Método APPCC e ISO 22000_2018

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DESCRIÇÃO
Sistemas de gestão da qualidade em alimentos para controle dos riscos inerentes do processo produtivo.
PROPÓSITO
Apresentar os sistemas de gestão da qualidade em alimentos e a aplicação dos seus requisitos para a prevenção da contaminação durante a
produção, a fim de garantir o consumo de alimentos seguros.
PREPARAÇÃO
Antes de iniciar o conteúdo deste tema, tenha à mão folhas em branco e caneta para anotações.
OBJETIVOS
MÓDULO 1
Descrever o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
MÓDULO 2
Definir a Norma ISO 22000/2018
INTRODUÇÃO
Há um elevado número de casos de doenças transmitidas por alimentos (DTA) devido ao consumo de alimentos com algum tipo de contaminação,
prejudicando a saúde das pessoas e afetando a economia com gastos em tratamentos médicos e indenizações. Esses fatos estimularam o
desenvolvimento de sistemas de gestão da segurança de alimentos com o objetivo de prevenir a contaminação em todas as etapas de produção.
O sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) representa um próximo passo após a implantação e implementação dos
requisitos das Boas Práticas de Fabricação. São controles sistematizados, mais detalhados e contínuos.
Após a implementação das Boas Práticas de Fabricação, dos Procedimentos Operacionais Padronizados e do sistema APPCC, a empresa pode
implantar a ISO 22000, uma norma internacional direcionada para a gestão da segurança dos alimentos que especifica requisitos para garantir o
consumo de alimentos seguros.
Com um sistema completo de gestão da segurança de alimentos funcionando corretamente, a empresa agrega mais valor ao seu produto ao
demonstrar qualidade e segurança, além de poder ser mais competitiva no mercado nacional e internacional.
MÓDULO 1
 Descrever o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
DEFINIÇÕES
O Sistema de Análise de Perigo e Pontos Críticos de Controle (APPCC), também conhecido como Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP),
é uma ferramenta baseada em medidas preventivas contra contaminações biológicas, químicas e físicas em toda a cadeia de produção dos alimentos.
Essa ferramenta surgiu em 1959, nos Estados Unidos da América (EUA), com o objetivo de fornecer alimentos seguros para os astronautas nas
missões espaciais. A Companhia Pillsbury desenvolveu esse sistema em parceria com a National Aeronautics and Space Administration (Nasa) e
conseguiu garantir alimentos livres de contaminações em quase 100% dos produtos enviados nas missões.
1973
Em 1973, o Food and Drug Administration (FAO) adotou o sistema APPCC como referência para solucionar problemas de contaminação nas indústrias.
1991
Em 1991, o Codex Alimentarius desenvolveu normas internacionais para a aplicação do APPCC.
1993
No Brasil, o conceito de APPCC começou a ser difundido com a criação da Portaria n° 1428 do Ministério da Saúde, de 26 de novembro de 1993. Essa
portaria apresenta orientações básicas para a implantação do sistema.
1998
Poucos anos depois, o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) publicou a Portaria n° 46 de 10 de fevereiro de 1998. Esse
documento determinou a implantação gradativa do sistema APPCC nas indústrias de produtos de origem animal, inspecionadas pelo Serviço de
Inspeção Federal (SIF), e apresenta um Manual de Procedimentos com todas as etapas que devem ser aplicadas.
 ATENÇÃO
É importante ressaltar que o sistema APPCC só poderá ser implantado nas indústrias ou em Unidades de
Alimentação e Nutrição (UAN) que já adotaram e controlam com eficiência os programas de pré-requisitos,
como as Boas Práticas de Fabricação (BPF), os Procedimentos Operacionais Padrão (POP) e os
Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO).
O sistema APPCC é baseado em dados científicos registrados sobre doenças transmitidas por alimentos (DTA), proporciona a organização dos
procedimentos de produção e estabelece um processo contínuo de controles nas operações, através do preenchimento de documentos que auxiliam
no acompanhamento, na conferência e na detecção rápida de qualquer problema na produção. Melhora a eficiência, reduz as perdas de produtos e
aumenta o lucro da empresa, a confiança e a credibilidade dos consumidores.
PLANO DO SISTEMA APPCC
Para a implantação e o sucesso do sistema APPCC, é fundamental o comprometimento dos responsáveis da empresa para estimular o bom
funcionamento do sistema, disponibilizar os recursos necessários e definir a equipe responsável pela coordenação e pelo acompanhamento do
sistema.
 
Foto: Shutterstock.com
A equipe pode ser multidisciplinar, formada por diferentes profissionais com capacidade de definir estratégias para a elaboração do plano APPCC.
Todos os funcionários da empresa devem ser treinados sobre objetivos, importância do sistema e como devem ser adotados os procedimentos. Além
disso, todos devem entender os conceitos do sistema para auxiliar na identificação de pontos críticos de controle em seus setores de trabalho. É
importante salientar que, para facilitar e padronizar a implementação do sistema, as funções dos funcionários dos setores de produção são definidas
pelos responsáveis de cada setor, facilitando a identificação das dificuldades inerentes a cada setor.
O plano APPCC é o documento que apresenta todas as informações detalhadas da empresa, dos pontos críticos, dos monitoramentos e das ações
corretivas na produção.
A primeira etapa consiste em definir os objetivos do plano na empresa, que podem ser para garantir a segurança dos alimentos, o controle de
qualidade, o controle de possíveis deteriorações e fraudes (por exemplo, alterações de peso). É essencial a elaboração de um organograma da
empresa com a definição das funções de cada funcionário. O número de pessoas na equipe pode variar de acordo com o tamanho da empresa e o
número de processos.
 
Imagem: Adaptado de Portaria n° 46 de 10/02/1998 MAPA
 Modelo de organograma da empresa para o plano APPCC.
No plano, deve constar a descrição detalhada de cada produto produzido, com as seguintes informações:
NOME DO PRODUTO
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS (ATIVIDADE DE ÁGUA) E QUÍMICAS (PH, TEOR DE PROTEÍNA,
GORDURA)
PÚBLICO-ALVO
FORMAS DE USO
TIPO DE EMBALAGEM
PRAZO DE VALIDADE
LOCAL DE VENDA
INFORMAÇÕES DO RÓTULO
INSTRUÇÕES PARA DISTRIBUIÇÃO E COMERCIALIZAÇÃO
COMPOSIÇÃO COMPLETA DO PRODUTO
Para cada produto, deve ser elaborado um fluxograma com todas as etapas operacionais, desde o recebimento das matérias-primas até o preparo. O
mesmo fluxograma pode ser usado para mais de um produto com etapas de produção semelhantes. Após a elaboração, deve ser realizada a validação
das etapas na prática, ou seja, no local de produção.
VEGETAIS (BATATA, CENOURA, CHUCHU, VAGEM)
 
RECEBIMENTO
 
SELEÇÃO
 
ARMAZENAMENTO
 
HIGIENIZAÇÃO
 
PROCESSAMENTO (DESCASCAR, CORTAR, PICAR)
 
COCÇÃO
 
REFRIGERAÇÃO
 
PREPARO, MISTURA PARA SALADA
 
DISTRIBUIÇÃO
 Exemplo de fluxograma de produção de vegetais.
Após a elaboração do fluxograma, devem ser avaliados e identificados os perigos, os pontos críticos de controle, os monitoramentos e as ações
corretivas para cada etapa do processo de produção.
PRINCÍPIOS
O sistema APPCC é formado por sete princípios que abrangem todas as etapas dos processos de produção, com foco na prevenção de possíveis
contaminações. Esses princípios devem ser seguidos para a elaboração do plano APPCC. Os sete princípios são:
Imagem: Shutterstock.com
Princípio 1 - Analisar perigos (listar e identificar) e medidas preventivas de controle
A análise de perigos consiste na identificação de perigos biológicos, químicos e físicos que podem provocar contaminações através de matérias-
primas, ingredientes e embalagens, além da contaminação cruzada que pode ocorrer no processo de produção.
A severidade do perigo e a probabilidade de sua ocorrência devem ser avaliadas e classificadas em baixa, média e alta. Por meio dessas três variáveis,
é geradaa classificação do risco (baixo, médio e alto).
Exemplos de severidade de cada perigo estão apresentados na tabela abaixo.
Perigo biológico Perigo químico Perigo físico
Alta: contaminação por
microrganismos ou suas toxinas,
Alta: toxinas microbianas (micotoxinas), agrotóxicos, metais
pesados, aditivos químicos se usados em doses elevadas e para
Alta: materiais como pedras,
vidros, metais, objetos
provocando um problema de saúde
grave. Ex: Clostridium botulinum,
Salmonella typhy, Escherichia coli
O157:H7
pessoas sensíveis. Contaminação por ingredientes alergênicos
em produtos específicos que podem causar reações graves em
pessoas sensíveis.
pontiagudos, cortantes que
podem causar injúrias e risco
de vida para o consumidor.
Média: contaminação por
microrganismos de patogenicidade
moderada e potencial de
disseminação elevado. Ex: Listeria
monicytogenes, Shigella spp.
Média: contaminação por ingredientes alergênicos em produtos
específicos que podem causar reações moderadas em pessoas
sensíveis.
Baixa: contaminação por
microrganismos de patogenicidade
moderada e potencial de
disseminação restrito. Ex: Bacillus
cereus, Staphylococcus aureus, Giardia
lamblia.
Baixa: Aditivos que podem causar reações leves em pessoas
sensíveis. Ex: sulfitos
Baixa: Materiais estranhos
que não causam injúrias. Ex:
sujidades, insetos inteiros.
Para a determinação da severidade e da probabilidade de ocorrência, é necessário consultar materiais científicos para entender o grau de cada perigo e
a consequência da sua ingestão para a saúde.
 
Tabela: GERMANO, M. I. S.; GERMANO, P. M. L. Sistemas de gestão: qualidade e segurança dos alimentos. 1. Barueri: Manole, 2013. Cap 14 p.415
 Modelo de classificação de risco.
 ATENÇÃO
Após as análises de perigos e classificação do risco, deve-se definir as medidas preventivas de controle que
precisam ser adotadas para prevenir, eliminar ou reduzir a nível aceitável os perigos e garantir a segurança
dos alimentos.
Princípio 2 - Identificar os Pontos Críticos de Controle (PCCs)
Os Pontos Críticos de Controle (PCC) são procedimentos ou etapas que necessitam de uma medida de controle. São caracterizados como críticos para
a segurança dos alimentos e não são controlados totalmente por programas de pré-requisitos (BPF, POP).
Para a determinação dos Pontos Críticos de Controle em cada etapa de produção, como no recebimento, armazenamento e preparo, pode-se utilizar
uma árvore decisória, composta por perguntas e respostas que ajudam na confirmação ou não do PCC. A figura abaixo apresenta um modelo de árvore
decisória.
 
Imagem: Adaptado de FDA.
 Modelo de árvore decisória para PCC.
Princípio 3 - Estabelecer os limites críticos para cada ponto crítico de controle
O limite crítico é o valor máximo e/ou mínimo de um parâmetro para garantir o controle de um perigo. Esses valores podem ser encontrados em
legislações, literaturas científicas, análises laboratoriais, entre outros. Os limites devem estar associados a medidas de tempo e temperatura, pH,
atividade de água, concentração de sal.
 EXEMPLO
É importante que os critérios para operação dos equipamentos sejam rigorosos para respeitar os limites
críticos estabelecidos, além disso, é possível considerar uma margem de segurança. No processo de
pasteurização do leite, a temperatura mínima é de 73°C por 15 segundos, mas é possível considerar uma
margem de segurança estabelecendo que o processo seja realizado a no mínimo 75°C por 15 segundos.
Princípio 4 - Estabelecer procedimentos de monitoramento para cada PCC
O monitoramento consiste em medidas planejadas para identificar se os PCC estão adequados, se os limites críticos estão sendo obedecidos e se é
necessário realizar ajustes. Todos os procedimentos de monitoramento devem ser registrados em documentos.
Os procedimentos podem ser realizados por meio de análises sensoriais, medições químicas (pH, concentração de sal e açúcar, cloro na água) e
medições físicas (temperatura, atividade de água).
O documento de monitoramento deve apresentar as seguintes perguntas:
O que será monitorado? (Qual o produto e etapa do processo)
Como será o monitoramento? (Medição de temperatura, entre outros)
Quando será monitorado? (Frequência)
Quem será o responsável?
 
Foto: Shutterstock.com
 Monitoramento de temperatura.
Princípio 5 - Estabelecer ações corretivas
Devem ser aplicadas ações corretivas quando ocorrem desvios nos limites críticos. É um meio para eliminar uma não conformidade. Todas as ações
corretivas devem ser registradas e avaliadas pela equipe de APPCC. De acordo com a frequência de ocorrência, pode ser necessário modificações no
processo.
 EXEMPLO
Esses são alguns exemplos de ações corretivas que podem ser aplicadas: rejeição de um lote, ajustes de
temperatura e tempo, reforço nos processos de higienização, aferição de temperaturas, redução de pH,
ajustes de quantidade de ingredientes, alteração nas informações da rotulagem, recolhimento do produto do
mercado, definição do destino do produto fora das especificações, destruição do produto.
Ao ser detectada alguma alteração no processo, deve-se avaliar a possibilidade de correções imediatas. Caso não seja possível, deve ser interrompida
a produção para ajustes e os produtos retirados e separados para posterior avaliação, em seguida, o processo poderá reiniciar.
Princípio 6 - Estabelecer procedimentos de verificação
Consiste na aplicação de métodos, auditorias e testes para avaliar se o plano APPCC está funcionando de acordo com os requisitos estabelecidos.
Podem ser aplicados três processos de verificação:
 
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TÉCNICO CIENTÍFICO
Revisão dos limites críticos para verificar se estão eficientes para o controle do perigo.
 
Imagem: Shutterstock.com
VALIDAÇÃO DO PLANO
Podem ser realizadas análises laboratoriais do produto para verificar se a qualidade pretendida foi alcançada. Podem ser feitas auditorias internas ou
externas.
 
Imagem: Shutterstock.com
REVALIDAÇÃO
É importante uma reavaliação do plano periodicamente, independentemente, de auditorias, para verificação da eficiência.
A verificação dos pontos críticos pode ser realizada através de coleta de amostras aleatórias para análises, calibração de equipamentos, revisão dos
limites críticos, conferência dos fluxogramas de processos, revisão das ações corretivas, dos registros e outras.
 ATENÇÃO
É importante realizar a verificação rotineiramente sempre que houver dúvidas sobre a segurança do produto e
para validar mudanças de equipamentos, processos ou ingredientes.
Princípio 7 - Preparar documentação e estabelecer procedimentos de registro
É importante que todos os documentos de procedimentos, de monitoramentos e verificações estejam arquivados para posteriores consultas e análises
facilitando melhorias no sistema.
ANÁLISE DO FLUXO DE PRODUÇÃO DE ALIMENTOS, ATRAVÉS DA
APLICAÇÃO DO SISTEMA APPCC
Vamos agora ver um exemplo de aplicação do sistema APPCC para a fabricação de um produto, seguindo todas as etapas de acordo com os princípios
estabelecidos.
 
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PRIMEIRA ETAPA
Consiste na elaboração da descrição de todas as características do produto. A tabela abaixo apresenta todas as informações do produto salsicha.
Modelo de descrição do produto
DESCRIÇÃO DO PRODUTO
Nome do Produto: Salsicha (produto cárneo resfriado).
Características: pH: 5,6 -6,0 Aa: 0,96-0,98 Proteína: 9 -12% Gordura: 20 -25%.
Público-alvo: Adultos e crianças.
Formas de uso: Usado no preparo de sanduíches, molhos etc. Deve ser fervido em água por 5 minutos.
Embalagem: A vácuo, plástico PVdc.
Prazo de validade: 60 dias.
Local de venda: Supermercados, padarias, mercearias.
Rotulagem: Lista de ingredientes completa e alérgicos, modo de conservação (manter refrigerado até 10°C).
Controle especial durante a distribuição e comercialização: Manter refrigerado até 7°C.
COMPOSIÇÃO DO PRODUTO
Matéria-prima
Carne mecanicamente separada
de frango, carne suína,bovina,
miúdos, gordura suína
Ingredientes secos
Sal, açúcar, fécula, noz-moscada,
pimenta branca Proteína texturizada de
soja, proteína isolada de soja
Ingredientes líquidos
Água
Outros ingredientes
Cebola, alho
Alergênicos
Derivados de soja, pode conter trigo
Aromatizantes
Aroma natural de fumaça, coentro e orégano
Conservantes
Nitrito de sódio
Corantes
Urucum e carmim de cochonilha
Outros aditivos
Polifosfato (emulsificante), Eritorbato (antioxidante),
Lactato de sódio (regulador de acidez), glutamato
monossódico (realçador de sabor)
Material de embalagem
Tripa artificial/Natural
Embalagem plástica
Data:_______________________________ Aprovado por:_______________________________
 
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SEGUNDA ETAPA
Deve ser elaborado um fluxograma com as etapas de produção do produto (fluxograma abaixo). Os detalhes de cada etapa devem ser descritos em
outro documento para auxiliar na identificação dos perigos (tabela a seguir).
 
Tabela: Adaptado de SENAI. Guia para elaboração do plano APPCC. 2 ed. 2000. p.90 Brasília.
 Fluxograma do processo de produção da salsicha e pontos críticos de controle (PCC).
Descrição do Processo de produção da salsicha
Preparo da
carne
Para esse processo, será usada a carne congelada para facilitar o controle de temperatura durante a trituração.
Pesagem,
moagem
Corte da carne e moagem.
Pesagem de
aditivos
Pesagem deve ser feita de acordo com as especificações, por funcionário treinado em equipamento calibrado
periodicamente.
Trituração
Trituração no cutter para a extração das proteínas miofibrilares da carne. Adicionar os ingredientes seguindo a ordem
especificada: carnes magras e sal, gelo, proteína de soja, gordura e sal, gelo.
Preparo das
tripas
As tripas devem ser salgadas, lavadas e hidratadas.
Embutimento Tripas naturais de calibre de 22 milímetros.
Cozimento
Cozinhar a massa em estufa para estabilizar a mistura seguindo as etapas estabelecidas: 20 minutos em calor seco a 55°C
com a saída de vapor aberta, 30 minutos a 70°C em calor seco com a saída de vapor fechada, 30 minutos a 80°C em calor
úmido com a saída de vapor fechada, até o centro do produto atingir 71°C.
Resfriamento Com jatos de água à temperatura ambiente.
Refrigeração Manter em câmara fria com temperaturas inferiores a 7°C.
Embalagem A vácuo de plástico.
Estocagem Estocar a 7°C por no máximo 5 dias.
Data:_______________________________ Aprovado por:_______________________________
 
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TERCEIRA ETAPA
De acordo com o processo de produção, devem ser analisadas cada etapa para identificação do perigo, o grau de severidade, o risco e as medidas
preventivas (Quadro a seguir). É importante consultar a literatura científica para auxiliar nessa avaliação.
Identificação dos perigos - Salsicha
Etapa Perigo Justificativa Severidade Risco
Medida
preventiva
Preparo da
carne
Microrganismos
patogênicos
Falhas na refrigeração e na higienização
provocarão o crescimento de microrganismos.
Baixa Baixo
Ambiente
refrigerado 
BPF: pessoal,
equipamentos,
instalações e
treinamento
Trituração
Microrganismos
patogênicos
Falhas na refrigeração e na higienização
provocarão o crescimento de microrganismos.
Baixa Baixo
Ambiente
refrigerado 
BPF: pessoal,
equipamentos,
instalações e
treinamento
Preparo das
tripas
Toxina
estafilocócica
Contaminação por S. aureus podendo produzir
toxina estafilocócica que não será destruída pelo
processo.
Baixa Baixo
Fornecedor
idôneo 
Uso de água
potável
Embutimento
Microrganismos
patogênicos
Falhas na refrigeração e na higienização
provocarão o crescimento de microrganismos.
Baixa Baixo
Ambiente
refrigerado 
BPF: pessoal,
equipamentos,
instalações e
treinamento
operacional
Cozimento
Microrganismos
patogênicos
Falhas no processo de cozimento permitindo a
sobrevivência
Média a
Baixa
Baixo
Tempo e
temperatura
adequados
Resfriamento
Microrganismos
patogênicos
A água deve ser potável para evitar a
contaminação, não pode ser exposto à
temperatura adequada de crescimento microbiano
por tempo excessivo.
Média a
Baixa
Baixo
Água com cloro
residual 
Resfriamento
rápido
Embalagem Microrganismos
patogênicos
Falhas nos procedimentos higiênico-sanitários ou
manutenção por período prolongado a
temperaturas inadequadas podem levar à
contaminação e multiplicação de microrganismos
patogênicos.
Média a
Baixa
Médio Ambiente
refrigerado 
BPF: pessoal,
equipamentos,
instalações e
treinamento
operacional
Controle de
portadores
assintomáticos
Controle de
vácuo na
embalagem
Estocagem
Microrganismos
patogênicos
Falhas na refrigeração favorecem a multiplicação
de microrganismos patogênicos.
Média a
Baixa
Baixo
Tempo e
temperatura de
estocagem
adequados 
Condições de
armazenamento
adequadas 
Câmaras com
alarme de luz
e/ou sonoro em
caso de
defeitos
Pesagem,
Moagem
Físico:
Fragmentos de
metais
Fragmentos ou resíduos de metal poderão vir da
matéria-prima ou desprender dos equipamentos.
Alta Baixo
Detecção de
metais
Pesagem de
aditivos
Químico:
aditivos tóxicos
Erro de pesagem dos aditivos podem resultar em
excesso, tornando o produto tóxico ao consumidor.
Baixa Baixo
Pessoal
treinado 
Pesagem
correta
Data:_______________________________ Aprovado por:_______________________________
 
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QUARTA ETAPA
Após a identificação dos perigos, deve-se determinar os PCC com o auxílio das perguntas e respostas da árvore decisória (Quadro abaixo). Esses PCC
devem ser inseridos no fluxograma de processo do produto.
Determinação dos PCC de acordo com a árvore decisória.
Etapas do
processo
Perigos
identificados
Perigo é
controlado
pelo
programa
de pré-
requisitos?
Q1 
Existe
alguma
medida de
controle
para o
perigo
identificado?
Q2 
Essa
etapa
elimina
ou reduz
o perigo a
nível
aceitável?
Q3 
Poderia a
contaminação
por esse perigo
ocorrer acima
dos níveis
aceitáveis ou
aumentar até
níveis não
aceitáveis?
Q4 
Uma etapa
posterior
pode
eliminar o
perigo ou
reduzir a
ocorrência a
níveis
aceitáveis?
É um
PCC?
Preparo da
carne
Biológico Sim Não
Preparo das
tripas
Biológico Sim Não
Pesagem e
moagem
Físico Não Sim Sim
PCC
(Físico)
Pesagem dos
aditivos
Químico Não Sim Sim
PCC
(Químico)
Trituração Biológico Sim Não
Embutimento Químico Sim Não
Cozimento Biológico Não Sim Sim
PCC
(Biológico)
Resfriamento Biológico Não Sim Sim
PCC
(Biológico)
Embalagem Biológico Sim Não
Estocagem Biológico Não Sim Não Sim Não
PCC
(Biológico)
Data:_______________________________ Aprovado por:_______________________________
 
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QUINTA ETAPA
Agrupar todas as informações das etapas anteriores, definir os limites críticos, as ações de monitoramento, as ações corretivas, os registros e
verificações (Quadro a seguir).
Resumo do Plano APPCC.
ssss
Etapa PC/PCC Perigos
Medidas
Preventivas
Limite
crítico
Monitoramento Ação corretiva Regis
Preparo da
carne
PC
Microrganismos
patogênicos
Ambiente
refrigerado 
BPF: pessoal,
equipamentos,
instalações e
treinamento
Temperatura
do ambiente
menor que
15°C 
Temperatura
da carne
menor ou
igual a 7°C
O quê? 
A temperatura do
ambiente e da carne 
Como? 
Termômetros 
Quando? 
Contínuo com
registrador (ambiente) 
A cada hora (carne) 
Quem? 
Funcionário do
controle
Retenção do
produto e
avaliação da
gravidade do
desvio. 
Manutenção dos
equipamentos
de refrigeração 
Correção da
temperatura. 
Pesagem e
moagem
PCC 1
Físico:
Fragmentos de
metais
Detecção de
metais
Ausência de
fragmentos
maiores ou
iguais a 0,5
mm
O quê? 
Fragmentos de metais 
Como? 
Inspeção visual e
detector de metais 
Quando? 
Contínua 
Quem? 
Funcionário do corte
Rejeitar partes
com metais.
Planilh
de
descar
Relató
de
produç
Pesagem dos
aditivos
PCC 2 Químico:
aditivos tóxicos
Pessoal
treinado 
Limite legal
de aditivos
O quê? 
Pesagem dos aditivosRejeitar 
Reprocessar 
Planilh
de
Pesagem
correta
(verificar
legislações
específicas)
Como? 
Observação visual 
Quando? 
Diariamente 
Quem? 
Funcionário de
pesagem 
Reter o lote pesage
Trituração PC
Microrganismos
patogênicos
Ambiente
refrigerado 
BPF: pessoal,
equipamentos,
instalações e
treinamento
Ambiente
menor ou
igual a 15°C
e massa
menor ou
igual a 16°C
O quê? 
Temperatura do
ambiente e da massa. 
Como? 
Termômetro 
Quando? 
Contínuo (ambiente) 
Periodicamente
(massa) 
Quem? 
Funcionário da mistura 
Retenção do
produto e
avaliação da
gravidade do
desvio.
Preparo das
tripas
PC
Toxina
estafilocócica
Fornecedor
idôneo 
Uso de água
potável
Embutimento PC
Microrganismos
patogênicos
Ambiente
refrigerado 
BPF: pessoal,
equipamentos,
instalações e
treinamento
Cozimento PCC 3
Microrganismos
patogênicos
Tempo e
temperatura
adequados
Temperatura
interna final
maior que
71°C
O quê? 
Temperatura interna e
tempo de penetração
do calor 
Como? 
Termômetro/relógio 
Quando? 
Contínua 
Quem? 
Funcionário de
cozimento
Reprocessar 
Reter lote para
avaliação
Planilh
de
proces
Resfriamento PCC 4 Microrganismos
patogênicos
Água com cloro
residual 
Água com cloro
residual 
Resfriamento
rápido
Tempo
menor que
60 min para
alcançar
temperatura
interna entre
45°C a 55°C 
O quê? 
Teor de cloro na água
/ produto e tempo de
resfriamento 
Como? 
Kit para determinação
de cloro e termômetro 
Ajustar
temperatura de
água de
resfriamento 
Ajustar teor de
cloro
Planilh
de
proces
Teor de
cloro
mínimo 2
ppm 
Tempo de
resfriamento
Quando? 
Após resfriamento (1
hora) 
Cloro: diariamente 
Quem? 
Funcionário do
cozimento/controlador
do processo
Refrigeração PC
Microrganismos
patogênicos
Tempo e
temperatura
adequados
Temperatura
interna do
produto
menor ou
igual a 4°C
em tempo
menor que
12 horas
O quê? 
A temperatura do
produto e tempo de
resfriamento. 
Como? 
Termômetro 
Quando? 
Ao completar 12 horas
de resfriamento 
Quem? 
Supervisor 
Reter o produto
para avaliação
da gravidade do
desvio. 
Ajustar
condições de
trabalho. 
Ajustar o
equipamento de
refrigeração
Planilh
de
proces
Embalagem PC
Microrganismos
patogênicos
Ambiente
refrigerado 
BPF: pessoal,
equipamentos,
instalações e
treinamento
operacional
Controle de
portadores
assintomáticos
Controle de
vácuo na
embalagem
Ambiente
menor ou
igual a 15°C
O quê? 
Temperatura ambiente 
Como? 
Termômetro 
Quando? 
Durante a embalagem
segundo padrões da
empresa 
Quem? 
Funcionário da
embalagem 
Ajustar
condições de
trabalho.
Planilh
de
proces
Estocagem PCC 5
Microrganismos
patogênicos
Tempo e
temperatura de
estocagem
adequados. 
Condições de
armazenamento
adequadas. 
Câmaras
frigoríficas com
alarme de luz
e/ou sonoro em
caso de
defeitos
Estocagem
menor ou
igual a 7°C
por até 5
dias
O quê? 
A temperatura da
câmara frigorífica e o
tempo de estocagem 
Como? 
Medição e registro de
tempo e temperatura
de estocagem 
Quando? 
Registrador contínuo
de temperatura e
controle diário de
estoque 
Quem? 
Funcionário do
estoque de matéria-
prima
Ajuste do
equipamento. 
Reter o produto
para avaliação
da gravidade do
desvio. 
Ajustar
condições de
Armazenamento. 
Planilh
de
estoca
(PVPS)
Data:_______________________________ Aprovado por:_______________________________
A ÁRVORE DECISÓRIA, UMA VISÃO PRÁTICA NA INDÚSTRIA
ALIMENTÍCIA
A especialista Roberta Nogueira Pereira da Silva fala sobre cada etapa de uma árvore decisória definindo os PCCs.
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1. O SISTEMA APPCC É UMA FERRAMENTA PARA A PREVENÇÃO DA CONTAMINAÇÃO DOS ALIMENTOS EM TODA A
CADEIA DE PRODUÇÃO E O PLANO APPCC É O DOCUMENTO COMPOSTO POR TODAS AS INFORMAÇÕES DETALHADAS
DAS AÇÕES DESENVOLVIDAS PARA O FUNCIONAMENTO DO SISTEMA. DE ACORDO COM O QUE FOI APRESENTADO,
ASSINALE A ALTERNATIVA INCORRETA:
A) A equipe responsável pela implantação e implementação do sistema pode ser multidisciplinar, formada por profissionais capacitados para auxiliar
na definição de estratégias para o funcionamento do sistema.
B) O comprometimento dos responsáveis da empresa com a implantação do sistema é essencial, pois são necessários recursos para a organização
dos processos de produção.
C) As funções de todos os funcionários da empresa no sistema APPCC é definida pela direção da empresa.
D) A descrição dos produtos deve apresentar informações como: características químicas, tipo de embalagem, instruções de armazenamento, formas
de uso e prazo de validade.
E) Para cada produto deve ser elaborado um fluxograma com as etapas de produção.
2. OS PRINCÍPIOS DO SISTEMA APPCC DEFINEM AS ETAPAS QUE DEVEM SER SEGUIDAS PARA A IMPLANTAÇÃO DO
SISTEMA. OS SETE PRINCÍPIOS TÊM POR OBJETIVO GARANTIR A SEGURANÇA DO ALIMENTO DURANTE CADA ETAPA DO
PROCESSO DE PRODUÇÃO. DE ACORDO COM O QUE FOI APRESENTADO, ASSINALE A ALTERNATIVA INCORRETA:
A) A análise de perigos consiste na identificação de contaminações biológicas, físicas e químicas que podem ocorrer no alimento durante o processo
de produção.
B) Os pontos críticos de controle (PCC) são aqueles que precisam de maior atenção dos funcionários durante o processo de produção, pois
representam elevado risco de contaminação.
C) Os limites críticos são valores de parâmetros, como medida de tempo e temperatura, que devem ser respeitados durante a produção para prevenir
um perigo.
D) As ações corretivas devem ser aplicadas no término de processo de produção para não interromper o fluxo de produção.
E) Os procedimentos de verificação visam avaliar o plano APPCC e verificar se o seu funcionamento está adequado.
GABARITO
1. O sistema APPCC é uma ferramenta para a prevenção da contaminação dos alimentos em toda a cadeia de produção e o plano APPCC é o
documento composto por todas as informações detalhadas das ações desenvolvidas para o funcionamento do sistema. De acordo com o que foi
apresentado, assinale a alternativa INCORRETA:
A alternativa "C " está correta.
 
As funções dos funcionários dos setores de produção são definidas pelos responsáveis de cada setor.
2. Os princípios do sistema APPCC definem as etapas que devem ser seguidas para a implantação do sistema. Os sete princípios têm por objetivo
garantir a segurança do alimento durante cada etapa do processo de produção. De acordo com o que foi apresentado, assinale a alternativa
INCORRETA:
A alternativa "D " está correta.
 
Ao ser detectada alguma alteração no processo, deve-se avaliar a possibilidade de correções imediatas. Caso não seja possível, deve ser interrompida
a produção para ajustes e os produtos retirados e separados para posterior avaliação, em seguida o processo poderá reiniciar.
MÓDULO 2
 Definir a Norma ISO 22000/2018
SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE EM ALIMENTOS
A organização ISO, denominada International Organization Standardization ou Organização Internacional de Padronização, é responsável pelo
desenvolvimento de normas e certificações relacionadas ao aprimoramento do comércio de bens e serviços.
No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é a organização que representa a ISO fornecendo as publicações das normas.
A ISO 22000 é uma norma internacional relacionada a sistemas de gestão da segurança dos alimentos (SGSA) e sua última atualização aconteceu em
2018. Essa norma foi elaborada seguindo os requisitos de higiene publicados pelo Codex Alimentarius e pode ser aplicada por qualquer organização
dentro da cadeia de produção de alimentos, ou seja, desde o produtor rural até a indústria, distribuidores, varejistas, serviços de alimentação,
fabricantes de embalagens, equipamentos, aditivos, produtos de limpeza.
 
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Ela define requisitos para os processos de produção baseados na aplicação de um sistema de gestão eficiente, na comunicação clara e interativa com
toda a organização, fornecedores e clientes, e no controledos riscos por meio dos programas de pré-requisitos e do plano APPCC com melhorias e
atualizações contínuas.
A estrutura da ISO 22000 (títulos e número de capítulos) está alinhada com a de todas as outras normas ISO:
 
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QUALIDADE
 
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GESTÃO AMBIENTAL
 
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SAÚDE E SEGURANÇA OCUPACIONAL
O objetivo dessa estrutura é facilitar a criação e manutenção de um sistema de gestão integrado, propiciando também uma integração entre os
sistemas de auditoria e certificação. A norma não especifica os programas de pré-requisitos que devem ser seguidos, mas exige que a empresa tenha
esses programas implementados e controlados adequadamente.
Ao receber a certificação ISO 22000, a empresa passa a executar os processos com padrões internacionais, promove a abertura de mercados para
exportações e aumenta a credibilidade e competitividade da marca.
 
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 Cadeia de produção de alimentos.
A estrutura da ISO 22000 é formada por 10 capítulos:
 
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1. Escopo
2. Referências Normativas
3. Termos e definições
4. Contexto da organização
5. Liderança
6. Planejamento
7. Suporte
8. Operação
9. Avaliação de performance
10. Avanços
A abordagem dos processos da ISO 22000 é baseada nos conceitos do ciclo PDCA (Plan - Planejar, Do- Fazer, Check- Verificar e Act- Agir) a nível
organizacional e operacional.
 
Imagem: Adaptado de ABNT. NBR ISO 22000: 2018 – Sistema de gestão da segurança de alimentos – Requisitos para qualquer organização na cadeia
produtiva de alimentos.
 Estrutura da ISO 22000 de acordo com o ciclo PDCA.
Vamos conhecer os assuntos abordados nos PRINCIPAIS CAPÍTULOS da norma ISO 22000.
 
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CONTEXTO DA ORGANIZAÇÃO (CAPÍTULO 4)
Apresenta as ações internas e externas que devem ser definidas pela organização e que podem influenciar a segurança dos alimentos, as ações para
fornecer produtos que atendam às legislações, e as necessidades e expectativas dos funcionários, fornecedores, governos e clientes. É importante
salientar que todas as informações devem ser descritas no escopo para que o sistema de gestão de segurança dos alimentos seja objetivo e
organizado de acordo com a realidade da empresa.
 
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LIDERANÇA (CAPÍTULO 5)
Aborda as questões relacionadas ao comprometimento da direção da empresa para o desenvolvimento, a implementação e a melhoria contínua do
sistema de segurança dos alimentos. Além disso, a alta direção deve definir e comunicar as políticas de segurança de alimentos da empresa para
todas as partes interessadas, designar e comunicar responsabilidades, incluindo a do líder do SGSA, designar as autoridades e garantir que sejam
compreendidas.
 
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PLANEJAMENTO (CAPÍTULO 6)
A empresa deve planejar medidas para tratar os riscos que podem impactar (negativamente e positivamente) o sistema de segurança dos alimentos.
Além disso, devem ser planejados os objetivos da empresa, levando em consideração o que fazer, como fazer, quem irá fazer e quando. Esses
objetivos devem ser mensuráveis, monitorados, comunicados e atualizados. Para todas as mudanças, devem ser consideradas suas consequências e
os recursos necessários.
 
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SUPORTE (CAPÍTULO 7)
Apresenta as atividades de apoio como o gerenciamento de recursos através do controle rígido de seleção de fornecedores, processos e serviços,
descrição de aspectos relacionados à competência e à conscientização de pessoas, comunicação e gerenciamento de informações. Preconiza que,
para uma comunicação efetiva, deve-se determinar o que, como, quem e como será essa comunicação. O sistema de gerenciamento de informações
deve ser mais focado em avaliações dos processos do que apenas no preenchimento de documentos.
 
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OPERAÇÃO (CAPÍTULO 8)
Esse é o ponto principal da norma. Aborda todo o planejamento e controle operacional, os programas de pré-requisitos, o sistema de rastreabilidade e
procedimentos documentados de recall de produtos, os controles de perigos (os controles para evitar fraudes e terrorismos também devem ser
considerados), controle de monitoramento e medições, verificações dos programas de pré-requisitos (essa norma não especifica os requisitos que
devem ser seguidos, mas exige que a empresa tenha esses programas implementados e controlados adequadamente) e controles de riscos (de
acordo com os conceitos de análises de riscos). Deve ser elaborado um plano de emergência para casos de incidentes e para controles de não
conformidades de processos e produtos.
 
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AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO (CAPÍTULO 9)
Aspectos relacionados a monitoramentos, medições, análises e avaliações do sistema de gestão da segurança dos alimentos, auditoria interna e
análises críticas pela administração da empresa para avaliação do desempenho do sistema.
 
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MELHORIA (CAPÍTULO 10)
Aspectos relacionados às não conformidades e ações corretivas, análises dos processos para melhoria contínua e atualização do sistema de
segurança dos alimentos.
Para a implantação da norma ISO 22000, geralmente, as empresas contratam consultorias para auxiliar no processo. Para o primeiro passo, deve ser
realizada uma auditoria para avaliação e elaboração de um diagnóstico da situação atual da empresa. Em seguida, será criado um plano com o passo a
passo de todas as etapas com correções, ajustes e adaptações que a empresa deve cumprir para a implantação do sistema de gestão da segurança
dos alimentos. Esse é um processo longo e complexo que exige o esforço de todos os membros da organização.
Outro sistema de gestão da qualidade de alimentos que tem sido bastante usado pelas indústrias é o FSSC 22000 (Food Safety System Certification).
Ele representa um esquema de certificação, ou seja, não é uma norma. Esse esquema é baseado na ISO 22000, na ISO 9001, que aborda requisitos de
qualidade, na ISO/TS 22003, que aborda requisitos para organizações que fornecem auditoria e certificação de SGSA. É baseado em especificações
para os programas de pré-requisitos, como as da ISO/TS 22002-1, que aborda o processamento industrial de alimentos e ainda especifica outros
requisitos adicionais.
A FSSC 22000 é reconhecida pela Iniciativa Global para Segurança de Alimentos (GFSI – Global Food Safety Initiative). Essa fundação possui alta
credibilidade entre as empresas do setor, ela avalia normas sobre alimentos e emite reconhecimentos. A ISO 22000 não foi aprovada para ser
reconhecida pela GFSI por ser uma norma que não aprofunda muito os seus requisitos, como os relacionados aos programas de pré-requisitos.
 ATENÇÃO
Ao comparar a ISO 22000 e o esquema FSSC 22000, pode-se dizer que a FSSC 22000 é mais detalhada por se
basear em várias normas ISO. Entretanto, ela é menos abrangente, pois só pode ser aplicada nas empresas
de processamento industrial de alimentos, de catering, agricultura e fabricantes de embalagens de alimentos.
A ISO 22000 pode ser aplicada em toda a cadeia de produção.
RASTREABILIDADE DE ALIMENTOS
A rastreabilidade compreende a capacidade de identificar e acompanhar o movimento de um alimento em todas as etapas de produção,
processamento e distribuição. É essencial para o monitoramento do produto até o consumidor final.
Representa o registro, por meio de um código para cada lote produzido, de todas as informações relativas à origem e ao destino do alimento. Esse
código é definido pela empresa fabricante e pode ser representado por letras e números impressos no rótulo ou embalagem dos produtos, por código
de barras, um QR code ou um chip aplicado na embalagem.
 
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 Representações de códigos para rastreabilidade de alimentos.
Os consumidores estão cada vez mais exigentes. O interesse pela procedência dos alimentos é crescente e o sistema de rastreabilidade possibilita
disponibilizar todas as informações do produto,desde a sua origem até o consumo. As empresas têm investido na divulgação dessas informações
como forma de aproximar o consumidor da marca. Em um QR code, o consumidor consegue ter acesso a essas informações. Pode ser usado em
alimentos orgânicos, transgênicos, para disponibilizar informações ambientais e sobre sustentabilidade.
Para implementar os controles de rastreabilidade dos produtos, podem ser usados programas de computador especializados ou planilhas para
armazenamento das informações. É importante estabelecer os registros para cada etapa de produção.
RECEBIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA
Registrar a data de recebimento, a quantidade, o lote, o prazo de validade, a origem ou o nome do fabricante, não conformidades identificadas durante
o recebimento (temperatura, embalagem danificada).
PRODUÇÃO
Para cada tipo de produto, deve-se registrar a data de produção, o número do lote, a quantidade produzida, os ingredientes usados e o número do lote
de cada um, qualquer problema que tenha ocorrido durante a produção.
DESTINO
Deve-se registrar os dados cadastrais do cliente que adquiriu o produto (CNPJ, endereço, telefone de contato, endereço eletrônico), as informações de
identificação do produto, a quantidade e o número do lote.
 ATENÇÃO
Todas essas informações devem ser arquivadas pelo período mínimo de um ano após o vencimento do
produto.
No Brasil, a Instrução Normativa nº 02 de 07 de fevereiro de 2018 do MAPA em parceria com a ANVISA, estabelece que em toda a cadeia de produção
de vegetais frescos deve ser aplicado um sistema de rastreabilidade para monitoramento e controle de resíduos de agrotóxicos.
(https://www.in.gov.br/materia/-/asset_publisher/Kujrw0TZC2Mb/content/id/2915263/do1-2018-02-08-instrucao-normativa-conjunta-inc-n-2-de-
7-de-fevereiro-de-2018-2915259)
A Instrução Normativa nº 51 de 01 outubro de 2018 do MAPA estabelece a rastreabilidade de bovinos e búfalos, o Sistema Brasileiro de Identificação
Individual de Bovinos e Búfalos (SISBOV). Por meio dele, o consumidor pode conhecer toda a cadeia produtiva do animal desde o campo até a
compra. (https://www.in.gov.br/web/guest/materia/-/asset_publisher/Kujrw0TZC2Mb/content/id/44306336/do1-2018-10-08-instrucao-normativa-
n-51-de-1-de-outubro-de-2018-44306204)
Modelo de formulário para registro de rastreabilidade.
Nome do produto
Código de barras
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Número do lote
Data de fabricação e embalagem
Quantidade produzida
Matérias-primas / Ingredientes usados
Código do produto Nome Número do lote Quantidade
Material de embalagem usado
Código do produto Nome Número do lote Quantidade
Destino do produto
Nome do cliente Nome do produto Número do lote Quantidade
Data:_______________________________ Aprovado por:_______________________________
RECALL DE ALIMENTOS
 
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Recall de alimentos é definido como a retirada gratuita de um produto do mercado, que apresenta alguma não conformidade, em qualquer etapa da
cadeia de produção de alimentos, inclusive, os já adquiridos pelos consumidores.
Um erro de produção não detectado pela empresa pode gerar um recall. Normalmente, as empresas são informadas da não conformidade pelos
consumidores através de uma reclamação. A falha no produto também pode ser detectada nos processos de verificação realizados pelo fabricante. Se
o produto já estiver no mercado, é preciso agir rapidamente para retorná-lo à empresa. Por isso, é importante manter um sistema de rastreabilidade
eficiente para facilitar a identificação e o recolhimento do produto e evitar riscos para os consumidores.
A divulgação do recall pode ocorrer através de comunicados aos consumidores com publicações na mídia (televisão, rádio, jornais, páginas eletrônicas,
mídias sociais da empresa). Quanto maior o número de inserções na mídia, maior a probabilidade do consumidor ser informado sobre o recall.
 ATENÇÃO
É importante comunicar as autoridades como a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa), o
Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), o Departamento de Proteção e Defesa do
Consumidor, entre outras. Devem ser fornecidas todas as informações do produto para o recolhimento (CNPJ
do fabricante, endereço eletrônico, telefone, identificação do lote, data de validade). Os órgãos fiscalizadores
podem auxiliar no recolhimento do produto do mercado.
A cadeia de suprimentos (supermercados, distribuidores) também deve ser informada, para retirar o produto do mercado antes de esse chegar ao
consumidor. Para agilizar essa ação, o fabricante pode disponibilizar funcionários para realizar o recolhimento nos locais de venda.
Após receber os produtos de volta, a empresa deve analisar os problemas identificados, dar-lhes um destino adequado e preparar um relatório para
evitar que o problema ocorra novamente.
No Brasil, a RDC nº 24 de 08 de junho de 2015 da Anvisa estabelece que todas as empresas produtoras de alimentos, distribuidoras, transportadoras,
que importam e comercializam, devem ter um plano de recolhimento de alimentos disponível. A Portaria nº 487 de 15 de março de 2012 dispõe sobre a
obrigatoriedade por parte dos fabricantes de comunicar a não conformidade em produtos disponíveis no mercado que representam risco à saúde do
consumidor. (https://www.gov.br/agricultura/pt-br/assuntos/inspecao/produtos-vegetal/legislacao-1/biblioteca-de-normas-vinhos-e-
bebidas/resolucao-rdc-no-24-de-8-de-junho-de-2015.pdf/view)
Exemplos de casos de recall de alimentos que já ocorreram no Brasil:
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DIREITOS DO CONSUMIDOR RELACIONADOS A ALIMENTOS
De acordo com o Código de Defesa do Consumidor estabelecido pela Lei nº 8078 de 1990, qualquer pessoa que adquire um produto ou serviço para
atender às suas necessidades é um consumidor. Produto é qualquer mercadoria colocada à venda. Alimentos são considerados produtos não duráveis,
pois são consumidos.
Os direitos básicos do consumidor englobam:
PROTEÇÃO DA VIDA E DA SAÚDE
É fundamental que o fornecedor informe possíveis riscos que um alimento pode oferecer.
EDUCAÇÃO PARA O CONSUMO
Reforçar as orientações para o consumo adequado do produto, como o modo de conservação e preparo correto.
LIBERDADE DE ESCOLHA DE PRODUTOS E SERVIÇOS
O consumidor é livre para escolher.
INFORMAÇÃO
Todos os produtos devem ter informações de peso, quantidade, composição, prazo de validade, modo de utilização, preço, entre outras.
PROTEÇÃO CONTRA PUBLICIDADE ENGANOSA E ABUSIVA
Esse tipo de publicidade é considerado crime. Tudo o que for anunciado deve ser cumprido.
INDENIZAÇÃO E ACESSO À JUSTIÇA
Caso o consumidor se sinta prejudicado, tem direito de recorrer à justiça e ser indenizado pelo fabricante do produto. Exemplo: não disponibilizar no
rótulo de um alimento a composição completa e correta do produto pode ocasionar um processo alérgico em uma pessoa sensível a algum ingrediente
não informado. Esse fato pode gerar um processo contra a empresa que deverá indenizar o consumidor pelos danos.
Os alimentos considerados inadequados para o consumo são aqueles com prazo de validade vencido, adulterados, contaminados, fraudados ou fora
do padrão de acordo com o processo de fabricação. O consumidor, ao comprar um produto inadequado, tem o direito de registrar uma reclamação
com o fabricante ou local de compra e exigir a troca ou a devolução do valor pago.
Além disso, cabe ressaltar que o rótulo dos alimentos é a principal forma de comunicação entre o fabricante e o consumidor. O rótulo deve contar
todas as informações do produto: composição, prazo de validade, alertas de risco ao consumo, como os alérgicos, e aditivos, como os corantes,
conteúdo líquido, nome do fabricante, endereço, CNPJ, meio de contato para o consumidor falar com o fabricante, modo de conservação, modo de
preparo se necessário, carimbo e registro do serviço de inspeção.
 
Foto: Openfoodfacts.org/ licença (CC BY 3.0)
Todasas empresas devem disponibilizar canais de comunicação com o cliente (Serviço de atendimento ao consumidor – SAC, telefone, e-mail, site,
mídias sociais) para recebimento de reclamações e para tirar dúvidas dos consumidores. Esse atendimento deve ser realizado por profissionais
treinados para atender aos clientes de modo adequado. Todas as reclamações devem ser registradas e investigadas.
A IMPORTÂNCIA DA NORMA ISO 22000/2018 PARA QUALIDADE EM
ALIMENTOS
A especialista Roberta Nogueira Pereira da Silva abordará a Norma ISO 22000/2018
VERIFICANDO O APRENDIZADO
1. A ISO 22000 É UMA NORMA INTERNACIONAL DIRECIONADA PARA GESTÃO DA SEGURANÇA ALIMENTAR, ATRAVÉS DA
APLICAÇÃO DE REQUISITOS BASEADOS EM UMA GESTÃO EFICIENTE, COMUNICAÇÃO CLARA E INTERATIVA COM TODAS
AS PESSOAS RELACIONADAS DIRETA OU INDIRETAMENTE COM A ORGANIZAÇÃO E CONTROLE RIGOROSO DE RISCOS EM
TODOS OS PROCESSOS. DE ACORDO COM O QUE FOI APRESENTADO, ASSINALE A ALTERNATIVA INCORRETA:
A) Pode ser aplicada por qualquer organização dentro da cadeia de produção de alimentos, ou seja, desde o produtor rural até a indústria,
distribuidores, varejistas, serviços de alimentação, entre outros
B) Esta norma especifica em detalhes os programas de pré-requisitos que a empresa deve adotar.
C) Com a certificação ISO 22000, a empresa passa a executar os processos com padrões internacionais, promove a abertura de mercados para
exportações.
D) A abordagem dos processos da ISO 22000 é baseada nos conceitos do ciclo PDCA (Plan, Do, Check e Act) a nível organizacional e operacional.
E) A empresa deve planejar medidas para tratar os riscos que podem impactar (negativamente e positivamente) o sistema de segurança dos
alimentos.
2. O SISTEMA DE RASTREABILIDADE DEVE SER IMPLANTADO NA EMPRESA PARA FACILITAR A IDENTIFICAÇÃO DOS
PRODUTOS AO SER DETECTADA UMA NÃO CONFORMIDADE EM QUE SEJA NECESSÁRIA A REALIZAÇÃO DE UM RECALL. DE
ACORDO COM O QUE FOI APRESENTADO, ASSINALE A ALTERNATIVA INCORRETA:
A) A rastreabilidade representa o registro através de um código para cada lote produzido, de todas as informações relativas à origem e ao destino do
alimento.
B) O recall é a retirada de um produto do mercado, que apresenta alguma não conformidade, em qualquer etapa da cadeia de produção, inclusive os já
adquiridos pelos consumidores.
C) A divulgação do recall deve ocorrer através de comunicados aos consumidores pelas autoridades sanitárias.
D) Ao realizar a logística reversa, a empresa deve analisar os problemas identificados, dar um destino adequado aos produtos.
E) É direito do consumidor ser informado sobre os riscos para a saúde que o consumo de um alimento pode representar.
GABARITO
1. A ISO 22000 é uma norma internacional direcionada para gestão da segurança alimentar, através da aplicação de requisitos baseados em uma
gestão eficiente, comunicação clara e interativa com todas as pessoas relacionadas direta ou indiretamente com a organização e controle rigoroso
de riscos em todos os processos. De acordo com o que foi apresentado, assinale a alternativa INCORRETA:
A alternativa "B " está correta.
 
Ela não especifica os programas de pré-requisitos que devem ser seguidos, mas exige que a empresa tenha esses programas implementados e
controlados adequadamente.
2. O sistema de rastreabilidade deve ser implantado na empresa para facilitar a identificação dos produtos ao ser detectada uma não conformidade
em que seja necessária a realização de um recall. De acordo com o que foi apresentado, assinale a alternativa INCORRETA:
A alternativa "C " está correta.
 
A divulgação do recall pode ocorrer através de comunicados aos consumidores com publicações na mídia (televisão, rádio, jornais, páginas eletrônicas,
mídias sociais da empresa). Pode ser feita pelo fabricante e pelas autoridades sanitárias.
CONCLUSÃO
CONSIDERAÇÕES FINAIS
É fundamental que, ao implantar e implementar um sistema de gestão de segurança de alimentos, a empresa obriga-se a acompanhar, avaliar, verificar
e provocar melhorias de forma contínua. Isso é importante, pois os erros de controle podem acarretar processos de recall, levando a prejuízos, com
comprometimento da imagem da marca, além de riscos à saúde do consumidor, como intoxicações e alergias. Além disso, os consumidores que se
sentirem prejudicados podem procurar a justiça de acordo com o código de defesa do consumidor.
AVALIAÇÃO DO TEMA:
REFERÊNCIAS
ABNT. NBR ISO 22000. Sistema de gestão da segurança de alimentos – Requisitos para qualquer organização na cadeia produtiva de alimentos. 2018.
ABNT. NBR ISO 14000. Sistema de gestão da segurança de ambiental – Requisitos com orientações para uso. 2004.
ABNT. NBR ISO 9001. Sistema de gestão da qualidade – Requisitos. 2015.
BRASIL. Instrução Normativa nº 02 de 07 de fevereiro de 2018. Procedimentos para a aplicação da rastreabilidade ao longo da cadeia produtiva de
produtos vegetais frescos destinados à alimentação. Brasília: Anvisa, Ministério da Saúde e MAPA, 2018.
BRASIL. Instrução Normativa nº 51 de 01 de outubro de 2018. Sistema Brasileiro de Identificação Individual de Bovinos e Búfalos (SISBOV). Brasília:
Anvisa, Ministério da Saúde e MAPA, 2018.
BRASIL. Lei nº 8078 de 11 de setembro de 1990. Dispõe sobre a proteção do consumidor e dá outras providências. Diário Oficial da União, Brasília,
1990.
BRASIL. Portaria nº 1.428, de 26 de novembro de 1993. Regulamento Técnico para inspeção sanitária de alimentos. Diário Oficial da União, Brasília,
1993.
BRASIL. Portaria nº 46 de 10 de fevereiro de 1998. Manual Genérico de Procedimentos para APPCC na indústria de produtos de origem animal. Diário
Oficial da União, Brasília. 1998.
BRASIL. Portaria nº 487 de 15 de março de 2012. Disciplina o procedimento de chamamento dos consumidores ou recall de produtos e serviços que,
posteriormente à sua introdução no mercado de consumo, forem considerados nocivos ou perigosos. Diário Oficial da União, Brasília, 2012.
BRASIL. RDC nº 24, de 08 de junho de 2015. Dispõe sobre o recolhimento de alimentos e sua comunicação à Anvisa e aos consumidores. Agência
Nacional de Vigilância Sanitária, Ministério da Saúde, Brasília, 2015.
FOOD AND AGRICULTURE ORGANIZATION - FAO. Food Traceability Guidance. Santiago, 2017.
FOOD AND DRUG ADMINISTRATION - FDA. HACCP Principles e Application Guidelines. 2017.
FSSC. FSSC 22000 versão 5.1. 2020.
FUNDAÇÃO PROCON SÃO PAULO. Relatório de Campanhas de Recall. 2020.
GERMANO, M. I. S.; GERMANO, P. M. L. Sistemas de gestão: qualidade e segurança dos alimentos. Barueri: Manole, 2013.
HALEEM, A.; KHAN, S.; KHAN, M. I. Traceability implementation in food supply chain: a grey-dematel approach. Information Processing in Agriculture,
India, 2019.
SENAI. Guia para elaboração do plano APPCC. 2. ed. Brasília, 2000.
EXPLORE+
Para aprofundar os seus conhecimentos no assunto estudado neste tema, recomendamos as seguintes leituras:
Guia sobre o Programa de Controle de Alergênicos. Esse guia foi elaborado pela Anvisa para auxiliar as empresas na implementação de um
sistema de controle de alergênicos e pode ser inserido nos controles do APPCC. Disponível no site da Anvisa.
Guia de Rastreabilidade. Guia elaborado pela FAO com informações e exemplos para auxiliar na implementação de um plano de rastreabilidade.
Código de Defesa do Consumidor. É importante conhecer os direitos do consumidor relacionados a alimentos. Disponível no site PCD Legal.
CONTEUDISTA
Roberta Nogueira Pereira da Silva
 CURRÍCULO LATTES
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