5 09 ET Instalações Industriais

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INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 
Renato de Brito Sanchez 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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5 INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 
Apresentação 
Olá estudante, este bloco será responsável por apresentar o tema que trata a parte 
elétrica das instalações industriais. Dessa forma, a capacidade energética da instalação 
será colocada em pauta de maneira a tratar a demanda e os projetos relacionados a 
ela. Em seguida veremos outras duas formas de atuação nas indústrias responsáveis 
pela transmissão de forças, conhecidas como pneumática e hidráulica, assim como 
suas vantagens e limitações. Finalizando o tema com as Instalações para vapor d’água, 
gases industriais e água. 
5.1 Instalações elétricas 
Esta etapa atrelada às instalações elétricas industriais vem de grande importância para 
a etapa que se refere às indústrias, sistemas e definições. Alguns fatores como 
dimensionamento da carga, previsão de demanda, definição de cabeamento, entre 
outros, definem o projeto elétrico industrial. 
Quando tratamos de dimensionar a carga de determinada instalação, seja industrial ou 
predial, nos referimos à determinação da corrente necessária para a instalação elétrica 
do projeto. Assim como, estabelecer a quantidade de tomadas, pontos de luz, e 
disjuntores a serem utilizados, garantindo que todos os equipamentos utilizados sejam 
ligados em correntes compatíveis. 
Quanto ao dimensionamento industrial, se faz necessário determinar uma série de 
cálculos que venham determinar as operações de maneira unitária, calculando 
também propriedades físicas dos equipamentos, transportes, transferências de calor 
ou massa nos processos industriais. Consiste também nesse dimensionamento 
as análises de produtividade e rentabilidade do processo, de modo a garantir que o 
potencial de desempenho seja de maior eficiência possível. 
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Conforme Gallotti (2019), as instalações elétricas industriais estão voltadas para os 
geradores e ramais relativos ao suprimento de energia de máquinas e elementos 
elétricos relacionados à fabricação de produtos, seja para uso cotidiano, ou mesmo 
dispositivos elétricos utilizados em processos industriais de fabricação. 
Projetos elétricos industriais e prediais são bem semelhantes, entretanto alguns 
pontos se diferem, como no levantamento de cargas onde devido elevadas cargas e 
diferentes tensões tornam o projeto industrial um pouco mais complexo. Ao contrário 
das instalações prediais, no setor industrial nos deparamos com máquinas com 
tensões de 380v, 440v e 760v por exemplo. Na imagem abaixo é possível ver uma 
rebobinadeira que opera sob alta tensão, utilizada comumente na indústria para 
desenrolar de forma alinhada uma bobina ou rolo maior de material para que seja 
transformado em rolos menores: 
 
Fonte: Alvarez Ultra. Link <https://alvarezultra.com/es/product/ultra-grande-600-
2/?gclid=Cj0KCQjw6pOTBhCTARIsAHF23fK328vrGcqJXdVBTzblBtMDAto7Ic5gFyoUu6_1k9Vjm-
nlhPM0kZAaAkhBEALw_wcB> 
Figura 5.1 – Rebobinadeira Ultra-Grande 600 
Outro elemento que relaciona segurança com geração de energia é o gerador elétrico 
industrial. Variando desde os mais simples até os mais complexos com funções que 
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variam com o abastecimento da indústria e até mesmo suprimento de energia devido 
a sua falta por meio da concessionária. O seu dimensionamento também está ligado à 
demanda da instalação em questão, veja na imagem abaixo o exemplo de um gerador: 
 
Fonte: Bespaliy via Shutterstock. 
Figura 5.2 – Gerador à diesel 
Enquanto um projeto elétrico industrial contempla os ambientes destinados a 
atividades industriais consistindo no levantamento de todas as características elétricas 
que a instalação necessitará de modo a suprir todas as exigências técnicas assim como 
as respectivas necessidades dos clientes. 
Tais instalações possuem características pertinentes a alta potência demandada, 
elevada tensão e capacidade de acionamento desses motores. Os aspectos devem ser 
previstos durante a elaboração do projeto elétrico industrial, a fim de que a execução 
das instalações dos circuitos se baseie nos procedimentos de um projeto 
personalizado, sem esquecer-se de seguir as devidas normas regulamentadoras. 
 
https://www.shutterstock.com/pt/g/Bespaiy
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O profissional responsável pela elaboração de um projeto deve reunir informações 
importantes relacionadas à instalação tais como: conhecimento dos suprimentos de 
energia elétrica; planta baixa de arquitetura da instalação; planta detalhada contendo 
colunas e vigas; e a planta baixa com disposição física das máquinas. 
Dentre os itens que um projeto elétrico industrial deve contemplar citamos: 
• Divisão de circuitos elétricos; 
• Dados sobre a corrente elétrica; 
• Discriminação da potência de cada ramal; 
• Balanceamento das fases; 
• Lista de cargas; 
• Informações sobre a bitola dos cabos; 
• Informações sobre a distribuição dos eletrodutos; 
• Descrição dos elementos de proteção a serem instalados; 
• Projeto elétrico funcional e construtivo de painéis de comando e controle; 
• Diagrama unifilar. 
Um aspecto importante quando lidamos com instalações elétricas são os cabos, com 
eles sendo os responsáveis por conduzir a eletricidade de forma correta e segura, 
como dito anteriormente, informações sobre a bitola dos cabos devem ser adequadas 
para a finalidade na qual serão utilizadas, com esse aspecto sendo também um dos 
mais simples de serem especificados, já que facilmente é possível encontrar tabelas na 
internet, como a Tabela 5.1 a seguir: 
 
 
 
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Tabela 5.1 – Correntes dos cabos PVC 
 
Fonte: SIL Fios e Cabos elétricos, Tabelas, 2022. 
Como pode ser verificado na Tabela 5.1, cada cabo possui uma capacidade de 
corrente, com essa corrente devendo ser respeitada, nesse caso a tabela são para 
cabos de PVC trabalhando até 70°C, sendo uma padronização utilizada, não 
importando qual o fabricante do condutor. Também é possível encontrar na indústria, 
cabos do tipo EPR, que se diferem dos cabos de PVC, por possuírem uma capacidade 
de corrente maior mantendo o mesmo diâmetro de cabo, sendo que isso se deve ao 
fato de possuírem isolação dupla, e operarem a uma temperatura maior. 
Tabela 5.2 – Corrente dos cabos EPR 
 
Fonte: SIL Fios e Cabos elétricos, Tabelas, 2022. 
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Todo o circuito de proteção, como disjuntores e fusíveis, deve ser dimensionado 
corretamente para que os cabos estejam seguros, sendo que esses dispositivos de 
segurança são para proteção da infraestrutura elétrica e não propriamente a máquina 
em si, com os danos à máquina podendo ser amenizados quanto mais bem 
dimensionado o circuito elétrico for, com a máquina estando realmente segura, 
quando levamos em consideração outros fatores, como aterramento adequado, 
número de condutores nos eletrodutos e outros dispositivos de segurança. 
Tendo em vista todas as características das instalações, a secção mínima dos 
condutores utilizados nas instalações elétricas é como pode ser visto na Tabela 5.3, 
sendo praticamente o mais comum, utilizado em circuitos de iluminação, cabos de 
1,5mm e circuitos de força, cabos de 2,5mm, salvo os casos específicos, onde a 
instalação precisa ser todo corretamente dimensionada de acordo com os 
equipamentos e circuitos a serem ligados. 
Tabela 5.3 – Secção mínima condutores 
 
Fonte: SIL Fios e Cabos elétricos, Tabelas, 2022. 
Quando lidamos com dimensionamento de instalações elétricas, devemos considerar a 
NBR 5410:2018 e os requisitos para dimensionamento das cargas, demanda e seus 
respectivos circuitos, além dos dispositivos de proteção. 
 
 
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Exemplo: 
Consideremos um cabo de 10mm, sua corrente de acordo com a tabela está entre 50A 
e 57A, ou seja, circuito bifásico ou trifásico, e ainda um disjuntor termomagnético de 
40A, em um sistema trifásico, vale lembrar que comercialmente, os disjuntores de 40A 
já pulam para 50A e 60A, maslevando-se em conta que o sistema é um circuito 
trifásico o cabo de 10mm possui corrente de 50A, consideramos então uma margem 
de segurança, nesse caso estaremos utilizando o disjuntor de 40A. 
40A x 220V x √3 ≅ 15.242W 
Ou seja, em uma instalação qualquer, considerando uma entrada trifásica de 220V, e 
um disjuntor geral de 40A, possuímos uma capacidade de carga previsto para a 
instalação de 15.242W, onde o cabo utilizado para alimentar o disjuntor é um cabo de 
10mm, ou seja, o circuito está teoricamente bem dimensionado, e podendo ser 
considerado nesse caso seguro, já que como pode ser visto, foi dado uma margem de 
segurança, com o cabo da instalação suportando uma carga maior que o disjuntor, mas 
teríamos um grande problema nesse caso, se fosse utilizado um cabo de 6mm que 
como pode ser visto na Tabela 5.1, ele possui uma corrente em circuito trifásico de 
36A, estando abaixo da corrente do disjuntor, com o disjuntor não realizando a correta 
proteção do circuito elétrico, com o cabo da instalação a plena carga, ou seja, com 
uma carga de 15kW, o cabo iria esquentar até chegar seu ponto de rompimento. 
Esse exemplo não é uma regra geral, já que nas instalações elétricas ainda devemos 
considerar a definição da demanda, além da correta distribuição de carga entre fases, 
sendo que como exemplo, um circuito com 80 cargas de 15kW, teríamos uma potência 
calculada de 1.219kW sendo que um cabo de 500mm em circuito trifásico 220V, 
teríamos uma carga de 289kW muito abaixo dos 1.219kW, isso se dá pelo fato que 
nunca iremos ter na instalação, 80 circuitos funcionando simultaneamente, ou seja, 
entra o fator de simultaneidade e outras considerações, sempre tomando o cuidado 
com o subdimensionamento. 
 
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Outra característica do dimensionamento dos circuitos elétricos, é a criação dos 
diagramas unifilares, que nada mais são, que um desenho técnico, sendo uma 
representação gráfica das instalações elétricas existentes, tendo a sua simbologia 
definida diretamente pela ABNT, com este sendo apenas um dos quatros tipos de 
diagramas elétricos existentes, sendo considerado um dos principais entre eles. 
 
Figura 5.3 – Exemplo de diagrama unifilar, completo 
 
Figura 5.4 – Exemplo de diagrama unifilar, entrada 
 
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Figura 5.5 – Exemplo de diagrama unifilar, distribuição entre 3 transformadores 
5.2 Instalações hidráulicas e pneumáticas 
Ao discutirmos o tema relativo à força movimentada por recursos alternativos, os 
principais sistemas a que estamos nos referindo dizem respeito à hidráulica e 
pneumática. Enquanto a hidráulica é movida pela força de fluídos, o sistema 
pneumático atua pelo princípio do ar a fim de gerar força e movimento. 
Neste contexto, o processo de automação tem o intuito de tornar o processo mais 
eficaz, seguro e confiável de forma a unir a automação industrial com estas aplicações. 
Além também de coexistir com sistemas elétricos, de forma a conectar tais sistemas 
com a energia elétrica criando a eletrohidráulica e eletropneumática. 
5.2.1 Vantagens e aplicações da automação pneumática 
Segundo Costa (2003), a definição de automação remete a ideia de utilizar a energia 
elétrica ou mesmo mecânica para acionamento de determinado tipo de equipamento, 
de maneira a acrescentar algum tipo de inteligência para a execução da tarefa de 
modo mais eficiente possível levando em conta fatores como economia e segurança. 
Mas como todo processo é necessário conhecer as vantagens e limitações do processo, 
a fim de ser utilizado da maneira mais benéfica que puder, assim sendo, veja abaixo 
alguns fatores que tornam a automação Pneumática vantajosa: 
 
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Fomento da produção por meio de um investimento relativamente baixo; 
• Desenvolvimento dos elementos de trabalho simplificados; 
• Lógica de operação de fácil compreensão facilitando assim a operação por 
profissionais que não possuem alta especialização; 
• Através da agilidade dos movimentos pneumáticos, é possível reduzir custos 
operacionais, desprendimento da mão de obra humana em 
operações repetitivas, possibilitando assim o aumento do ritmo de produção, 
alcançando um aumento de produtividade e, consequentemente um menor 
custo de operação; 
• Outro fator relacionado a ações repetitivas se dá pelo fato da diminuição de 
acidentes, visto que a fadiga é um dos fatores causadores de acidentes no 
trabalho; 
• A robustez intrínseca dos sistemas pneumáticos faz com que sejam tolerantes a 
vibrações e pancadas, de forma a possibilitar que as operações mecânicas de 
seu processo sirvam de sinal para as variadas sequências de operação; 
• Facilidade de implantação e manutenção: Pequenas modificações nas 
máquinas convencionais, aliadas à disponibilidade de ar comprimido, são os 
requisitos necessários para implantação dos controles pneumáticos; 
• Fatores como poeira, oscilações de temperatura, umidade, submersão em 
líquidos, e atmosfera corrosiva dificilmente prejudicarão os componentes 
pneumáticos quando projetados para este fim; 
• Pelo fato destes sistemas operarem com pressões moderadas, além de não 
serem suscetíveis a explosões, eles se tornam mais seguros contra acidentes 
que possam envolver os profissionais envolvidos no processo; 
• Seu uso na indústria é de grande relevância na automação nas variadas áreas 
da produção, contudo também pode ser utilizadas em diversas áreas 
comerciais, como aplicações que vão desde o setor de pintura, até o setor da 
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mecânica por meios das chaves parafusadeiras de impacto, chaves de impacto 
pneumáticas, macacos pneumáticos, entre outros equipamentos. 
Entretanto encontramos algumas limitações relacionadas à utilização da automação 
pneumática, tido como desvantagens neste processo, veja alguns desses fatores 
abaixo: 
• O uso do ar comprimido requer uma preparação adequada para realização do 
trabalho, dentre esses constantes cuidados temos a necessidade da remoção 
de impurezas, retirada da umidade a fim de evitar a corrosão nos 
equipamentos, além da lubrificação de elementos para evitar desgastes no 
sistema; 
• Normalmente os sistemas pneumáticos são projetados para uma pressão 
máxima que chega até 220psi ou 1723 kPa. Dessa forma, a força envolvida é 
relativamente baixa em comparação a outros sistemas. Não sendo indicada no 
uso de controles pneumáticos em operação de extrusão de metais; 
• Por conta da alta compressibilidade do fluido, é muito difícil de realizar 
velocidades uniformes e paradas intermediárias; 
• O sistema pneumático é um grande poluidor sonoro quando são efetuadas 
exaustões para a atmosfera, porém este problema pode ser solucionado 
através de silenciadores nos canais de escape; 
• Por conta de suas propriedades físicas, dificilmente será possível alcançar 
velocidades extremamente baixas, recorrendo ao uso de sistemas mistos 
(hidropneumáticos) para atender este requisito. 
5.2.2 Vantagens e limitações da hidráulica 
Da mesma forma do sistema pneumático, no sistema hidráulico é possível encontrar, 
entre suas aplicações, vantagens que tornam o sistema mais eficaz em determinadas 
situações, acompanhe: 
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• O sistema hidráulico utiliza fluidos incompressíveis dos quais possuem uma 
densidade permanentemente constante em relação ao tempo, possuindo uma 
capacidade de oposição à compressão sob variadas ocasiões, tornando um 
sistema de maior eficiência. Além também de resultar na redução de 
vazamento em comparação com outros sistemas, alcançando assim um menor 
custo de manutenção; 
• Dispõe de uma consistente potência de saída, considerando esta dificuldade 
em sistemas de acionamento pneumáticos; 
• Sua eficiência não é alterada em condições ambientais de alta temperatura; 
Da mesma forma encontramos desvantagens ou mesmo limitações quanto ao seu uso, 
acompanhe alguns deles abaixo: 
• Por conta de sua grande estrutura física, é necessário um layout espaçoso paraimplantação do sistema; 
• Mesmo com uma pequena quantidade de impurezas no fluido hidráulico há 
uma grande possibilidade de danos permanentemente no sistema, devendo 
assim tomar cuidado além da instalação de filtros adequados; 
• É de suma importância a escolha do fluido, pois uma escolha errada pode 
resultar na corrosão em suas peças devido aos materiais compostos em sua 
fabricação; 
• Este sistema requer muita atenção aos vazamentos devido a sua propensão a 
este problema. Por conta disso métodos de prevenção, seleção de fluido e 
selos necessitam estar adequados ao sistema; 
• Faz-se necessário o descarte correto dos fluidos hidráulicos devido a sua 
condição prejudicial ao meio ambiente. 
 
 
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5.2.3 Exemplo 
As instalações pneumáticas podem ser divididas em três partes, sendo elas a geração, 
distribuição e aplicação. Com a parte de geração sendo o local onde irá estar o 
compressor e o secador de ar, visando remover a umidade do ar. As linhas de 
distribuição são as tubulações de ar, na qual o ar comprimido será distribuído pela 
instalação e a parte de aplicação, como o nome já diz, é o ponto onde o ar comprimido 
será utilizado, seja para realizar alguma tarefa ou até mesmo automatizar um processo 
da linha de produção. 
 
Fonte: Autor, 2022. 
Figura 5.6 – Partes do sistema pneumático 
A figura a seguir é um exemplo de uma instalação pneumática, onde podemos ver a 
central de ar comprimido, onde é gerador e ressecado o ar, além das linhas de 
distribuição e os pontos de aplicação. 
 
Fonte: Transair, Instalação de rede de Ar Comprimido, 2022. 
Figura 5.7 – Exemplo de sistema pneumático 
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5.3 Instalações para vapor d’água, gases industriais e água 
O vapor d´água vem de uma longa história na indústria, sendo inicialmente utilizado 
nas locomotivas e indústrias, sendo utilizado principalmente para utilização de energia, 
com o principal fator de seu amplo uso na indústria estando relacionado a ser um 
insumo de fácil acesso e relativamente barato, não agressivo à saúde ou ao meio 
ambiente, além de fornecer uma forma de transporte, controle e utilização de energia. 
Com essas características da água, o vapor é formado a partir da água que recebe calor 
e muda de fase, através da evaporação, para isso são utilizadas caldeiras, onde a água 
recebe calor, se torna vapor e essa energia em forma de calor recebido será 
transportada até o ponto de utilização. Dependendo da pressão da caldeira a água irá 
evaporar a determinada temperatura, formando vapor, sendo denominado saturado, 
o vapor saturado tem a grande vantagem de manter a temperatura constante durante 
o processo de condensação, quando mantido à pressão constante, sendo que às vezes 
se faz necessário reduzir a pressão do vapor no ponto de aplicação, sendo que a 
pressão controla indiretamente a temperatura dos processos. 
 
Fonte: Togawa, Uso do Vapor na Indústria, 2017. Link <togawaengenharia.com.br> 
Figura 5.8 – Relação Temperatura X Volume 
Na indústria, o vapor pode ser utilizado em processos de aquecimento direto ou 
indireto, movimentação e ainda limpeza e esterilização. No caso de movimentação 
temos como principal exemplo as Usinas Termelétricas, onde a caldeira aquecida 
através da queima de algum material combustível ou concentração dos raios solares 
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(usina hipotérmicas), transforma a água em vapor, gerando circuitos com altas 
pressões, que movimenta uma turbina a vapor, que serve para gerar energia. 
 
Fonte: Usinas termoelétricas no Brasil: Vantagens e Desvantagens, 2015. Link 
<engquimicasantossp.com.br> 
Figura 5.9 – Esquema de funcionamento de uma usina termelétrica 
Outro exemplo de utilização é na indústria alimentícia, química e automotiva, onde o 
calor carregado pelo vapor é transferido ao objeto frio, através de trocadores de calor 
ou até mesmo injeção direta do vapor. Nesse caso podemos dizer que existem três 
tipos de vapor: o filtrado, o limpo e o puro. No caso do vapor filtrado como o próprio 
nome já diz, ele após ser produzido na caldeira convencionalmente, ele é filtrado, já o 
vapor limpo é utilizado água deionizada e destilada, e por final o vapor puro, similar ao 
vapor limpo, a água além de ser deionizado e destilado, precisa ainda ser isenta de 
pirogênios, com esse tipo de vapor sendo muito utilizado principalmente na indústria 
alimentícia. 
Em um projeto de instalações industriais a demanda de vapor é definida na concepção 
do processo de fabricação. Também nesta etapa fica definida outras características do 
vapor requerido, como por exemplo: vapor seco, úmido ou saturado, sua pressão 
nominal, sua quantidade etc. 
Destes dados, extraídos do fluxograma de processo industrial, desenvolve-se a 
concepção da geração de vapor, bem como a sua rede de distribuição por toda a 
empresa, onde houver a necessidade de vapor. 
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O gerador de vapor (caldeira) é definido basicamente, pela demanda de vapor e sua 
pressão requerida, já as linhas de distribuição são definidas basicamente, pela sua 
vazão, pressão, e necessidade de purga automática de linha. Lembrem-se de que as 
linhas, apesar de isoladas termicamente, perdem calor para o meio ambiente através 
do isolamento térmico constantemente, em menor quantidade, mas ainda sim 
acontece este fenômeno térmico. Com a perda de calor, parte do vapor pode 
condensar na linha, gerando água na fase líquida dentro da linha de distribuição de 
vapor. Este líquido presente dentro das linhas de vapor podem gerar danos físicos a 
equipamentos que se utilizam deste vapor. Por exemplo, turbinas, trocadores de calor, 
reatores etc. 
Quanto à unidade de geração de vapor, alguns cuidados devem ser levados em 
consideração durante a sua instalação e operação. A instalação desta unidade deve 
respeitar a Norma Técnica NR-13, no capítulo onde se aborda a instalação do 
equipamento e sua sala. Neste caso, a sala deve ser dimensionada conforme a norma 
recomendada, como por exemplo: número de portas de acesso, altura do pé direito, 
distanciamento de paredes e o equipamento etc. 
Na linha de equipamentos de segurança, temos que instalar as válvulas de segurança, 
destinadas a descarregar vapor para a atmosfera (meio ambiente), em caso de 
aumento de pressão sem controle. No mínimo duas. Manômetros, termômetros, 
sensores de nível também são necessários para a operação e segurança do 
equipamento. 
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Fonte: Link <https://i.ytimg.com/vi/F0QGNmNnot0/maxresdefault.jpg> 
Figura 5.10 – Válvula de segurança 
Na operação, procuramos minimizar os efeitos de degradação do equipamento ao 
longo do tempo. Efeito este causado normalmente pela corrosão que a água ocasiona 
nas caldeiras. Outro aspecto inerente à operação de caldeiras, é a obstrução em suas 
tubulações internas. A obstrução, diferente da degradação por corrosão, ocorre de 
forma muito rápida. Em questão de dias ou semanas a obstrução de uma caldeira pode 
levar a uma redução substancial de transferência de calor, com consequente aumento 
do consumo de combustível, ou até mesmo ao colapso físico da estrutura da caldeira, 
que pode levar à explosão da caldeira. Estes dois inconvenientes são causados pela 
água de alimentação das caldeiras. 
Para minimizar esses problemas, um tratamento físico-químico na água de 
alimentação da caldeira, é necessário. Este tratamento visa condicionar a água a ser 
menos agressiva a estrutura interna da caldeira. 
Diante disto, um reservatório de água de alimentação deve ser instalado para prover 
também a dosagem automática de produtos químicos. Geralmente é o mesmo 
reservatório onde ocorre o retorno de condensado. Válvulas de purga 
automaticamente pilotadas devem ser instaladas na tubulação de purga. Essas válvulas 
devem ser de acionamento rápido. Neste caso um painel elétrico de programação 
dessas válvulas se faz necessário. Também nesta mesma linha de purga, devem ser 
instalados pontosde amostragem do líquido contido dentro da caldeira. Esse ponto de 
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purga deve ser resfriado a água fria para condensar a amostra no momento da 
extração. A água da amostra não deve ser aerada durante a sua coleta. 
 
Fonte: Vaportec. Link <https://vaportec.com.ve/productos/rtk/valvulas-de-purga-de-fondo/> 
Figura 5.11 – Válvula de purga 
 
Fonte: Autor, 2022. 
Figura 5.12 – Ponto de amostragem 
Conclusão 
Este bloco representou a introdução da energia elétrica no âmbito industrial, onde 
trata das instalações que demandam tensões elevadas com seus respectivos exemplos. 
Assim foi possível entender como funciona a metodologia relacionada à capacidade 
energética industrial e também a função de um projeto elétrico com suas etapas. 
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Na sequência abordamos outras duas formas de energia que se relacionam com a 
transmissão de força. Aprendemos que a pneumática opera pelo princípio do ar, e a 
hidráulica é movida pela força de fluídos. Do qual ambos os sistemas podem atuar em 
conjunto da energia elétrica, tornando ainda mais automatizado o processo. 
REFERÊNCIAS 
ALVAREZ ULTRA. ULTRA-GRANDE-600 Línea Rebobinada de Alta Velocidad Continua. 
Alvarez Ultra. Disponível em: https://bit.ly/3INgZRl. Acesso em: 4 jul. 2022. 
COSTA, Isabele Morais; LISBOA, Stella Neves Duarte; SANTOS, Talita Pitanga. 
Automação industrial. Natal: Departamento de Engenharia de Computação e 
Automação-Universidade Federal do Rio Grande do Norte, 2003. 
FIALHO, Arivelto Bustamante. Automatismos pneumáticos: princípios básicos, 
dimensionamentos de componentes e aplicações práticas. São Paulo: Érica, 2015. 
GALLOTTI, Verônica Dias Moreira. O memorial descritivo no projeto de instalações 
elétricas. Rio de Janeiro: UFRJ/Escola Politécnica, 2019. (Trabalho de Conclusão de 
Curso) Disponível em: https://bit.ly/3RUBgbR. Acesso em: 18 jul. 2022. 
TOGAWA, Victor. Uso do vapor na indústria. Togawa Engenharia, 10 jan. 2017. 
Disponível em: https://togawaengenharia.com.br/blog/uso-do-vapor-na-industria/. 
Acesso em: 4 jul. 2022.