MOIDULO 2 - EBOOK 2 a MANUAL DE BOAS PRAITICAS E ANAILISE DE PERIGOS E PONTOS CRIITICOS DE CONTROLE

Prévia do material em texto

MÓDULO 1 – BOAS PRÁTICAS E ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS 
DE CONTROLE 
EBOOK 2 – MANUAL DE BOAS PRÁTICAS E ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS 
CRÍTICOS DE CONTROLE 
 
MANUAL DE BOAS PRÁTICAS 
O manual de boas práticas (MBP) é um documento que descreve as operações 
realizadas pelo estabelecimento, incluindo, no mínimo: 
1) Os requisitos higiênico-sanitários dos edifícios; 
2) A manutenção e higienização das instalações, dos equipamentos e dos utensílios; 
3) O controle da água de abastecimento; 
4) O controle integrado de vetores e pragas urbanas; 
5) A capacitação profissional 
6) O controle da higiene e saúde dos manipuladores; 
7) O manejo de resíduos e 
8) O controle e garantia de qualidade do alimento preparado. 
 
 
 
 
 
Assim como os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP), o manual de boas 
práticas (MBP) deve estar acessível aos funcionários envolvidos e disponíveis à autoridade 
sanitária, quando requerido. 
Por isso, o MBP deve ser impresso, com linguagem simples, de fácil acesso, assinado, 
deve descrever a realidade do estabelecimento e ser atualizado sempre que houver necessidade. 
 
 
 
 
 
 
 
No contexto dos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos, este 
documento é denominado Manual de Boas Práticas de Fabricação (MBPF). Já para os 
serviços de alimentação (restaurantes) é denominado Manual de Boas Práticas de 
Manipulação. 
 
 
ATENÇÃO 
 
O manual de boas práticas não deve ser uma cópia da legislação! É fundamental 
que o manual descreva a realidade do serviço e, caso esteja fora das normas, 
deve-se propor uma ação corretiva. 
Por exemplo: A Resolução da Diretoria Colegiada (RDC) nº 216/2004 determina 
que as portas devem ser ajustadas aos batentes (sem frestas, ou seja, sem aberturas 
na parte inferior). No entanto, imagine a realidade de um serviço de alimentação em 
que as portas possuem frestas, como deveria estar no MBP? 
O MBP poderia ser escrito da seguinte forma: 
As portas apresentam frestas, no entanto, sugere-se como medida corretiva a 
colocação de borrachas de vedação. 
Alguns cuidados devem ser adotados a fim de construir um MBP mais fidedigno 
possível, dentre eles pode-se destacar: 
§ Não fazer o MBP apenas com informações repassadas pelos donos dos estabelecimentos, 
neste contexto, é fundamental realizar visitas in loco para verificar a veracidade das 
informações; 
§ A escrita do MBP deve ser com verbos no tempo presente. Por exemplo: As paredes da 
área de manipulação, estoque de alimentos e refeitórios são constituídas de material liso, 
impermeável, lavável e de cor clara, atendendo à RDC 216/2004. 
§ Jamais escrever como “deve ser”, “deve existir”, “devem transmitir”, “devem possuir”, etc. 
Pois esta forma de escrita não reflete a realidade do serviço, mas sim o que é considerado 
ideal pela legislação; 
§ Em hipótese alguma o manual deverá mentir ou omitir informações. 
 
 
 
 
 
Em relação à estrutura (figura 1), o MBP deve conter: 
§ Capa contendo nome do estabelecimento, logotipo, layout (planta baixa), etc.; 
§ Cabeçalho e rodapé; 
§ Identificação da empresa; 
§ Objetivo do manual; 
§ Documentos de referência (por exemplo: as resoluções da vigilância sanitária municipal, 
estadual e/ou federal); 
§ Responsabilidade técnica1 (no contexto de indústrias de alimentos o responsável técnico 
poderá ser um tecnólogo em alimentos, um engenheiro de alimentos, um nutricionista ou um 
profissional de áreas afins); 
§ Edificações, instalações, equipamentos e utensílios – consiste na descrição de toda a 
infraestrutura e boas práticas realizadas; 
 
1Responsabilidade Técnica é a atribuição concedida pelo Conselho Regional de Nutricionistas ao Nutricionista 
habilitado, que assume o compromisso profissional e legal na execução de suas atividades, compatível com a 
formação e os princípios éticos da profissão, visando à qualidade dos serviços prestados à sociedade (Resolução 
CFN nº 576, de 19 de novembro de 2016). 
O MBP é um documento utilizado para fins de fiscalização pela vigilância sanitárias 
(municipal, estadual ou federal). Dessa forma, ele deve ser o mais sincero e realista 
possível. Pois, caso os órgãos de vigilância realizem uma visita de inspeção irão confrontar 
as informações descritas no manual com a realidade do serviço de alimentação/indústria 
de alimentos. 
Para não esquecer 
§ Recursos humanos – políticas de admissão da empresa; 
§ Manipuladores – refere-se às boas práticas de higiene por parte dos manipuladores, bem 
como o controle de saúde, além dos treinamentos aos quais eles são submetidos; 
§ Descrição de atividades 
§ Controle de pragas – refere-se às medidas a fim de reduzir as pragas e vetores urbanos 
(também detalhado no Procedimento Operacional Padronizado, conforme explicado no Ebook 
1 deste módulo) 
§ Controle da água de abastecimento 
§ Manejo de resíduos 
§ Anexos (ex: plano de ação) 
 
Figura 1 – Exemplo de estrutura de manual de boas práticas de manipulação/fabricação de 
alimentos 
 
Fonte: elaboração própria (2021) 
 
Sempre que houver necessidade o MBP precisa ser atualizado (por exemplo, quando o 
restaurante ou a indústria de alimentos passar por uma reforma, alterações nos recursos 
humanos, atualização dos treinamentos ou do acompanhamento de saúde dos funcionários) e 
reimpresso. 
Os POPs normalmente são um anexo do MBP e também devem ser atualizados sempre 
que houver uma atualização nos procedimentos de higienização. 
 
ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC) 
O sistema APPCC é uma ferramenta de gestão, utilizada nas indústrias de alimentos, 
que se baseia em uma série de etapas, inerentes ao processo de produção de alimentos (desde a 
obtenção da matéria-prima até o consumo de alimentos) com uma metodologia sistemática de 
identificação, avaliação e controle de perigos de contaminação dos alimentos. 
 
 
 
 
 
 
Este sistema, adotado amplamente no mundo, assegura que os produtos industrializados 
sejam elaborados sem riscos à saúde pública, apresentem padrões uniformes de identidade e 
qualidade e atendam às legislações nacionais e internacionais no que tange aos aspectos 
sanitários de qualidade e integridade econômica. Entretanto, ressalta-se que para que haja 
implantação do APPCC é necessário que o estabelecimento tenha as boas práticas e os POPs 
implementados. 
No Brasil, o APPCC passou a ser utilizado a partir da publicação da portaria nº 1.428, 
de 26 de novembro de 1993 do Ministério da Saúde. 
 
Pré-requisitos 
§ As boas práticas de fabricação (BPF) são pré-requisitos fundamentais, constituindo-se a 
base higiênico-sanitária para a implantação do sistema APPCC; 
§ Os POPs são rotinas que devem ser executadas de forma eficaz, complementando as BPF. 
§ As BPF e os POPs quando implantados eficientemente simplificarão e viabilizarão o 
sistema APPCC. 
Antes da implantação e execução do plano APPCC são necessárias etapas prévias, 
conforme descrito abaixo: 
§ Montar a equipe e treinamento APPCC: é necessária uma equipe multidisciplinar; 
§ Descrever o produto; 
Perigos, também conhecidos como contaminantes, são 
agentes, substâncias ou materiais, de origem biológica 
(ex: bactérias, fungos e vírus), química (ex: resíduos 
de produtos químicos utilizados para higienização de 
equipamentos e/ou alimentos) ou física (ex: prego, 
anéis, brincos, etc), que possam causar agravos à saúde 
ou dano ao consumidor. 
VOCÊ 
SABIA? 
Leitura complementar: https://bityli.com/Jfo8I 
§ Identificar a intenção de uso; 
§ Elaborar o fluxograma: o fluxograma deve ser construído pela equipe APPCC e conter todas 
as etapas de processamento; 
§ Confirmar in loco o fluxograma: a equipe APPCC deve confirmar se o fluxograma reflete a 
realidade do processo, ajustando-o quando necessário. 
 
Princípios do Sistema APPCC 
Após a preparação para o plano APPCC, descrita anteriormente, é possível estabelecer 
o sistema, a partir de sete princípios:1) Identificação dos perigos; 
2) Estabelecimento dos Pontos Críticos de Controle (PCCs); 
3) Estabelecimento do(s) limite(s) crítico(s); 
4) Estabelecer um sistema de controle para cada PCC; 
5) Estabelecer ações de controle; 
6) Estabelecer procedimentos de verificação; 
7) Estabelecer documentos e registros. 
 
 
 
Os objetivos deste desta etapa consistem em identificar os perigos e as possíveis 
medidas preventivas. Além de modificar um processo ou um produto para garantia da 
segurança, quando necessário. Na figura 2 é possível observar um formulário para registrar esta 
etapa. 
 
Figura 2 – Formulário de análise de perigos 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Google imagens 
 
PRINCÍPIO 1 – IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS 
Quanto aos perigos, eles podem ser classificados em alta, média ou baixa severidade, 
conforme exposto na figura 3. 
 
Figura 3 – Classificação dos perigos em alimentos, conforme a severidade dos riscos que eles 
causam. 
 
Fonte: elaboração própria, 2021. 
 
 
 
 
Pontos críticos são qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas 
de controle preventivas para manter um perigo significativo sob controle, com o objetivo de 
eliminar, prevenir ou reduzir os riscos à saúde do consumidor. 
PRINCÍPIO 2 – ESTABELECIMENTO DOS PONTOS CRÍTICOS DE 
CONTROLE 
Em geral, as BPF e os POPs são capazes de controlar muitos perigos, porém os que não 
forem controlados devem ser considerados no sistema APPCC. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Limites críticos são valores máximos e/ou mínimos de parâmetros biológicos, químicos 
ou físicos que assegurem o controle do perigo. Os limites críticos são estabelecidos para cada 
medida preventiva monitorada para os PCCs. 
Além disso, os limites críticos devem estar associados à temperatura, atividade de água, 
pH, resíduos de antibióticos, concentração de sanitizantes, entre outros. Por exemplo, o pH do 
produto final para assegurar o não desenvolvimento de microrganismos patogênicos; o tempo 
e a temperatura necessários para inativar/destruir os microrganismos patogênicos; a 
concentração máxima de sanitizantes para realizar a higienização de vegetais de forma segura, 
etc. 
 
 
 
 
Consiste na etapa de monitoramento visando avaliar se um determinado PCC está sob 
controle, bem como gerar um registro fiel para uso na etapa de verificação. 
Esta etapa deve ser realizada pelo monitor de PCCs e o mesmo deve estar ciente dos 
propósitos do monitoramento, ser treinado e imparcial no monitoramento e proceder o registro 
em tempo real. 
 
 
 
Ponto de controle (PC) é qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do processo 
de fabricação ou preparação do produto que permite controle de perigos pelas medidas 
preventivas (BPF e POP). 
 
Ponto Crítico de Controle (PCC): Qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do 
processo de fabricação ou preparação do produto, onde se aplicam medidas preventivas 
de controle sobre um ou mais fatores, com o objetivo de prevenir, reduzir os limites 
aceitáveis ou eliminar os perigos para a saúde, a perda da qualidade e a fraude econômica. 
 
Para não esquecer 
PRINCÍPIO 3 – ESTABELECIMENTO DO(S) LIMITE(S) CRÍTICO(S) 
PRINCÍPIO 4 – ESTABELECER UM SISTEMA DE CONTROLE PARA CADA 
PCC 
PRINCÍPIO 5 – ESTABELECER AÇÕES DE CONTROLE 
Nesta etapa são estabelecidas as medidas corretivas que devem ser aplicadas quando 
ocorrerem desvios nos limites críticos. Ações corretivas realizadas de forma rápida são 
fundamentais para garantir a inocuidade2 dos produtos/alimentos. É importante ressaltar que 
todas as medidas corretivas devem ser registradas. 
Dentre as ações corretivas pode-se citar: rejeição do lote ou da matéria-prima, ajuste da 
temperatura durante as operações de manipulação, redução do pH do produto, limpeza e 
sanitização, aferição do termostato3. 
 
 
 
Nesta fase, tudo que já foi realizado anteriormente, passa por uma revisão de adequação 
para total segurança do processo. Por isso, este é considerado um processo técnico/científico de 
validação e revalidação do plano APPCC. 
É necessário estabelecer um cronograma apropriado de revisão do plano APPCC, 
confirmação da exatidão dos fluxogramas de processos, revisão dos registros de cada PCC, 
inspeções visuais de operações para observação do controle efetivo de cada PCC, coleta 
aleatória de amostras para análises laboratoriais, revisão de limites críticos, etc. 
 
 
 
Esta é a etapa final do plano APPCC e consiste providenciar a documentação e 
estabelecer os procedimentos de registro em formulários próprios de cada estabelecimento 
industrial e, sempre que possível, resumidos em forma de gráficos ou tabelas. Os registros 
consistem em todos os dados e informações obtidos durante os procedimentos de vigilância, de 
verificação, resultados laboratoriais, etc. Deve-se registrar, também, os desvios, as ações 
corretivas e as causas dos desvios. Como exemplos de registros, podem ser citados: controle de 
cloração da água de abastecimento, inspeção de matéria-prima, tempo e temperatura, inspeção 
do produto, pesagem, registro dos programas de treinamento de pessoal. 
Os registros devem estar acessíveis, ordenados e arquivados durante um período de pelo 
menos dois anos após o vencimento do prazo de validade dos produtos comercializados. 
Os formulários a serem utilizados para os registros deverão compor o Plano APPCC. 
 
 
2 Ausência de contaminantes nos alimentos ou uma quantidade que não causa malefícios a saúde. 
3 Consiste em um monitor de variações de temperatura. 
PRINCÍPIO 6 – ESTABELECER PROCEDIMENTOS DE VERIFICAÇÃO 
PRINCÍPIO 7 – ESTABELECER DOCUMENTOS E REGISTROS 
REFERÊNCIAS 
 
BRASIL. Ministério da Saúde. Secretaria de Vigilância Sanitária. Portaria nº 1.428, de 26 de 
novembro de 1993. Regulamentos Técnicos sobre Inspeção Sanitária, Boas Práticas de 
Produção/Prestação de Serviços e Padrão de Identidade e Qualidade na Área de 
Alimentos. 
 
BRASIL. Ministério da Saúde. Secretaria de Vigilância Sanitária. Portaria nº 326, de 30 de 
julho de 1997. Regulamento Técnico sobre as Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas 
Práticas de Fabricação para Indústrias de Alimentos. 
 
BRASIL. Ministério da Saúde. Secretaria de Vigilância Sanitária. Portaria nº 46, de 10 de 
fevereiro de 1998. Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle - APPCC 
a ser implantado, gradativamente, nas indústrias de produtos de origem animal. 
 
BRASIL. Ministério da Saúde. Secretaria de Vigilância Sanitária. Resolução - RDC nº 275, 
de 21 de outubro de 2002. Diário Oficial da União. Brasília, 23 de outubro de 2003. 
 
BRASIL. Ministério da Saúde. Secretaria de Vigilância Sanitária. Resolução - RDC N° 216, 
de 15 de setembro de 2004. Diário Oficial da União. Brasília, de 18 de dezembro de 2006. 
 
BRASIL. Ministério da Saúde. Secretaria de Vigilância Sanitária. Resolução De Diretoria 
Colegiada - RDC N° 24, de 08 de junho de 2015. Dispõe sobre o recolhimento de alimentos 
e sua comunicação à Anvisa e aos consumidores. Brasília, 08 de junho de 2015. 
 
CONSELHO FEDERAL DE NUTRICIONISTAS. resolução CFN nº 576, de 19 de novembro 
de 2016. Dispõe sobre procedimentos para solicitação, análise, concessão e anotação de 
Responsabilidade Técnica do Nutricionista e dá outras providências. 
 
SANTOS JÚNIOR, C. J. dos. Manual de segurança alimentar: boas práticas para os 
serviços de alimentação. 2 ed. Rio de Janeiro: Rubio, 2013.