.
Agora, analisando a segunda variável, tipo de minério. A partir do gráfico de Pareto concluiu-se que os problemas na escavadeira 29 não são relativos aos tipos de minérios, porque a tabela de frequência mostra valores próximos tanto para o tipo de minérios ‘rejeitos’ quanto para o tipo de minérios ‘outros’. Foi encontrada uma frequência de 54 manutenções para o tipo de minério rejeito e 50 para outros, conforme mostra a tabela abaixo.
Tabela 1 – Frequência das manutenções a partir dos tipos de rejeitos
Percebeu-se que o principal fator para a necessidade de manutenção foi o rompimento nas proximidades do guincho, portanto, um gerente racional deverá fazer uma análise mais criteriosa a partir deste problema.
Tabela 2 – Frequência e porcentagem dos locais de rompimento
Note que o local de rompimento tipo A (nas proximidades do guincho) corresponde percentualmente a 62,50% das causas de manutenção por locais de rompimento, um número relativamente alto.
ANÁLISE
7.1. LEVANTAMENTO DAS CAUSAS INFLUENTES
A análise detalhada dos dados levantados anteriormente permitiu que o grupo de trabalho da MINAR caracterizasse melhor o problema (tema). Ao iniciar a reunião, o líder do grupo expôs o problema e apresentou todas as análises e conclusões que haviam sido obtidas até aquele momento. Em seguida, solicitou que todos os participantes opinassem sobre as possíveis causas para o elevadoíndice de rompimentos do cabo de abrir caçamba, nas proximidades do guincho, na escavadeira 29. As observações feitas pelos membros do grupo e demais convidados estão descritas a seguir.
Técnico da manutenção
“Vamos conduzir esta reunião expondo as possíveis causas. À medida que cada causa for exposta nós estaremos obtendo elementos para a construção do diagrama de causa e efeito”.
Supervisor da mina
“Para mim a causa é bem clara. Quando a escavadeira 29 opera nos rejeitos ela “pifa”. É só não colocá-la para trabalhar com os rejeitos de minérios”!
Operador de manutenção
“Para mim esta turma (de manutenção) PM12 tem muitos novatos. Sei lá se eles sabem trabalhar direito! Essa turma nova já chega achando que sabe tudo”!
Supervisor de manutenção
“Que é isso companheiro? Eu acompanhei pessoalmente o treinamento dessa turma! Além do mais eu acompanho o trabalho deles e nunca notei diferença para as outras turmas”.
Técnico de manutenção
“Talvez os ajustes no sistema de abrir a caçamba estejam sendo feitos incorretamente, o que pode estar gerando uma sobrecarga no cabo”.
Supervisor da mina
“Mas isto não afetaria todas as escavadeiras”?
Engenheiro de manutenção
“Não! A escavadeira 29 tem um sistema diferente das outras”.
Operador de manutenção
“Então os ajustes feitos na escavadeira 28 não são os mesmo que os da escavadeira 29”?
Engenheiro de manutenção
“As escavadeiras 27 e 28 têm o mesmo sistema, mas a escavadeira 29 tem um sistema bem mais complexo”!
Operador de manutenção
“Olha, eu entrei para a manutenção no ano passado e ninguém me falou nada que era diferente! Pode perguntar para todos os outros operadores que entraram comigo, duvido que eles saibam! Na manutenção, todos os ajustes feitos na escavadeira 29 são os mesmo que são feitos nas outras. Todos os operadores que entraram no ano passado sempre fizeram assim, e olha que nós somos a maioria”!
Supervisor de manutenção
“Por que vocês não me perguntaram”?
Operador de manutenção
“A gente perguntava para um colega e ele explicava o jeito que ele fazia, perguntava pra outro colega e ele respondia a mesma coisa! Como que a gente ia imaginar que era diferente”?
Técnico de manutenção
“Pessoal! O nosso objetivo não é buscar o culpado e sim a CAUSA! Vamos continuar com as opiniões. Quanto mais hipóteses tivermos, mais fácil será descobrir a causa do problema”!
Engenheiro de manutenção
“É mesmo, pessoal! Agora está ficando mais claro porque a escavadeira 29 foi submetida à manutenção mais vezes do que as demais escavadeiras durante todo o ano de 1993. A maioria dos atuais operadores entrou no ano passado e provavelmente eles estão procedendo à manutenção da escavadeira 29 de forma incorreta”.
Supervisor da mina
“Mas o número de manutenções feitas na escavadeira 29 foi superior em todos os meses do ano passado”?
Engenheiro de manutenção
“Exatamente, do mês de janeiro a dezembro este número sempre se manteve superior ao das outras escavadeiras, sendo que só em outubro, ela foi submetida à manutenção aproximadamente vinte vezes”!
Supervisor da mina
“É, realmente as sua observações são coerentes”.
Supervisor de manutenção
“Alguém já pensou que a especificação do cabo de abrir caçamba pode estar errada? Talvez seja por isso que ele esteja rompendo”!
Engenheiro de manutenção
“Esta possibilidade não existe. Já verifiquei que as especificações estão corretas, elas atendem às orientações que o fabricante das caçambas nos passou”.
Operador de manutenção
“Mas quem garante que o diâmetro do cabo está certo? Podem estar chegando cabos com diâmetro fora de especificação”!
Inspetor da qualidade
“Todo o material que chega aqui só é liberado para o almoxarifado depois de passar pela área de Inspeção de Entrada. Um dos itens avaliados é justamente o atendimento às especificações de engenharia. Assim, acho que é praticamente impossível entrar um cabo fora das especificações. Mas para tirar a dúvida, podemos medir os diâmetros dos cabos que estão no estoque e comparar com as especificações”.
Supervisor da mina
“Eu sempre tive a impressão que as roldanas do guincho de abrir a caçamba são muito estreitas para o cabo. Será que no uso contínuo não há um desgaste maior no cabo”?
Técnico de manutenção
“Também já tive esta impressão! Pode ser que o projeto do guincho desta escavadeira não esteja adequado às condições de uso no campo”.
Engenheiro de manutenção
“Não tenho informações do projeto do guincho. Mas podemos verificar o número de falhas no enrolamento do cabo. Se o projeto não for adequado, devem ocorrer muitas falhas deste tipo”.
Supervisor de manutenção
“Será que a alavanca do ferrolho pode influenciar o sistema”?
Engenheiro de manutenção
“É mesmo! Pode ser que o ângulo da alavanca esteja incorreto”.
Técnico de manutenção
“Você acha que o ângulo incorreto pode influenciar o tempo de vida do cabo”?
Engenheiro de manutenção
“É apenas uma hipótese”.
Técnico de manutenção
“Mas nós não temos dados para verificar esta hipótese”.
Engenheiro de manutenção
“Nós podemos fazer algumas experiências, o que vocês acham”?
Supervisor de manutenção
“Eu acho que é uma boa ideia, desde que me avisem com antecedência para que eu possa incluí-las no cronograma da nossa área”.
Engenheiro de manutenção
“Pode ficar tranqüilo, nós lhe avisaremos com antecedência”.
Operador de manutenção
“Eu tenho uma suspeita, mas não sei se devo dizer, eu não tenho muita certeza”.
Supervisor da mina
“Vamos lá, diga! Todas as idéias são bem-vindas”!
Operador de manutenção
“Parece que toda a vez que eu faço manutenção na escavadeira 29, o guincho está desalinhado”.
Supervisor da mina
“Mas o sistema da escavadeira 29 não é diferente? Deve ser por isso que você está com suspeita”.
Operador de manutenção
“Não é só suspeita, não! Eu já registrei várias vezes que o guincho estava desalinhado. Talvez seja interessante ver os registros da manutenção para a gente saber se os meus colegas também já tiveram problema”.
Engenheiro de manutenção
“Ele tem razão, é melhor nós olharmos estes dados com atenção”.
Técnico de manutenção
“Pessoal, vocês têm mais alguma opinião a ser colocada? Então vamos passar para a fase seguinte, ou seja, a escolha das causas mais prováveis”.
7.2. DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO
7.3. CAUSAS INFLUENTES
1- Escavadeira 29 não opera corretamente para todos os tipos de minério. ----------------->> Minério do tipo 'rejeito' prejudicam o funcionamento do equipamento.
2- Turma de manutenção mal treinada. ----------------->> Turma PM12 com muitos novatos mal treinados.
3- Ajustes no sistema de abrir a caçamba está sendo feito incorretamente, o que pode gerar uma sobrecarga no cabo. ----------------->> Ajuste afeta todas as escavadeiras. ----------------->> Procedimento inadequado de ajustes do sistema da escavadeira 29, diferente das outras. ----------------->> Funcionários que ingressaram em 1992, que são maioria, operam de forma inadequada.
4- Especificação do cabo de abrir caçamba errada. ----------------->> Especificações não atendem às orientações que o fabricante das caçambas. ----------------->> Cabos com diâmetro fora da especificação.
5- Projeto do guincho não esta adequado às condições de uso no campo. ----------------->> Roldanas do guincho de abrir a caçamba são muito estreitas para o cabo. ----------------->> Falhas no enrolamento do cabo.
6- Ângulo incorreto da alavanca do ferrolho. ----------------->> Diminuição do tempo de vida do cabo.
7- Ocorrências de desalinhamento do guincho de abrir caçamba. ----------------->> Sistema diferente da escavadeira 29.
7.4. CAUSAS MAIS PROVÁVEIS
Das sete causas levantadas supracitadas, podem-se selecionar as mais prováveis. As duas primeiras são descartadas, pois para 1 a partir do gráfico de Pareto, constatou-se que o equipamento trabalha de maneira quase igual para os dois tipos de minério, veja as causas de rompimento do cabo: 54% rejeitos e 50 outros.
A segunda causa pode ser descartada pelo depoimento do supervisor de manutenção, “Que é issocompanheiro? Eu acompanhei pessoalmente o treinamento dessa turma! Além do mais eu acompanho o trabalho deles e nunca notei diferença para as outras turmas” e também pela análise do gráfico.
Sobrando como causas mais prováveis as 3, 4, 5, 6, 7.
7.5. VERIFICAÇÃO DAS HIPÓTESES
A partir da reunião com os técnicos, supervisores de manutenção, supervisores de mina, engenheiros, operadores de manutenção e inspetores de qualidade foram levantadas as causas mais prováveis do problema. Com esses dados foi levantado um diagrama de causa-efeito.
7.5.1. PRIMEIRA HIPÓTESE – PROCEDIMENTO INADEQUADO DE AJUSTES DO SISTEMA NA ESCAVADEIRA 29
Foram verificados os padrões que são utilizados nos ajustes de sistema. Observou-se a existência de um procedimento formalizado que englobava os ajustes de sistema para as escavadeiras 27 e 28. Entretanto, não foi encontrado qualquer padrão descrevendo os ajustes de sistema para a escavadeira 29.
Analisar informações obtidas no teste da primeira hipótese e determinar se esta pode ser a causa fundamental do problema, justificando sua conclusão:
Essa primeira hipótese pode ser considerada a fundamental, pois a partir dos dados estatísticos, pode se concluir que o problema dos elevados índices de manutenção de equipamentos era devido à escavadeira 29. 
Posteriormente, também a partir de dados estatísticos, notou-se que esse problema era causado por rompimentos de cabo nas proximidades do guincho. Fazendo o levantamento de dados com os operários da empresa foi encontrado um erro comprovado: os funcionários da turma do ano de 1992, que são maioria, estão treinados de forma errada em como operar a escavadeira 29, devido a uma diferença no sistema de operação desta escavadeira em relação às outras que era desconhecida pelos funcionários.
7.5.2. SEGUNDA HIPÓTESE – PROJETO INADEQUADO DO GUINCHO DE ABRIR CAÇAMBA DA ESCAVADEIRA 29
Foram coletados, pelo técnico de manutenção, o número de ocorrências de falhas no enrolamento do cabo, por mês (de julho a dezembro) e por escavadeira. Sabia-se que o número de falhas no enrolamento estava correlacionado com o projeto inadequado do guincho. Os dados foram obtidos das fichas de manutenção da oficina de equipamentos pesados e estão registrados na folha de verificação apresentada abaixo.
Figura 4 – Folha de verificação para o registro do número de falhas no enrolamento do cabo estratificado por escavadeira
Fazer gráfico de Pareto e verificar se esta causa pode ser considerada candidata à causa fundamental, justificando o motivo da conclusão:
Ao analisar o gráfico de Pareto e a tabela de frequências, constata-se que está hipótese também esta descartada, pois o número de falhas no enrolamento do cabo foi praticamente igual para todas as escavadeiras e esse dado reflete na inadequação do projeto do guincho (se estão correlacionados). 
7.5.3. TERCEIRA HIPÓTESE – OCORRÊNCIAS DO DESALINHAMENTO DO GUINCHO DE ABRIR CAÇAMBA DA ESCADEIRA 29
Foram coletados, pelo operador de manutenção, os registros de ocorrências de desalinhamento do guincho, por mês (de julho a dezembro) e por escavadeira. Estes dados foram coletados a partir das fichas de controle da oficina de equipamentos pesados e encontram-se registrados na folha de verificação, conforme a figura abaixo.
Figura 5 – Folha de verificação para o registro do número de ocorrências de desalinhamento do guincho estratificado por escavadeira
Fazer o gráfico de Pareto e verificar se esta pode ser a causa considerada candidata à causa fundamental e justificar o motivo da conclusão:
Conclui-se que as porcentagens de desalinhamento do guincho de abrir caçamba foram uniformes para todas as escavadeiras, portanto não é um erro especifico da escavadeira 29. O que não torna essa causa fundamental.
7.5.4. QUARTA HIPÓTESE – DIÂMETRO INCORRETO DO CABO
Foram medidos no almoxarifado, pelo inspetor da qualidade, os diâmetros dos cabos de abrir caçamba que se encontravam no estoque. Os resultados obtidos foram padronizados da seguinte forma:
A especificação dos cabos em termos das medidas padronizadas é: (-2,00; +2,00). O conjunto de dados é apresentado na tabela abaixo.
Construir histograma e verificar se esta causa pode ser considerada candidata à causa fundamental e justificar o motivo da conclusão:
Tabela 3 – Diâmetros dos cabos de abrir caçamba que se encontravam no estoque da MINAR
Todas as medidas padronizadas estão dentro do padrão entre -2,00 e 2,00 e ainda com um limite de segurança de mais de 25% (os valores estão entre -2,00 e 2,00), portanto esta não pode ser considerada a causa fundamental, pois está descartada.
Hipórea
7.5.5. QUINTA HIPÓTESE – ÂNGULO INCORRETO DA ALAVANCA DO FERROLHO
Foi observado que não existia qualquer padrão que estabelecesse o valor adequado do ângulo da alavanca do ferrolho. Para avaliar se as variações neste ângulo afetavam o tempo de vida do cabo, foi realizada uma experiência que consistiu em variar o ângulo da alavanca do ferrolho da escavadeira 29 e registrar o tempo de vida do cabo, ou seja, registrar o tempo a partir da instalação do cabo até o seu rompimento. Os dados observados encontram-se registrados na tabela abaixo.
Tabela 4 – Tempo de vida do cabo e respectivos ângulos da alavanca do ferrolho
Coeficiente de correlação: -0,070255492
O coeficiente de correlação é um índice que varia entre -1 e 1 e que indica o grau de dependência linear entre duas variáveis. Coeficientes próximos de zero indicam baixa dependência linear e os com módulo próximo de um, alta.
Aplicando ao problema, confirma-se uma baixa dependência linear, coeficiente muito próximo de zero, o que também pode ser notado analisando a dispersão que se assemelha a uma parábola e não a uma reta. Isso significa que não há influência entre o ângulo da alavanca do ferrolho com o tempo de vida do cabo, portanto descartando também esta hipótese.
CONCLUSÕES
Foi identificado um problema na empresa de mineração: o elevado número de solicitações de manutenção de equipamentos de campo, gerando gastos, sobrecarregando o setor de manutenção e paralizando outros setores. 
A gerência então decidiu aplicar o PCDA para melhorar os resultados. Num primeiro passo foi feito o levantamento de dados sobre quais equipamentos tiveram mais registros de manutenção. A escavadeira 29 foi detectada como foco de envios à manutenção.
O grupo responsável pelo projeto decidiu analisar as estáticas da escavadeira 29, procurando a causa do problema, dentre as diversas variáveis foi possível calcular estatisticamente que a turma que opera a maquina não influenciava no rompimento do cabo, nem o tipo do minério. A grande maioria dos casos de rompimento estava nas proximidades do guincho, dado que foi encontrado a partir dos gráficos de Pareto e das tabelas de frequência.
Posteriormente, um levantamento das causas influentes foi feito com os funcionários da empresa para detectar a origem do problema. Foram encontradas sete causa influentes, que a partir de uma mineração de dados, reduziu-se para cinco, descartando as improváveis.
O problema resumiu-se a cinco causas mais prováveis, das quais quatro foram descartadas estatisticamente devido à improbabilidade. Encontrando uma causa provável que foi confirmada a partir de relato de funcionários e dados estatísticos.
O problema encontrado foi que a escavadeira 29 não opera de modo similar às outras (27 e 28) e nem todos os funcionários sabiam disso, operando assim o equipamento como se fosse uma das outras escavadeiras. Isso ocorria com os funcionários formados em 1992, que são maioria, o que justifica o elevado grau de defeito do equipamento.
Agora o gerente racional deve se reunir com sua equipe e planejar soluções para esse problema detectado: treinando e conscientizando os funcionários sobre o sistema de ajuste diferente na escavadeira 29, o que geraria uma economia com a manutenção da escavadeira que corresponde a quase 40% das manutenções, além de aliviar o setor de manutenção, sobrecarregado,e o tempo que a máquina fica parada .
BIBLIOGRAFIA
Site da The University of Texas in Austin – Excel Function Pearson
Disponível em: < http://www.laits.utexas.edu/orkelm/excelpor/pearsonpor.htm>
Data do acesso: 14/09/2011
Site expecialista em tecnología HITec
Disponível em: < http://hitec.arthurgouveia.com.br/como-fazer-um-grafico-de-pareto-no-excel/>
Data de acesso: 14/09/2011
Autor: Arthur Gouveia
Plan1
	Local A	Nas proximidades do guincho
	Local B	No pêndulo
	Local C	Entre o guincho e a roldana
	Local D	Entre a roldana guia do cabo e o pêndulo
Plan1
	Rejeitos	Outros	Total
	CM10	19	16	35
	CM12	18	18	36
	PM12	17	16	33
	Total	54	50	104
Plan1
	A	B	C	D
	Frequência	65	25	7	7
	Porcentagem	62.50	24.04	6.73	6.73
Plan1
	Equipamento	Frequência	Porcentagem	Porcentagem Acumulada
	ESC29	6	30%	35%
	ESC28	7	35%	70%
	ESC27	7	35%	100%
Plan1
	Equipamento	Frequência	Porcentagem	Porcentagem Acumulada
	ESC27	5	36%	36%
	ESC27	4	36%	71%
	ESC28	4	29%	100%