Apostila - TPM Manutenção Produtiva Total

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TPM – Manutenção produtiva total 1 
 
 
 
 
TPM – Manutenção Produtiva Total 
Hominiss Consulting 
TPM – Manutenção produtiva total 2 
 
 
 
 
Sumário 
1. TPM e o novo conceito de manutenção .................................................. 3 
1.1. Desafios para a excelência operacional ............................................... 3 
2. Metodologias......................................................................................... 4 
3. Filosofia TPM² ........................................................................................ 4 
3.1. O que é TPM²? ...................................................................................... 4 
3.2. Histórico do TPM² ................................................................................. 5 
3.3. Otimização dos 4M’s + 1T..................................................................... 6 
3.4. Atuação do TPM² .................................................................................. 7 
3.5. Ação conjunta ....................................................................................... 7 
3.6. Gestão matricial ................................................................................... 8 
3.7. Implantação do TPM² ........................................................................... 9 
4. Pilares do TPM².................................................................................... 10 
4.1. Manutenção autônoma ...................................................................... 10 
4.1.1. Atuação sobre os problemas ......................................................... 11 
4.1.2. Limpeza do equipamento e inspeção ............................................ 12 
4.2. Manutenção planejada ...................................................................... 15 
4.2.1. Tipos de manutenção ..................................................................... 15 
4.2.2. Classificação de ativos.................................................................... 16 
4.2.3. Medidas para evitar falhas............................................................. 17 
4.2.4. Apoio à manutenção autônoma .................................................... 18 
4.3. Manutenção específica ....................................................................... 19 
4.3.1. Tipos de perda................................................................................ 19 
4.3.2. OEE (Overall Equipment Effectiveness) .......................................... 20 
4.3.3. Priorização de perdas ..................................................................... 21 
4.4. Educação e treinamento ..................................................................... 21 
4.4.1. Etapas do treinamento .................................................................. 22 
4.5. Controle inicial .................................................................................... 23 
4.6. Demais pilares .................................................................................... 23 
 
 
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1. TPM e o novo conceito de manutenção 
Apresentaremos neste módulo a ferramenta mundialmente conhecida como 
TPM (Total Productive Maintenance ou Total Performance Management) que, 
fundamentada em 8 pilares, busca oferecer a melhor alternativa de gestão da 
performance produtiva integrada à manutenção, baseada nos objetivos do negócio e na 
representatividade do equipamento. 
O TPM consiste em uma ferramenta completa, que visa quebrar paradigmas de 
custos considerados intrínsecos ao processo. Neste módulo, você vai aprender os 
detalhes de sua conceituação e implantação, tanto para a equipe de manutenção como 
para as equipes operacional e gerencial. 
Entre os objetivos do TPM temos a elevação da vida dos ativos, a máxima 
eficiência dos processos produtivos e o combate as perdas de qualidade. Ao trazer um 
novo conceito de produtividade, o TPM visa formar processos cada vez mais robustos. 
1.1. Desafios para a excelência operacional 
Diante de uma economia frequentemente desacelerada e cada vez mais 
competitiva, tem-se custos de produção elevados e os preços de produtos reduzidos. 
Como resultado, isso torna a margem de lucro pequena (margem 1 da Figura 1). 
O TPM, juntamente com a filosofia Lean, prioriza a redução de perdas e 
desperdícios, atacando-os de maneira sistemática de modo que o custo de produção 
seja cada vez menor. Ao mesmo tempo, busca-se encontrar possibilidades de agregar 
mais valor ao produto final, ampliando sua diferenciação e competitividade. Esse 
conjunto de medidas permite aumentar a margem de lucro (margem 2 da Figura 1), 
trazendo benefícios às partes interessadas. 
 
 
Figura 1 – Lean como alternativa à desaceleração da economia e aumento da competitividade 
 
 
 
TPM – Manutenção produtiva total 4 
 
 
 
2. Metodologias 
A Figura 2 mostra um exemplo de 3 ferramentas usadas para o aumento da 
produtividade. O TPM possui atuação na produtividade, levando em consideração o OEE 
(Overall Equipment Effectiveness), a melhoria, o desempenho e confiabilidade dos 
processos. 
Ainda na figura, o Lean possui uma abordagem que considera diferentes 
processos de um produto, em busca de obter uma manufatura enxuta do começo ao 
fim do fluxo de valor. O 6 sigma, por sua vez, atua na variabilidade e é utilizada quando 
se tem problemas profundos que demandam análises estatísticas do processo. 
 
 
Figura 2 – Ferramentas para melhoria de produtividade 
 
3. Filosofia TPM² 
O conceito de perda é definido por Henry Ford como tudo o que não agrega 
valor, ou seja, perdas, ineficiência, problemas, custos e tudo o que não é pago pelo 
cliente. Seguindo o mesmo raciocínio, Fujio Cho define desperdício como tudo que 
excede o mínimo requerido e absolutamente necessário para agregar valor ao produto 
e serviço. 
 
3.1. O que é TPM²? 
TPM é uma metodologia consolidada que tem sido aplicada ao longo de muitos 
anos. Inicialmente, seu foco era na manutenção e nos desperdícios gerados por conta 
TPM – Manutenção produtiva total 5 
 
 
 
de quebras de máquinas, criando o conceito da manutenção como parte do processo de 
manufatura. Nessa fase, o TPM era entendido como Total Productive Maintenance. 
Após alguns anos, o foco recebido pela manutenção foi reduzido a partir do 
momento em que se percebeu que esta não era a principal causadora dos problemas de 
manufatura. A partir desse momento, o foco virou-se para a produtividade e o TPM 
passou a ser entendido como Total Productivity Management. 
As definições de TPM com foco em manutenção e, depois, em produtividade, 
fazem parte do que chamamos de TPM “primeira geração”. O TPM², chamado de TPM 
“segunda geração”, consiste em um sistema mais amplo que pode ser considerado como 
um sistema de geração do desempenho da manufatura. Os principais aspectos do TPM², 
são: 
 Máxima eficiência do potencial produtivo; 
 Identificação e eliminação de perdas; 
 Maximização da vida produtiva dos ativos; 
 Envolvimento de todos os departamentos da empresa. 
 
3.2. Histórico do TPM² 
Na transição do século XVIII para o século XIX, a preocupação na manufatura era 
direcionada para manutenção. A prioridade era apenas consertar uma máquina quando 
ela quebrava. 
Após a II Guerra Mundial, com o crescimento da demanda e da produção, a 
preocupação passou a ser com a prevenção de problemas, ou seja, a manutenção 
preventiva, e não apenas com a correção. Entretanto, a manutenção preventiva sem 
planejamento ou inteligência é uma prática cara para as empresas. Para lidar com esse 
problema, criou-se a manutenção preditiva. 
A manutenção preditiva não é uma prática invasiva para o equipamento e é 
como ir a uma consulta ao médico: mapeia-se os problemas para que se possa ter uma 
ação pontual e exata. A evolução do conceito de manutenção pode ser vista na Figura 
3. 
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Figura 3 – Histórico Manutenção 
 
3.3. Otimizaçãodos 4M’s + 1T 
Os 4M’s e 1T se referem aos elementos do processo de manufatura que 
permitem atender a voz e necessidade do cliente ou de um negócio através de um 
produto ou serviço com baixo custo operacional, investimento baixo, melhor OEE e 
menor capital. Os elementos são: 
 Pessoas (Man); 
 Máquina; 
 Material; 
 Método; 
 Tempo. 
 
Entretanto, essa otimização apresenta falhas e defeitos que são inerentes ao processo 
de manufatura. 
O TPM² atua nesses elementos de forma a extrair as perdas e melhorar a 
performance dos processos, deixando-os mais capazes e confiáveis e aumentando o 
lucro gerado (Figura 4). 
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Figura 4 – Otimização dos 4M’s e 1T pelo TPM 
3.4. Atuação do TPM² 
 
O foco principal do TPM² são as perdas que ocorrem no processo de manufatura, 
atuando das seguintes formas: 
 Combate as perdas onde elas ocorrem (Gemba); 
 Maximização do potencial dos 4M’s e 1T; 
 Transformação do ambiente em um local onde se aprende e ensina; 
 Não se tem medo de errar (só erra quem faz). 
 
Com isso, em uma empresa em que o desempenho de um equipamento varia ao longo 
do seu ciclo de vida, o TPM² permite aumentar e estabilizar este desempenho de modo 
que o aproveitamento possa ser maior (Figura 5). 
 
 
Figura 5 – Desempenho de um equipamento antes e depois do TPM² 
 
3.5. Ação conjunta 
Existem duas maneiras de deterioração de um equipamento: desgaste natural e 
deterioração forçada. O controle da deterioração forçada é feito pela manutenção 
autônoma através de limpeza, inspeção, reaperto, ajustes, lubrificação e pequenas 
melhorias. Já o controle dos desgastes naturais é feito pela manutenção planejada 
utilizando ferramentas como manutenção corretiva, preventiva, preditiva ou por 
melhorias, que serão abordadas mais adiante. 
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Os grupos de melhoria e de educação e treinamento são responsáveis para 
garantir o sucesso da manutenção planejada e da manutenção autônoma. A Figura 6 
resume os aspectos de deterioração de equipamentos abordados neste tópico. 
 
 
Figura 6 – Tipo de manutenção vs tipo de deterioração 
 
3.6. Gestão matricial 
Após a implementação do TPM², a empresa deixa de ter uma visão 
departamentalizada para ter uma visão colaborativa. Passa-se a seguir uma estrutura 
como a da Figura 7. 
 
 
Figura 7 – Gestão matricial 
 
A existência de uma coordenação garante que o método seja seguido e 
respeitado. Deve-se criar uma secretaria de TPM² responsável por estimular o time a 
trabalhar de forma conjunta e colaborativa. Essa secretaria deve possuir relação direta 
com o dono do negócio e a alta gerência. 
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3.7. Implantação do TPM² 
As fases de implantação do TPM² são descritas na Tabela 1. 
 
Tabela 1 – Fases de implantação do TPM² 
Fases Etapas Pontos chave 
Preparação 
Piloto 
Aprender fazendo 
1 
 Declaração oficial da Alta 
Direção da empresa 
 Declaração de adoção do TPM para 
100% do universo (planta/empresa) 
2 
 Sensibilização, treinamento e 
capacitação em TPM 
 Planejamento da promoção 
 Conferências para executivos 
 Seminários para supervisores 
 Instrutores e facilitadores 
 Vídeos 
3 
 Início Promoção TPM² 
 Atividades na 
máquina/linha/área piloto 
 Distribuição materiais 
 Hands-on training na máquina piloto 
4 
 Estratégia básica 
 Demandas Internas/Externas 
 Árvore de perdas 
 Indicadores PQCDSME 
 Pressuposto e metas com horizonte de 3 
anos 
 Cartaz de políticas e diretrizes de TPM² 
5 
 Grupos Autônomos Integrados 
 Comitê Executivo, Gerencial, 
Operacional 
 Secretaria TPM 
 Subcomitês de pilares 
 Master Plan 
Procedimentos para diagnóstico e 
avaliação do desempenho do TPM 
Kick-off 6 
 Lançamento Oficial do TPM² 
 100% do público 
Convidados: dirigentes, fornecedores e 
clientes 
Implementação 
Priorização e expansão 
7 Estrutura eficiente de produção 
 Maximizar eficiência produtiva 
 Priorização e foco nas atividades 
 Democratização da informação 
7.1 Melhoria específica Atividades de grupos autônomos 
7.2 Manutenção autônoma 
 Sistema por etapas 
 Auditorias 
 Certificação da máquina por etapa 
7.3 Manutenção planejada 
 Criticidade ABC 
 Manutenção periódica, preventiva, 
preditiva, pós-quebra 
7.4 
Capacitação dos operadores e 
mantenedores 
 Aprendizagem contínua 
 Material didático com know-how interno 
8 
Gestão antecipada de 
equipamentos, processos e 
produtos 
 Prevenção da manutenção 
 Facilidade de produção e manutenção 
 Design para qualidade 
 Design Review 
 Life Cycle Costing 
9 Manutenção de qualidade 
 Modos de defeitos 
 Condições para contramedidas (Matriz 
QM) 
 Atendimento às normas 
10 Administração e áreas de apoio 
 Nível de serviço 
 Custo e confiabilidade no 
processamento de informações 
11 
Segurança, higiene e meio 
ambiente 
 Zero acidentes 
 Zero poluição 
 Zero não conformidades 
 Melhor ambiente de trabalho 
12 
Realização do TPM Parte I e 
Melhoria Contínua 
 Educação contínua de dirigentes 
 Em cascata 
 Replicação horizontal 
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4. Pilares do TPM² 
A Figura 8 mostra os 8 pilares que sustentam a metodologia do TPM². Os quatro 
primeiros pilares são considerados a base do programa, pois trabalham aspectos para 
sustentar a performance da manufatura, que é um fator de dificuldade para diversas 
empresas. 
 
 
Figura 8 – Pilares TPM² 
 
4.1. Manutenção autônoma 
Os 7 passos da implementação da manutenção autônoma, são: 
1. Limpeza inicial; 
2. Eliminação dos locais de difícil acesso e fontes de sujeira; 
3. Preparação do padrão provisório; 
4. Inspeção geral dos equipamentos; 
5. Inspeção geral do processo; 
6. Sistematização da manutenção autônoma; 
7. Auto gestão. 
 
A Figura 9 mostra como ocorre o desenvolvimento do pilar de manutenção 
autônoma. O primeiro passo, anterior a qualquer outro, é a motivação da equipe que 
será responsável pelo sucesso da implementação e pelo desenvolvimento de pilares 
futuros. 
As etapas 1 a 3 dizem respeito à recuperação das condições básicas do 
equipamento. Essas etapas estão diretamente relacionadas com a ferramenta 5S, pois 
possuem foco em organização, inspeção e correção de inconveniências. Como 
resultado, o equipamento muda e os defeitos e quebras passam a ser menos frequentes. 
Uma vez estabilizado o equipamento, as etapas 4 e 5 abordam o processo e 
buscam desenvolver Kaizens para a melhoria da performance destes. A mudança no 
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processo resulta na mudança da mentalidade das pessoas e na forma como as atividades 
são realizadas no dia-a-dia. 
Por fim, as etapas 6 e 7 se referem à mudança das pessoas, trazendo a iniciativa 
para encontrar problemas e a busca pela consciência em ter o mínimo de defeitos e 
quebras. 
 
 
Figura 9 – Mudanças ocorridas nas etapas de manutenção autônoma 
 
4.1.1. Atuação sobre os problemas 
Em uma empresa, os problemas geralmente encontrados e diretamente 
identificados por gerentes e pela chefia são superficiais, pois são apenas indicadores que 
refletem problemas mais profundos. Por exemplo, a tendência da diretoria é identificar, 
controlar e corrigir problemas relacionados a metas, custos, produtividade, volumes, 
reclamações, resultados e devoluções. 
Quando se analisa a situação no gemba, é possível identificar os problemas e 
causas de maneira específica, relacionados, por exemplo, a falhas, reprocessos, defeitos, 
condições inseguras, desgastes, ruídos, redução de precisão, vazamentos, 
aquecimentos etc. O TPM², através da manutenção autônoma, busca atuar diretamente 
nesses problemas e no próprio local onde elas ocorrem. Corrigindo esses problemas no 
gemba, é possível evitar que os problemas geralmente identificados pela gerência 
apareçam. 
O gráfico da Figura 10 mostra o desempenho de um equipamento ao longo seuciclo de vida e como determinados problemas impactam nesse desempenho. Através do 
trecho da curva em amarelo, percebe-se que os problemas relacionados à deterioração 
forçada aparecem mais rápido em relação aos causados pela deterioração natural. Esses 
problemas diminuem o desempenho do equipamento e, no caso de negligência, podem 
resultar em quebras e altos custos. 
O papel da manutenção autônoma é identificar, atuar e identificar as 
inconveniências provenientes da deterioração forçada. Desse modo, é possível atingir 
TPM – Manutenção produtiva total 12 
 
 
 
um patamar mais elevado de desempenho no futuro através da melhoria específica e 
implantação de Kaizens. 
 
 
Figura 10 – Deterioração forçada vs natural de um equipamento. 
 
4.1.2. Limpeza do equipamento e inspeção 
Existem 3 tipos de limpeza: 
 Superficial: 
 Não evita pequenas falhas; 
 Não proporciona o contato entre máquina e operador; 
 Realizada sem ferramentas e sem compromissos. 
 Aparência: 
 Realizada apenas em partes externas; 
 Não evita paradas; 
 Proporciona boa noção das fontes de sujeira. 
 Detalhada: 
 Operador conhece seu equipamento; 
 Acessa pontos internos da máquina; 
 Inspeciona e identifica anomalias. 
 
Mas, afinal, a limpeza só serve para ter uma máquina bonita? Não, a limpeza também 
age como forma de inspeção do equipamento e tem as seguintes características: 
 Conserva o equipamento e evita sua deterioração para que este continue 
funcionando; 
 Proporciona contato e conhecimento do equipamento, possibilitando a 
antecipação de problemas; 
 No início do TPM² é comum encontrar mais de 200 anomalias em um 
equipamento em funcionamento. 
 
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Inspecionar é verificar se a situação encontrada está de acordo com a situação 
normal, conforme os critérios pré-estabelecidos. Faz parte da inspeção: 
 Distinguir o normal do anormal; 
 Registrar anomalias; 
 Encaminhar para que haja solução; 
 Evitar reincidências. 
 
Além disso, nossos 5 sentidos são fundamentais para a realização de inspeções, pois 
auxiliam na detecção de diferentes tipos de problema: 
 Visão – Identificar e avaliar visualmente indicadores de problemas; 
 Olfato – Desenvolver a sensibilidade olfativo para detectar problemas (e.g. 
queima de circuito elétrico); 
 Audição – Aprimorar a habilidade de distinguir ruídos e comparar se estão 
normais; 
 Tato – Diagnóstico pelo toque (Aquecimento, vibração etc.) 
 Paladar – Trata da comunicação e de quão claras as informações devem ser 
passadas adiante. 
 
4.1.2.1. Tipos de etiqueta 
O TPM² sugere o uso de etiquetas de duas cores, vermelha e azul, para o registro 
de anomalias. A etiqueta azul é utilizada quando se tem competência e habilidade para 
resolver o problema, o que geralmente já é feito pelo próprio operador. Já a etiqueta 
vermelha é utilizada para registrar anomalias que ainda não se tem conhecimento, 
habilidades ou ferramentas para resolver o problema, tornando-se responsabilidade das 
áreas de suporte. 
Ao longo da aplicação do TPM², busca-se transferir os conhecimentos da área de 
suporte para o operador, de modo que, cada vez mais, existam mais etiquetas azuis em 
vez de vermelhas. Um exemplo de preenchimento da etiqueta pode ser visto na Figura 
11 e deve sempre evidenciar o problema e não o sintoma, além de indicar o local da 
anomalia. Caso a descrição seja preenchida apenas com a solução ou com uma descrição 
superficial do problema, ações futuras podem ser prejudicadas. 
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Figura 11 – Preenchimento de uma etiqueta de identificação de anomalias 
A gestão das etiquetas é tão importante quanto a geração das mesmas. Deve-se 
ter uma via no local da anomalia e outra no quadro de gestão visual (Figura 12). Esse 
quadro deve conter as etiquetas abertas, em atendimento e fechadas. Com isso, é 
possível avaliar o desempenho da manutenção autônoma: a falta de etiquetas pode 
indicar poucas anomalias, o que é pouco provável, ou que os operadores estão com a 
visão pouco apurada. 
 
 
Figura 12 – Etiquetas colocadas no local e no quadro de gestão visual 
 
4.1.2.2. Lição ponto-a-ponto 
A manutenção autônoma busca a obtenção e disseminação do conhecimento de 
maneira ampla para que se tenha um domínio cada vez maior da operação. Isso por ser 
obtido, além da etiqueta, por uma ferramenta chamada lição ponto-a-ponto (LPP). 
A função da LPP é permitir que as pessoas possam registrar e compartilhar, de 
forma visual, os conhecimento obtidos. Essa prática permite a solução e prevenção de 
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problemas de forma mais eficiente, além de disseminar conhecimentos específicos para 
todos. A Figura 13 mostra a estrutura da LPP e um exemplo de uso. 
 
 
Figura 13 – Estrutura da LPP e exemplo de uso 
 
4.2. Manutenção planejada 
Os 6 passos da manutenção planejada, que levam a empresa em busca da quebra 
zero, são: 
 Avaliação do equipamento e compreensão da situação atual; 
 Restauração da deterioração e correção das debilidades; 
 Criação de um sistema de gestão das informações; 
 Criação de um sistema de manutenção periódica (tempo); 
 Criação de um sistema de manutenção preditiva (condições); 
 Avaliação do sistema de manutenção planejada. 
 
4.2.1. Tipos de manutenção 
Existem dois tipos de manutenção: proativa e reativa. A proativa antecipa o 
acontecimento de problemas, buscando manter a qualidade sem que, para isso, o 
processo ou máquina tenha que parar. A reativa, como o próprio nome diz, ocorre 
quando já ocorreu um problema que precisa ser solucionado. Esses dois tipos de 
manutenção podem ser decompostos da seguinte maneira: 
 Proativa: 
 Preventiva – Atrelada ao tempo. A substituição de componentes e 
verificações são feitas periodicamente; 
TPM – Manutenção produtiva total 16 
 
 
 
 Preditiva – Relaciona-se à predição através da avaliação das condições do 
equipamento; 
 Por melhoria – Realiza a melhoria ou troca de um componente de modo 
que se reduza a necessidade de manutenção; 
 Evitação da manutenção – Trata de componentes ou equipamentos que 
dispensam qualquer manutenção. 
 Reativa: 
 Corretiva planejada – Manutenção que ocorre em uma parada 
programada e prejudica menos o processo produtivo; 
 Corretiva não-planejada – Manutenção realizada quando ocorre uma 
para devido a um problema que não foi previsto. É o principal tipo de 
situação que se busca evitar; 
 Reforma – Ocorre quando a deterioração do equipamento foi tão grande 
que surge a necessidade de investir grande quantidade de dinheiro em 
sua recuperação. 
 
4.2.2. Classificação de ativos 
Uma empresa não tem recursos para atuar igualmente em todos os 
equipamentos que possui. Por isso, há a necessidade de realizar a classificação e 
priorização desses equipamentos de acordo com sua importância para o negócio, de 
modo a otimizar o processo de manutenção. 
A classificação possui 3 níveis: baixa, média e alta importância. Geralmente, a 
distribuição da quantidade de equipamentos em cada um desses níveis é semelhante a 
uma pirâmide (Figura 14). A maioria dos equipamentos possui uma importância baixa 
para o negócio, enquanto a menor parte dos mesmos tem alta importância. Na Figura 
15 é mostrado um exemplo de fluxograma utilizado para classificar equipamentos 
conforme critérios de importância. 
 
 
Figura 14 – Proporção de equipamentos por importância para o negócio 
TPM – Manutenção produtiva total 17 
 
 
 
 
Figura 15 – Fluxograma para a classificação de equipamentos 
4.2.3. Medidas para evitar falhas 
O propósito da manutenção planejada dentro do TPM² é manter o 
funcionamento de um ativo para que este não interrompa o processo produtivo. Nesse 
contexto, busca-se compartilhar o conhecimento técnico com a manutenção autônoma 
para que o operador possa se desenvolver e antecipar as falhas do dia-a-dia. 
A Figura 16 mostra as medidas que devem sertomadas a fim de garantir o bom 
funcionamento de um ativo e quais delas se relacionam com a manutenção autônoma 
e com a manutenção planejada. Complementando as informações da figura, temos: 
1. A reestruturação trata da garantia das condições necessárias para a 
operação do equipamento, possibilitando diferenciar o normal do anormal; 
2. O cumprimento das condições busca evitar a utilização em condições 
para as quais o equipamento não foi projetado; 
 
Figura 16 – Medidas para redução de falhas e sua relação com os tipos de manutenção 
TPM – Manutenção produtiva total 18 
 
 
 
4.2.3.1. Análise de quebra/falha 
As falhas que ocorrem em um processo produtivo devem ser mapeadas para que 
não aconteçam novamente. O TPM² apresenta a ferramenta de análise de quebra e 
falha, que consiste em um processo que permite encontrar a causa raiz de uma falha, 
evitando que esta volte a ocorrer. 
A manutenção planejada busca entender os motivos pelos quais uma falha 
ocorre e registrar todo o seu processamento, desde o equipamento até as atitudes 
tomadas para sua solução. Um exemplo de quadro de atividades de análise de falhas é 
exibido na Figura 17. 
 
 
Figura 17 – Exemplo de quadro de análise de quebras 
4.2.4. Apoio à manutenção autônoma 
A manutenção planejada apoia a manutenção autônoma nos seguintes pontos: 
 Evita deterioração forçada: 
 Orienta o operador a saber usar o equipamento corretamente; 
 Estimula a identificação das causas dos problemas. 
 Cumpre condições básicas de operação: 
 Lubrificações; 
 Limpeza; 
 Inspeções. 
 Eliminação de fontes de deterioração: 
 Fontes de sujeira; 
 Locais de difícil acesso; 
 Locais inseguros; 
 Objetivos desnecessários. 
 
Por fim, os principais objetivos da manutenção planejada no TPM², são: 
 Compartilhamento do conhecimento com o operador; 
 Realização de reparos efetivos que atacam a causa raiz; 
 Entendimento das necessidades de suporte da produção; 
TPM – Manutenção produtiva total 19 
 
 
 
 Realização de manutenções preventivas robustas para tornar o 
equipamento confiável; 
 Eliminação ou minimização de tarefas que não agregam valor. 
 
4.3. Manutenção específica 
Este pilar, que busca explicitar as perdas ocultas que ocorrem na produção e 
tratar as perdas evidentes, possui 6 passos de implementação: 
1. Definição das perdas; 
2. Coleta de dados; 
3. Definição da situação atual; 
4. Cálculo dos GAPs; 
5. Conversão de perdas em ganhos e estabelecimento de prioridades; 
6. Criação da árvore de perdas. 
 
Suponha a seguinte situação ilustrada pela Figura 18: 
 
Em um determinado mercado, existe uma demanda de 500 itens de um determinado 
produto. Uma empresa possui capacidade de produção de 400 desses itens, porém, a 
produção real é de apenas 300 devido às perdas inerentes ao processo. 
 
Nessa situação deve-se, primeiramente, buscar recuperar a condição de 
capacidade produtiva. O nome dado para a recuperação das perdas e atingimento da 
capacidade real de produção é Kaifuku. Uma vez alcançada a capacidade produtiva real, 
é possível realizar um Kaizen em busca da melhoria da condição atual para atendimento 
da demanda do mercado. 
 
 
Figura 18 – Situação de capacidade produtiva reduzida devido a perdas 
4.3.1. Tipos de perda 
O pilar da melhoria específicas trata das perdas inerentes ao processo de 
produção de maneira abrangente, classificando-as em três grupos: 
 Perdas do equipamento: 
 Tempo por quebras e falhas; 
TPM – Manutenção produtiva total 20 
 
 
 
 Tempo de setup e ajustes; 
 Tempo para troca de ferramental; 
 Tempo no acionamento inicial (start up); 
 Tempo por pequenas paradas; 
 Velocidade; 
 Defeitos e retrabalhos; 
 Perda por desligamento – Shutdown. 
 Perdas de materiais e insumos: 
 Rendimentos de materiais; 
 Desperdício de energia; 
 Ferramenta e gabaritos. 
 Perdas de mão-de-obra: 
 Falhas administrativas; 
 Falhas operacionais; 
 Desorganização na linha de produção; 
 Logística; 
 Tempo devido a medições e ajustes excessivos. 
 
4.3.2. OEE (Overall Equipment Effectiveness) 
OEE é o principal indicador utilizado para medir a eficiência global. São várias as 
métricas que podem ser utilizadas na indústria para avaliar se algum processo é eficiente 
ou não. 
 
4.3.2.1. Cálculo do indicador 
A Figura 19 mostra um exemplo de raciocínio utilizado para o cálculo do OEE. 
Dentro de um determinado período total disponível para trabalho, existe uma fatia que 
está programada para produção e outra fatia que não possui programação. O tempo de 
execução faz parte do tempo programado, porém, este é reduzido por conta de perdas 
de disponibilidade (ajustes, quebras etc.), restando o tempo o tempo de operação. A 
relação entre o tempo de operação e o tempo de execução resulta no indicador de 
disponibilidade. 
A partir do tempo de operação, é possível calcular o tempo de ciclo ideal que, 
devido a perdas de velocidade, resulta em um tempo de ciclo real. O cálculo do indicador 
de desempenho é dado pela relação entre o tempo de ciclo atual e o tempo de ciclo real. 
Por fim, define-se a quantidade de peças que podem ser produzidas dentro do 
um tempo de ciclo atual. Porém, dentre as peças produzidas, algumas peças podem sair 
com defeito, indicando problemas de qualidade. O indicador de qualidade pode ser 
calculado pela relação de peças boas e peças ruins. 
Existem 2 tipos de OEE. O OEE1, geralmente relevante para a gerência, é mais 
abrangente e leva em conta perdas de programação. Nele, o indicador de 
disponibilidade considera o tempo total e o programado. O OEE2 se refere às perdas 
inerentes à produção e aos problemas que podem ser tratados e resolvidos localmente. 
O cálculo do OEE para a situação da Figura 19 pode ser visto na Figura 20. 
TPM – Manutenção produtiva total 21 
 
 
 
 
Figura 19 – Visão da produção para cálculo do OEE 
 
Figura 20 – Cálculo do OEE1 e OEE2 
4.3.3. Priorização de perdas 
O modelo BIOS (Figura 21) pode ser utilizado na realização da priorização de 
perdas. Ele considera fatores benefício, investimento, operacionalização e satisfação. 
 
 
Figura 21 – Modelo de priorização BIOS 
Por fim, os principais objetivos da manutenção específica no TPM², são: 
 Tratamento de perdas importantes; 
 Importância do custo x benefício; 
 Pensamento na replicabilidade. 
 
4.4. Educação e treinamento 
Os 6 passos do pilar de educação e treinamento, que buscam fazer a empresa se 
tornar uma organização que aprende e ensina, são: 
TPM – Manutenção produtiva total 22 
 
 
 
1. Políticas e iniciativas; 
2. Desenvolvimento do programa de treinamento; 
3. Treinamento de habilidades em operação e manutenção; 
4. Plano de desenvolvimento de habilidades; 
5. Programa de auto desenvolvimento; 
6. Avaliação e plano futuro. 
 
O conhecimento em uma organização concentra-se nas pessoas. A espiral do 
conhecimento (Figura 22) mostra o conceito que deve ser utilizado em uma empresa 
para que o conhecimento sempre possa ser difundido e aproveitado da melhor maneira. 
Na espiral, os processos são: 
 Internalização do conhecimento; 
 Aprendizado; 
 Socialização: 
 Transmissão verbal e social do conhecimento tácito; 
 Externalização: 
 O conhecimento é difundido; 
 Combinação: 
 Reúne-se as diversas informações para que seja possível documentar o 
conhecimento. 
 
 
Figura 22 – Espiral do conhecimento 
4.4.1. Etapas do treinamento 
Qualificação: 
 Busca familiarizar a pessoa com a empresa: 
 Perdas / princípios; 
 Trabalho padrão. 
Qualificação funcional: 
 Treinamentos técnicos: 
 Montagem, usinagem, solda, pintura, qualidade, logística. 
TPM: 
 Conhecimentos, habilidades e atitudes: 
 Matriz de habilidades por função; 
 Certificação funcional. 
TPM – Manutenção produtiva total 23 
 
 
 
4.5. Controle inicial 
Este pilar, que busca usar lições aprendidas nos pilares anteriores para iniciar um 
novo processo ou equipamento, possui os seguintespassos: 
 Pesquisa e análise da situação atual; 
 Estabelecimento de um sistema de controle inicial; 
 Depuração e treinamento do novo sistema; 
 Utilização completa e fixação do novo sistema. 
 
4.6. Demais pilares 
O enfoque deste módulo foi nos pilares base. Todavia, os demais pilares do TPM² 
e seus respectivos passos são apresentados a seguir. 
 Manutenção da qualidade: 
 Preparação da matriz QA (Quality Assurance); 
 Preparação para a análise de inputs da produção; 
 Preparação do quadro do problema; 
 Avaliação da gravidade dos problemas (FMEA 1); 
 Análise PM para descobrir causas; 
 Avaliação dos efeitos das ações (FMEA 2); 
 Implantação de melhorias; 
 Revisão dos inputs da produção; 
 Definição dos pontos de verificação. 
 Áreas administrativas: 
 Limpeza e inventário inicial; 
 Detecção de problemas e adoção de contramedidas; 
 Resolução dos problemas na fonte; 
 Preparação de padrões e manuais; 
 Educação e treinamento; 
 Inspeção global; 
 Gestão autônoma. 
 Segurança, higiene e meio ambiente: 
 Levantamento da situação atual dos potenciais acidentes (anomalias); 
 Eliminação dos potenciais acidentes; 
 Elaboração de padrões provisórios de segurança e meio ambiente; 
 Investigação das causas dos acidentes e poluição; 
 Estabelecimento de condições para acidente zero e poluição zero.