Livro-Texto - Unidade I (10)

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Autores: Profa. Fernanda Patrícia Gullo Luzente
 Profa. Luana Cardoso de Oliveira
 Prof. Rogério Nepomuceno Kreidel
Colaboradores: Prof. Juliano Rodrigo Guerreiro
 Profa. Marília Tavares Coutinho da Costa Patrão
Tecnologia Farmacêutica
Professores conteudistas: Fernanda Patrícia Gullo Luzente / 
Luana Cardoso de Oliveira / Rogério Nepomuceno Kreidel
© Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta obra pode ser reproduzida ou transmitida por qualquer forma e/ou 
quaisquer meios (eletrônico, incluindo fotocópia e gravação) ou arquivada em qualquer sistema ou banco de dados sem 
permissão escrita da Universidade Paulista.
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
L979l Luzente, Fernanda Patrícia Gullo.
Tecnologia Farmacêutica / Fernanda Patrícia Gullo Luzente, 
Luana Cardoso de Oliveira, Rogério Nepomuceno Kreidel. – São Paulo: 
Editora Sol, 2022.
164 p., il.
Nota: este volume está publicado nos Cadernos de Estudos e 
Pesquisas da UNIP, Série Didática, ISSN 1517-9230.
1. Comprimidos. 2. Fármaco. 3. Nanopartícula. I. Luzente, Fernanda 
Patrícia Gullo. II. Oliveira, Luana Cardoso de. III. Kreidel, Rogério 
Nepomuceno. IV. Título.
CDU 615.014.4
U515.33 – 22
Fernanda Patrícia Gullo Luzente
Graduada em Farmácia pela Universidade de Ribeirão 
Preto (2008), mestre em Biociências e Biotecnologia Aplicada à 
Farmácia pela Faculdade de Ciências Farmacêuticas da Unesp 
(2010) e doutora em Biociências e Biotecnologia Aplicada à 
Farmácia, com ênfase em Biotecnologia, pela Faculdade de 
Ciências Farmacêuticas da Unesp (2016). Também possui 
doutorado sanduíche, no Instituto de Medicina Molecular 
(IMM), pela Faculdade de Medicina de Lisboa (2013-2014), 
por meio do programa FCT-Capes. Docente na Universidade 
Paulista. Acompanha os estágios e é orientadora de projetos 
de iniciação científica envolvendo produtos naturais, 
atividade antifúngica e biotecnologia farmacêutica.
Luana Cardoso de Oliveira
Graduação em Farmácia-Bioquímica pela Universidade 
Estadual Paulista – Unesp (1999), especialista em Manipulação 
Magistral Alopática pela Anfarmag (2003) e em Gestão da 
Assistência Farmacêutica pela Universidade Federal de Santa 
Catarina (2015). Também é mestre em Ciências Farmacêuticas 
pela Unesp (2006). Atualmente, é docente na Universidade 
Paulista e farmacêutica da Secretaria Municipal de Saúde 
de São Paulo. Apresenta experiência na área de produção 
e controle de qualidade de medicamentos e cosméticos, 
bem como assistência farmacêutica na atenção básica 
e especializada.
Rogério Nepomuceno Kreidel
Graduado em Farmácia pela Universidade Católica 
de Santos (2001) e especialista em Farmacologia pela 
mesma instituição (2003). É especialista em Formação 
e Cuidado em Rede pela Unifesp (2014) e em Apoio à 
Saúde da Família pela Unifesp (2016). Também possui 
especialização em Produção e Controle de Medicamentos 
pela Universidade de São Paulo (2005) e mestrado em 
Fármaco e Medicamentos pela mesma instituição (2010). 
Docente na Universidade Paulista. Tem experiência em 
farmácia comunitária, farmácia hospitalar e atua desde 
2007 no Departamento de Atenção Básica da Prefeitura 
Municipal de Santos como componente do Núcleo 
de Apoio à Saúde da Família (Nasf). Já foi chefe de 
Unidades de Saúde da Família e é tutor de Farmácia no 
Programa de Residência Multiprofissional em Atenção 
Primária à Saúde (PRMAPS) e coordenador municipal 
do Programa de Tabagismo do Município de Santos.
Prof. Dr. João Carlos Di Genio
Reitor
Profa. Sandra Miessa
Reitora em Exercício
Profa. Dra. Marilia Ancona Lopez
Vice-Reitora de Graduação
Profa. Dra. Marina Ancona Lopez Soligo
Vice-Reitora de Pós-Graduação e Pesquisa
Profa. Dra. Claudia Meucci Andreatini
Vice-Reitora de Administração
Prof. Dr. Paschoal Laercio Armonia
Vice-Reitor de Extensão
Prof. Fábio Romeu de Carvalho
Vice-Reitor de Planejamento e Finanças
Profa. Melânia Dalla Torre
Vice-Reitora de Unidades do Interior
Unip Interativa
Profa. Elisabete Brihy
Prof. Marcelo Vannini
Prof. Dr. Luiz Felipe Scabar
Prof. Ivan Daliberto Frugoli
 Material Didático
 Comissão editorial: 
 Profa. Dra. Christiane Mazur Doi
 Profa. Dra. Angélica L. Carlini
 Profa. Dra. Ronilda Ribeiro
 Apoio:
 Profa. Cláudia Regina Baptista
 Profa. Deise Alcantara Carreiro
 Projeto gráfico:
 Prof. Alexandre Ponzetto
 Revisão:
 Vitor Andrade
 Talita Lo Ré
Sumário
Tecnologia Farmacêutica
APRESENTAÇÃO ......................................................................................................................................................9
INTRODUÇÃO ...........................................................................................................................................................9
Unidade I
1 BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO EM INDÚSTRIA FARMACÊUTICA ........................................... 11
1.1 Sistema de Qualidade Farmacêutica ............................................................................................ 14
1.2 Pessoal – qualificação, treinamento e organograma ............................................................ 15
1.3 Instalações e equipamentos ............................................................................................................ 17
1.4 Documentos/Registros ....................................................................................................................... 19
1.5 Produção .................................................................................................................................................. 21
1.6 Controle de qualidade (CQ) .............................................................................................................. 23
1.7 Reclamação e recolhimento ............................................................................................................ 26
1.8 Autoinspeção ......................................................................................................................................... 27
2 CÁPSULAS .......................................................................................................................................................... 28
2.1 Cápsulas de gelatina dura ................................................................................................................. 30
2.1.1 Fabricação do invólucro ....................................................................................................................... 32
2.1.2 Etapas importantes do preparo e desenvolvimento da formulação ................................. 33
2.1.3 Fatores de correção (Fc) e de equivalência (Feq) ....................................................................... 34
2.1.4 Escolha do tamanho da cápsula ....................................................................................................... 38
2.1.5 Enchimento da cápsula em pequena escala ................................................................................ 44
2.1.6 Enchimento da cápsula em larga escala ....................................................................................... 46
2.1.7 Limpeza e selagem ................................................................................................................................. 48
2.2 Cápsulas de gelatina mole ................................................................................................................ 48
2.3 Controle de qualidade ........................................................................................................................ 50
3 GRANULADOS ................................................................................................................................................... 55
3.1 Vantagens ................................................................................................................................................ 56
3.2 Desvantagens .........................................................................................................................................56
3.3 Via de administração .......................................................................................................................... 57
3.4 Características dos granulados ....................................................................................................... 57
3.5 Processo de granulação ..................................................................................................................... 57
3.5.1 Granulação por via seca ....................................................................................................................... 57
3.5.2 Granulação por via úmida ................................................................................................................... 59
3.6 Tipos de granuladores úmidos ........................................................................................................ 62
3.6.1 Granuladores de cisalhamento ......................................................................................................... 62
3.6.2 Misturadores granuladores de alto cisalhamento (high-shear/alta velocidade) .......... 62
3.6.3 Granuladores de leito fluidizado ...................................................................................................... 63
3.7 Impacto do método de granulação sobre a estrutura do granulado.............................. 65
3.8 Classificação dos granulados ......................................................................................................... 66
3.8.1 Granulados efervescentes ................................................................................................................... 66
3.8.2 Granulados de liberação modificada .............................................................................................. 66
3.8.3 Granulados esféricos ............................................................................................................................ 67
3.8.4 Granulados vermiculares .................................................................................................................... 67
4 COMPRIMIDOS ................................................................................................................................................. 68
4.1 Vantagens ................................................................................................................................................ 68
4.2 Desvantagens ......................................................................................................................................... 68
4.3 Vias de administração versus tipos de comprimidos ............................................................. 69
4.3.1 Comprimidos orais ................................................................................................................................. 70
4.3.2 Comprimidos sublinguais e bucais .................................................................................................. 70
4.3.3 Comprimidos mastigáveis ................................................................................................................... 71
4.3.4 Comprimidos orodispersíveis ou comprimidos de desintegração oral ............................. 71
4.3.5 Comprimidos efervescentes ............................................................................................................... 71
4.3.6 Comprimidos vaginais .......................................................................................................................... 72
4.4 Excipientes/Adjuvantes ...................................................................................................................... 73
4.4.1 Diluentes .................................................................................................................................................... 73
4.4.2 Aglutinantes .............................................................................................................................................. 74
4.4.3 Desintegrantes ......................................................................................................................................... 74
4.4.4 Lubrificantes ............................................................................................................................................ 78
4.4.5 Absorventes ............................................................................................................................................. 79
4.4.6 Tampões ...................................................................................................................................................... 79
4.4.7 Flavorizantes ............................................................................................................................................. 80
4.4.8 Edulcorantes ............................................................................................................................................. 80
4.4.9 Corantes e pigmentos ........................................................................................................................... 80
Unidade II
5 COMPRIMIDOS – ASPECTOS PRODUTIVOS ........................................................................................... 88
5.1 Componentes de uma máquina de comprimir ........................................................................ 88
5.2 Condições e fases da compressão ................................................................................................. 89
5.3 Máquinas de comprimir .................................................................................................................... 90
5.3.1 Máquina excêntrica ............................................................................................................................... 90
5.3.2 Máquina rotativa .................................................................................................................................... 91
5.4 Diferenças entre máquinas rotativas e excêntricas ............................................................... 92
5.5 Forma e tamanho dos comprimidos............................................................................................. 92
5.6 Compressão da mistura ..................................................................................................................... 94
5.6.1 Compressão direta .................................................................................................................................. 94
5.6.2 Compressão por granulação via seca ............................................................................................. 95
5.6.3 Compressão por granulação via úmida ......................................................................................... 96
5.7 Fatores que afetam a produção de comprimidos ................................................................... 98
5.7.1 Granulometria .......................................................................................................................................... 98
5.7.2 Determinação do ângulo de repouso ............................................................................................. 99
5.7.3 Determinação da densidade da mistura de pós .......................................................................100
5.7.4 Fator de Hausner ...................................................................................................................................102
5.7.5 Índice de compressibilidade (índice de Carr) .............................................................................102
5.8 Problemas na compressão ..............................................................................................................103
5.8.1 Capping e laminação ...........................................................................................................................103
5.8.2 Sticking .....................................................................................................................................................1046 FORMAS FARMACÊUTICAS REVESTIDAS ..............................................................................................106
6.1 Revestimentos .....................................................................................................................................108
6.1.1 Revestimento com açúcar (drageamento) .................................................................................108
6.1.2 Revestimento pelicular .......................................................................................................................109
6.1.3 Revestimento a seco ............................................................................................................................ 110
6.1.4 Excipientes usados nos revestimentos ......................................................................................... 110
6.1.5 Equipamentos usados para revestimento ....................................................................................111
6.2 Controle de qualidade ......................................................................................................................114
7 SISTEMAS DE LIBERAÇÃO MODIFICADA DE FÁRMACOS ...............................................................116
7.1 Histórico ................................................................................................................................................116
7.2 Vias de administração ......................................................................................................................118
7.3 Terminologia .........................................................................................................................................119
7.3.1 Liberação prolongada .......................................................................................................................... 119
7.3.2 Liberação retardada ............................................................................................................................ 120
7.3.3 Ação repetida .........................................................................................................................................121
7.3.4 Liberação vetorizada ............................................................................................................................121
7.4 Identificação de formas de liberação modificada de fármacos ......................................122
7.5 Vantagens .............................................................................................................................................124
7.6 Desvantagens .......................................................................................................................................124
8 SISTEMAS DE LIBERAÇÃO MODIFICADA DE FÁRMACOS – TECNOLOGIAS 
DISPONÍVEIS PARA SUSTENTAR A LIBERAÇÃO DE FÁRMACOS ......................................................125
8.1 Sistemas matriciais ............................................................................................................................125
8.1.1 Sistemas matriciais hidrofílicos ..................................................................................................... 126
8.1.2 Matrizes hidrofóbicas (matrizes plásticas inertes) ................................................................ 128
8.1.3 Matrizes lipídicas ................................................................................................................................. 129
8.1.4 Matrizes biodegradáveis ................................................................................................................... 129
8.2 Sistemas reservatórios (sistemas controlados por membrana) .......................................129
8.3 Sistemas osmóticos (bomba osmótica) .....................................................................................131
8.3.1 Bomba osmótica elementar ............................................................................................................ 132
8.3.2 Bomba osmótica push-pull (OROS Push-Pull) ......................................................................... 132
8.4 Nanoestruturas utilizadas como sistemas de liberação controlada de fármacos .............134
8.4.1 Nanopartículas poliméricas ............................................................................................................. 134
8.4.2 Nanopartículas lipídicas sólidas (NLS) ......................................................................................... 137
8.4.3 Lipossomas ............................................................................................................................................. 139
8.4.4 Microemulsões e nanoemulsões .................................................................................................... 142
8.4.5 Nanocristais ........................................................................................................................................... 144
9
APRESENTAÇÃO
Esta disciplina apresenta os conceitos de tecnologia farmacêutica, a ciência que estuda a obtenção 
das formas farmacêuticas. Os conhecimentos adquiridos nesta disciplina são importantes para a atuação 
do profissional na área farmacêutica, mais especificamente em farmácias de manipulação, indústria 
farmacêutica e pesquisa e desenvolvimento farmacotécnico.
O conteúdo deste livro-texto é de grande valia, mesmo para os profissionais que não atuarão 
diretamente na produção de medicamentos, a exemplo do controle de qualidade e drogarias. Quem 
dispensa medicamentos precisa conhecer os processos produtivos para orientar melhor os pacientes. 
Os objetivos desta disciplina são preparar o aluno para a elaboração de formulações, dispensação, 
utilização de medicamentos, produção, operações unitárias e equipamentos, controles envolvidos, 
estabilidade e características do produto acabado, além de técnicas de preparação das principais 
formas farmacêuticas. Todo esse conteúdo tem o foco tanto nos processos magistrais (farmácias de 
manipulação) quanto nos industriais (indústria farmacêutica).
INTRODUÇÃO
Vamos estudar neste livro-texto as formas farmacêuticas. Antes, porém, teremos um tópico para 
as Boas Práticas de Fabricação, um conjunto de ações que visa garantir a qualidade, a segurança e a 
eficácia de medicamentos produzidos pelas indústrias farmacêuticas. Será dada ênfase à atual norma 
em vigor, abordando aspectos relacionados a sistema da qualidade, recursos humanos, infraestrutura 
e equipamentos, documentos e registros, produção e controle de qualidade dos medicamentos, 
atendimento à reclamação e recolhimento de produtos, além de autoinspeção.
Também será acentuada a forma farmacêutica cápsulas, assim, poderemos aprender como são 
produzidas cápsulas duras e moles, destacando a possível necessidade de correção da massa de fármacos 
através da aplicação de fatores de correção ou equivalência, o enchimento em farmácias de manipulação 
e indústrias e a avaliação da qualidade dos produtos obtidos.
Em seguida, verificaremos os granulados, uma forma sólida usualmente utilizada na fabricação de 
comprimidos, mas que também pode representar o medicamento extemporâneo para administração. 
Serão estudados os aspectos e as características dos diferentes tipos de granulados e equipamentos 
relacionados a sua produção.
Ainda na unidade I, iniciaremos o aprendizado sobre comprimidos. Essa forma farmacêutica 
apresenta grande relevância porque é a mais consumida mundialmente. Assim, veremos suas vantagens 
e desvantagens, tipos de comprimidos para diferentes vias de administração e excipientes específicos 
para sua obtenção. 
Já na unidade II, avançaremos no entendimento dos aspectos produtivos dos comprimidos, estudando 
tipos de máquinas, tipos de compressão e fatores da mistura de pós ou granulados que podem afetar a 
obtenção, bem como possíveis problemas que podem surgir na compressão.
10
Veremos que as formas sólidas, os granulados,as cápsulas, especialmente os comprimidos, podem 
ser revestidos com vistas a obter um benefício adicional, como maior adesão ao tratamento e liberação 
entérica. Desse modo, é essencial conhecer os diferentes tipos de revestimento disponíveis, assim como 
os equipamentos utilizados, além de saber como garantir sua qualidade.
Como é possível melhorar aspectos intrínsecos à farmacocinética dos fármacos usando os conhecimentos 
da tecnologia farmacêutica? Essa questão será respondida quando estudarmos os sistemas de liberação 
modificada de fármacos, que existem desde a década de 1950, mas foram evoluindo ao longo dos anos, 
até atingir os sistemas de liberação vetorizada em nanoescala. Faremos o histórico desses medicamentos, 
abordando a terminologia utilizada, suas vantagens, desvantagens e os tipos de sistemas disponíveis.
Esperamos que tenha êxito em seus estudos e que este livro-texto possa concluir o ciclo de 
aprendizado referente à produção das diferentes formas farmacêuticas. Contudo, esperamos que você 
sempre tenha curiosidade e crítica reflexiva sobre os aspectos produtivos dos medicamentos.
11
TECNOLOGIA FARMACÊUTICA
Unidade I
1 BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO EM INDÚSTRIA FARMACÊUTICA
Neste tópico estudaremos as normas que devem ser aplicadas para o funcionamento de uma indústria 
farmacêutica. Essas normas estão inseridas nas Boas Práticas de Fabricação (BPF), que são diretrizes 
aplicadas antes, durante e após a produção de um lote de medicamento, cosmético ou correlato. As BPF 
têm o objetivo de garantir que todo o produto farmacêutico apresente o padrão de qualidade exigido 
nas especificações e pelos órgãos sanitários para que tenha a eficácia no uso pretendido.
 Observação
Vejamos as definições para alguns termos citados no texto, de acordo 
com RDC n. 301 de 2019 (BRASIL, 2019).
Lote: é a quantidade definida de matéria-prima, material de embalagem ou 
produto processado em um ou mais processos, cuja característica essencial 
é a homogeneidade. 
Especificações: são documentos em que estão descritos, em detalhes, 
os requisitos com os quais produtos ou materiais usados ou obtidos durante a 
fabricação devem atender. Servem de base para a avaliação da qualidade.
É importante ressaltar que tais normas devem ser aplicadas tanto aos produtos já aprovados para 
comercialização, ou seja, na rotina da indústria farmacêutica, quanto para os medicamentos que se 
encontram em fases experimentais, ou seja, os que ainda estão em ensaios clínicos. 
O emprego das BPF visa gerenciar e minimizar riscos que podem ocorrer durante o processo de 
produção e, porventura, interferir na qualidade e na eficácia do produto farmacêutico, garantindo a 
segurança durante o uso do produto pelo consumidor. 
A Resolução n. 301 (BRASIL, 2019) é aplicada a qualquer estabelecimento farmacêutico que realize 
operações envolvidas na fabricação de produtos farmacêuticos.
O primeiro texto a especificar as BPF foi escrito no Decreto n. 20.397 de 1946 pela Organização 
Mundial da Saúde (OMS) e sofreu diversas atualizações até o momento. Em sua última publicação, a 
RDC n. 301, traz inovações nas BPF no sentido de alinhar as normas do Brasil com normas internacionais 
de qualidade, tendo o gerenciamento de riscos como a grande novidade quando comparada com 
12
Unidade I
legislações anteriores, como RDC n. 17 (2010), RDC n. 210 (2003), RDC n. 134 (2001) e Portaria n. 16 
(1995) (FUSINATO, 2021; VOGLER et al., 2017).
Nesse contexto, destacam-se as instruções normativas (IN) que complementam a RDC n. 301 (2019), 
as quais abordam, especificamente, a produção dos diferentes tipos de formas farmacêuticas 
(exemplo: IN 41 para líquidos, cremes e pomadas, IN 42 para aerossóis), os tipos de medicamentos (IN 35 
para medicamentos estéreis, IN 36 para medicamentos biológicos, IN 39 para fitoterápicos, IN 45 para 
medicamentos experimentais, IN 46 para hemoderivados) e procedimentos aplicados no setor industrial 
farmacêutico (IN 40 para amostragem, IN 43 para sistemas computacionais, IN 47 para atividade de 
qualificação, IN 48 para amostras de referência e retenção).
 Saiba mais
Para obter o texto integral da RDC n. 658 de 2022, acesse: 
BRASIL. Ministério da Saúde. Resolução da Diretoria Colegiada – RDC 
n. 658, de 31 de março de 2022. Dispõe sobre as Diretrizes Gerais de Boas 
Práticas de Fabricação de Medicamentos. Brasília, 2022. Disponível em: 
https://bit.ly/394nHEQ. Acesso em: 2 jun. 2022.
Consulte as instruções normativas no endereço a seguir: 
Disponível em: https://bit.ly/3KVFuM7. Acesso em: 2 jun. 2022.
O gerenciamento de riscos está associado à questão de minimizar erros, o que é essencial no setor 
da indústria farmacêutica. Podemos exemplificar a importância da minimização de erros quando 
lembramos de alguns episódios na história que relatam a venda de medicamentos sem qualidade e que, 
por consequência, proporcionaram riscos à saúde dos usuários. Por exemplo, o caso de intoxicação por 
comprimidos de sulfatiazol contaminados com fenobarbital e a falha na inativação viral de um lote de 
vacina de pólipo, ambos ocorridos nos EUA (VOGLER et al., 2017).
Conforme a Resolução n. 301 (BRASIL, 2019), os requisitos básicos da BPF são:
• Todos os processos de fabricação devem estar claramente definidos e demonstrar capacidade de 
produzir medicamentos com a qualidade exigida e em conformidade com as suas especificações 
do produto.
• As etapas críticas do processo de produção, bem como quaisquer mudanças significativas, devem 
estar validadas.
• As instruções e os procedimentos devem ser escritos de forma instrutiva, em linguagem clara e 
inequívoca em um documento denominado Procedimento Operacional Padrão (POP).
13
TECNOLOGIA FARMACÊUTICA
• Todos os procedimentos devem ser seguidos corretamente pelos operadores, que devem receber 
treinamento para tal função desempenhada.
• O cumprimento de todas as etapas exigidas pelos procedimentos e instruções definidas deve 
ser registrado para comprovar que a quantidade e a qualidade do produto estão conforme 
o previsto.
• Quaisquer desvios de qualidade devem ser registrados e investigados com o objetivo de determinar 
a causa raiz e implementar as ações corretivas e preventivas apropriadas.
• O registro de fabricação e distribuição deve ser realizado de modo que permita o rastreamento 
completo de um lote e deve ser mantido de forma compreensível e acessível.
• A distribuição dos produtos farmacêuticos deve acontecer de forma a minimizar qualquer risco 
relacionado a qualidade.
• Deve haver um sistema disponível para recolher qualquer lote de produto em comercialização ou 
distribuição que tenha um lote comprometido.
• As reclamações sobre os produtos e as causas dos desvios de qualidade devem ser investigadas. 
Assim, medidas apropriadas devem ser adotadas em relação aos produtos com desvio e em relação 
à prevenção da recorrência.
Para abordar melhor o tema das BPF, o assunto será dividido em oito sistemas, como ilustrado na 
figura a seguir:
Sistema 
de Qualidade 
Farmacêutica
Pessoal Instalações e Equipamentos
Autoinspeção Documentações
Reclamações e 
Recolhimento 
de Produtos
Controle de 
Qualidade Produção
Boas Práticas de 
Fabricação 
(BPF)
Figura 1 
14
Unidade I
 Lembrete
A aplicação das BPF na indústria farmacêutica refere-se a qualquer 
produto farmacêutico, o que inclui medicamentos, cosméticos e correlatos.
1.1 Sistema de Qualidade Farmacêutica
O Sistema de Qualidade Farmacêutica (SQF) é executado pelo responsável pelo estabelecimento 
farmacêutico com a finalidade de alcançar o objetivo da qualidade na fabricação dos produtos. Apesar 
de ser o responsável técnico que responde às questões de qualidade da empresa, toda a equipe é 
considerada responsável pela produção dentro do padrão de qualidade. 
Podemos dizer que a qualidade dos medicamentos é suportada por um tripé envolvendo as normas 
de BPF, o Sistema de Gerenciamento de Risco (SGR) e o SQF, conforme a figura a seguir. 
Sistema 
de Qualidade 
Farmacêutica(SQF)
Boas Práticas de 
Fabricação 
(BPF)
Sistema de 
Gerenciamento 
de Risco 
(SGR)
Figura 2 – Tripé da qualidade na produção de medicamentos
Para ficar clara a diferença entre esses sistemas: no manual de BPF está descrito o passo a passo 
para realizar a produção e é onde está descrito todo o registro dos procedimentos efetuados até a 
comercialização do produto. Com esse registro, é possível rastrear os processos realizados antes, durante 
e após a produção, caso seja necessário. 
O SGR é um processo sistemático de avaliação, controle, comunicação e revisão dos riscos que 
acontecem durante a produção e que possam reduzir a qualidade do produto. Já o SQF garante que as 
BPF e que o SGR sejam implementados corretamente, por meio do controle dos processos, por exemplo, 
o registro da ordem de produção, de manutenção preventiva em equipamentos, de calibração, de limpeza 
e sanitização, o registro de condições ambientais (temperatura, umidade) etc.
Ao compreendermos as definições desse tripé, entendemos que para alcançar a qualidade é 
necessário que a indústria tenha um SQF abrangente e corretamente implementado. Destaca-se que 
todas as ações do SQF devem ser documentadas, monitoradas e revisadas periodicamente e que essas 
ações são aplicadas em todas as etapas do ciclo de vida do produto. 
15
TECNOLOGIA FARMACÊUTICA
Vejamos as definições para alguns termos importantes, de acordo com RDC n. 301 (BRASIL, 2019):
• Calibração: é o conjunto de operações que estabelece, sob condições especificadas, a relação entre 
os valores indicados por um instrumento ou sistema de medição, ou valores representados por 
uma medida materializada, e os valores correspondentes conhecidos de um padrão de referência.
• Responsável técnico: é o profissional reconhecido pela autoridade regulatória nacional e cuja 
responsabilidade é garantir que cada lote de produto terminado tenha sido fabricado, testado e 
aprovado para a liberação em consonância com as leis e normas em vigor no país.
• Validação: é a ação de provar, de acordo com os princípios das BPF, que qualquer procedimento, 
processo, equipamento, material, atividade ou sistema realmente leva aos resultados esperados.
1.2 Pessoal – qualificação, treinamento e organograma
A indústria farmacêutica deve ter o número de funcionários adequados com a demanda de produção, e as 
responsabilidades individuais devem ser claramente definidas, compreendidas e registradas, constituindo 
um organograma. 
O organograma é um documento em que as relações entre os responsáveis pelos setores de produção, 
qualidade e técnico estejam claramente apresentadas de acordo com a hierarquia gerencial. Nesse 
documento, cada funcionário tem as funções específicas devidamente descritas.
Presidente
Produção Finanças Recursos humanos Manutenção Qualidade TI
Gerente de 
produção
Gerente de 
finanças
Gerente de 
recursos 
humanos
Gerente de 
manutenção
Gerente de 
qualidade Gerente de TI
Supervisor de 
produção
Supervisor de 
finanças Psicólogo
Supervisor de 
manutenção
Gerente do 
controle de 
qualidade
Supervisor de TI
Técnico de 
produção Técnico
Técnico em 
recursos 
humanos
Técnico de 
manutenção
Auditor de 
qualidade Técnico de TI
Assistente de 
produção Assistente
Assistente de 
recursos 
humanos
Assistente de 
manutenção
Assistente de 
qualidade Assistente de TI
Figura 3 – Organograma representativo da hierarquia na indústria farmacêutica
Adaptada de: Paula e Barros (2016).
16
Unidade I
Para os que os funcionários desenvolvam suas funções adequadamente, é obrigatório que eles 
recebam treinamento. Acentua-se que o treinamento deve ser inicial (antes de o funcionário começar 
uma função na indústria) e contínuo, devendo incluir as instruções sobre a sua função desempenhada, 
sobre a teoria e prática do SQF e das BPF, incluindo as questões de higiene. 
A aplicação das orientações recebidas no treinamento deve ser avaliada periodicamente. Assim, 
tanto o treinamento quanto a avaliação do cumprimento das normas devem ser registrados.
É obrigatório que a indústria farmacêutica tenha programas que incluam a prática de higiene e 
paramentação. Todo funcionário contratado deve fazer exames médicos e afins para assegurar a saúde 
pessoal durante o trabalho. Dessa forma, nenhuma pessoa que apresente doença infecciosa ou lesões 
abertas deve participar da produção. 
Também é obrigatório, entre os materiais de paramentação, o uso de roupas, óculos e luva protetora 
para garantir que o funcionário não se exponha a riscos durante a produção devido ao contato com 
produtos ou matérias-primas. O uso de acessórios pessoais, como bijuterias e joias, não é permitido na 
área de produção, pois esses itens podem acumular resíduos e aumentar as chances de contaminação. 
É proibido comer, beber, mascar, fumar ou armazenar alimentos, bebidas, materiais derivados do tabaco 
ou medicamentos de uso pessoal nas áreas de produção e armazenamento.
Outro aspecto importante que envolve as funções dos funcionários é que os responsáveis pela produção 
e pela qualidade (controle de qualidade e gerenciamento da qualidade) devem ser independentes entre 
si, como podem observar no organograma demonstrado na figura 3. 
Observe no quadro a seguir as funções detalhadas dos responsáveis pelos setores de produção, 
controle de qualidade e garantia da qualidade, com base na RDC n. 301 (BRASIL, 2019). 
Quadro 1 
Produção Controle de qualidade Garantia da qualidade
Incumbido de garantir a produção 
adequada de produtos 
farmacêuticos
Assegurar a implementação dos 
POPs no setor de produção
Organizar e arquivar os registros 
do setor de produção
Garantir a manutenção de 
instalações, equipamentos e 
funcionários do setor de produção
Garantir a validação periódica 
dos processos
Assegurar que treinamentos sejam 
realizados quando necessário
Encarregado de aprovar ou 
reprovar matérias-primas, 
embalagens, produtos 
intermediários, a granel e 
terminados
Garantir que todos os testes de 
controle de qualidade sejam 
realizados e registrados
Aprovar as especificações, 
instruções de amostragem e 
metodologias de análises
Garantir que as análises de controle 
de qualidade microbiológico 
sejam realizadas nos processos de 
produção e no ambiente
Responsável por autorizar e 
atualizar documentos como POPs
Monitorar e controlar os ambientes 
de fabricação, instalações, 
salas de armazenamento de 
matérias-primas e produtos
Validar processos e treinamento de 
funcionários
Aprovar e monitorar, por meio 
de auditorias, os fornecedores e 
prestadores de serviços terceirizados
Reter e arquivar todos os registros
Realizar autoinspeção e participar 
de auditorias
17
TECNOLOGIA FARMACÊUTICA
No contexto de etapas da produção de produtos farmacêuticos, estão acentuadas a seguir as 
definições dos diferentes produtos que podemos encontrar na indústria farmacêutica.
• Produto intermediário: produto parcialmente processado que deve ser submetido a etapas 
subsequentes de fabricação antes de se tornar um produto a granel. 
• Produto a granel: qualquer produto não estéril que tenha completado todos os estágios de 
processamento, mas não incluindo a embalagem primária. Atenção para os produtos estéreis: em 
sua embalagem primária, estes são considerados produtos a granel.
• Produto acabado: produto que tenha passado por todas as etapas de produção, incluindo 
rotulagem e embalagem final (BRASIL, 2019). 
1.3 Instalações e equipamentos
Ao projetar a construção de uma indústria farmacêutica, é necessário que instalações e equipamentos 
sejam construídos e localizados de acordo com o(s) tipo(s) de produtos que a indústria produzirá. 
É importante que a planta baixa da indústria mantenha um fluxo unidirecional de passagem de pessoas 
autorizadas e de matéria-prima, produto intermediário e produto acabado, como veremos mais adiante. 
O projeto da planta baixa da indústria farmacêutica deve ser elaborado para minimizar riscos e facilitar 
a limpeza e manutenção da área,evitando contaminações, acúmulo de pó ou sujeira.
As instalações devem ser limpas e desinfetadas de acordo com as instruções definidas nos POPs para 
cada tipo de produção. Para que a limpeza e desinfeção sejam efetivas, as superfícies internas das salas, 
como paredes, pisos e tetos, devem ser lisas, livres de fissuras e, quando estiverem abertas ao mesmo 
tempo, não devem liberar partículas. Tubulações, luminárias e pontos de ventilação também devem ser 
projetados para evitar o acúmulo de partículas e facilitar a limpeza. Quanto aos pontos de ventilação, 
deve haver pontos de tratamento do ar na sala de produção, tanto para filtrar o ar que entra na produção 
quanto para filtrar o ar que sai da produção, pois suas partículas podem contaminar o meio ambiente. 
Com a finalidade de reduzir a quantidade de partículas que podem ser possíveis contaminantes, a 
indústria farmacêutica conta com salas que apresentam diferença de pressões dentro e fora. As pressões 
diferenciais têm o objetivo de bloquear a passagem de partículas entre as salas e manter o fluxo de ar 
unidirecional (MORETTO; CALIXTO, 2013).
 Lembrete
Quando abordamos o termo instalação, consideramos que é um espaço 
físico delimitado onde há máquinas, aparelhos, equipamentos e sistemas 
auxiliares que são utilizados para executar os processos na produção dos 
produtos farmacêuticos (MORETTO; CALIXTO, 2013).
18
Unidade I
Iluminação, temperatura, umidade e ventilação devem ser adequadas tanto na produção quanto 
no armazenamento de matérias-primas, produto intermediário, a granel e produto acabado. Tais 
parâmetros ambientais devem ser monitorados e registrados com frequência, uma vez que a exposição 
de matérias-primas e produtos aos fatores ambientais adversos pode gerar alteração de estabilidade, o 
que afeta diretamente a qualidade do produto farmacêutico (MORETTO; CALIXTO, 2013).
Na planta baixa da indústria farmacêutica, devem-se planejar as instalações para que que toda a 
produção seja conduzida com facilidade para as áreas interligadas; tudo deve ocorrer em uma ordem 
lógica, com a sequência de operações e os níveis de limpeza requeridos, com o intuito de reduzir riscos 
de contaminação cruzada ou microbiana.
Para compreendermos melhor, vamos observar na figura 4 a seta amarela, que representa o caminho 
que a matéria-prima fará dentro da indústria. Note que é um caminho unilateral, pois a matéria-prima 
faz o seguinte trajeto: sai da recepção, é estocada no almoxarifado em local de quarentena, onde irá 
aguardar até que o controle de qualidade (CQ) avalie e aprove o seu uso. A matéria-prima aprovada passa 
do almoxarifado (área de aprovados) para a sala de pesagem, e na sequência para a sala de produção, 
onde é transformada em um produto em processo. O caminho do produto intermediário, ou em processo, 
é representado pela seta laranja, que indica que o produto em processo se torna um produto acabado 
quando é embalado. O produto acabado tem seu caminho representado pela seta vermelha, que indica 
que o produto acabado sai da sala de embalagem e é avaliado quanto à qualidade pelo CQ e, se aprovado, 
o produto é estocado no almoxarifado para produtos acabados e está pronto para a comercialização. 
Observe que as setas seguem apenas um sentido, o que evita contaminação entre as etapas. 
Passagem
Recepção
Produção Embalagem CQ Expedição
Almoxarifado 
produto acabado
Almoxarifado 
matéria-prima
Fluxo unidirecional de produção
Fluxo de matéria-prima Fluxo de produto em processo Fluxo de produto acabado
Figura 4 – Representação do fluxo unidirecional de 
produção de medicamentos na indústria farmacêutica
Observe as definições a seguir:
• Contaminação: é a introdução não desejada de impurezas de natureza química ou microbiológica, 
ou de matéria estranha, em matéria-prima, produto intermediário e/ou produto acabado durante as 
etapas de amostragem, pesagem, formulação, produção, embalagem, armazenamento ou transporte.
19
TECNOLOGIA FARMACÊUTICA
• Contaminação cruzada: contaminação de determinada matéria-prima, produto intermediário, 
produto a granel ou produto acabado durante as etapas de amostragem, pesagem, formulação, 
produção, embalagem e armazenamento (BRASIL, 2019).
O segregamento das áreas colabora com a redução do risco de contaminação. Por exemplo, a 
produção, os laboratórios de controle de qualidade, o almoxarifado e as áreas auxiliares (sala de descanso, 
refeitório, vestiários e sanitários) devem ser separados entre si. É importante ressaltar que vestiários e 
sanitários devem ser facilmente acessíveis, porém não devem se comunicar diretamente com a área de 
produção ou almoxarifado.
O uso de equipamentos, seja no processo de produção, no controle da qualidade ou mesmo 
em processos de tratamento de água em uma indústria farmacêutica, deve ser rigorosamente 
utilizado conforme as descrições do POP, que envolve os métodos necessários para preparar os 
equipamentos para uso (limpeza, montagem, calibração, esterilização). Também é necessário verificar 
se o equipamento e a estação de trabalho estão livres de resquícios de produtos anteriores e limpos 
adequadamente para uso. Sempre que realizar a limpeza, esta deve ser registrada, assim como a 
calibração dos equipamentos.
1.4 Documentos/Registros
É de responsabilidade do setor de garantia da qualidade organizar documentos e registros do 
trabalho realizado na indústria farmacêutica indicando que a empresa opera de acordo com as BPF. Os 
principais objetivos dos documentos são estabelecer, controlar, monitorar e registrar todas as atividades 
que, direta ou indiretamente, afetam a qualidade dos produtos farmacêuticos. 
Os documentos são divididos em dois tipos: as instruções e os registros/relatórios, conforme a 
RDC n. 301 (BRASIL, 2019). 
Quadro 2 
Instruções
O documento de instrução é o POP, o qual é aplicado em todo procedimento realizado 
na indústria farmacêutica, seja ele ou direta ou indiretamente envolvido com a 
produção. Neste documento deve estar descrito o passo a passo de todas as instruções 
para realizar uma ação; também deve ser livres de erros e não apresentar conteúdo 
ambíguo, com a finalidade de orientar os operadores a realizar o procedimento da 
maneira correta e mais eficiente, de acordo com as BPF
Registros/Relatórios
Os registros ou relatórios devem ser completados sempre que uma ação for realizada, 
por exemplo, sempre que houver a calibração de uma balança, a limpeza de uma 
sala, a conferência de temperatura e umidade do ambiente, a liberação de um lote de 
medicamento, o recebimento de uma matéria-prima, entre outros procedimentos. Tais 
registros permitem que as atividades realizadas possam ser rastreadas e facilmente 
identificar algum problema associado ao desvio de qualidade
Toda documentação referente a um lote deve ser arquivada por 1 ano após a expiração do lote a 
que se refere ou, pelo menos, após a certificação do lote pela garantia da qualidade; sempre devemos 
optar pelo prazo mais longo. Quando se trata da documentação de um lote de medicamento ainda 
não aprovado para comercialização, ou seja, em fase experimental, os documentos devem ser 
20
Unidade I
arquivados pelo menos por 5 anos após a conclusão ou descontinuação formal do último estudo 
clínico em que o lote for utilizado.
As documentações devem conter as seguintes informações:
• nome e número do lote; 
• datas e horários de início e conclusão da produção;
• identificação dos operadores que realizaram cada etapa significativa do processo;
• qualquer informação relevante e equipamento usado;
• registro dos controles de qualidade e resultados obtidos;
• rendimento do produto acabado;
• observações sobre quaisquer problemas;
• aprovação das operações feita pela pessoa responsável (BRASIL, 2019).
Informações como nome e número do lote devem estar descritas nos rótulos das embalagens. 
Devem-se manter os registros de distribuição do produto acabado para que, em caso de problemas 
com o lote, ele seja facilmente rastreado eentão seja realizado o recolhimento do produto do mercado, 
se necessário.
Diante dos diversos processos que envolvem a produção e comercialização dos produtos farmacêuticos, 
a RDC n. 301 (BRASIL, 2019) lista alguns documentos de instruções e relatórios ou registro para as 
atividades realizadas na indústria farmacêutica:
 
I – Validação e qualificação de processos, equipamentos e sistemas.
II – Montagem e calibração de equipamentos.
III – Transferência de tecnologia.
IV – Manutenção, limpeza e sanitização.
V – Treinamento em BPF.
VI – Monitoramento ambiental.
VII – Controle de pragas.
21
TECNOLOGIA FARMACÊUTICA
VIII – Reclamações.
IX – Recolhimento.
X – Devoluções.
XI – Controle de mudanças.
XII – Investigação sobre desvio de qualidade e não conformidade.
XIII – Auditorias internas.
XIV – Resumos de registros.
XV – Auditorias em fornecedores. 
1.5 Produção
Já aprendemos que todas as operações de produção farmacêutica, seja produto acabado, seja produto 
intermediário, devem respeitar os POPs e as BPF. O processo de produção está entre as etapas críticas 
para contaminação cruzada e, para que esta seja evitada, a manipulação de produtos diferentes deve ser 
realizada em salas diferentes. Durante a produção de um medicamento, a sala deve ser identificada com 
o nome do produto que está sendo produzido, a concentração e o número do lote. Já estudamos que 
essas contaminações podem ser evitadas na distribuição das salas de produção e no fluxo unidirecional 
de pessoas e produtos. 
 Lembrete
A etapa de produção é considerada processo crítico tanto para a 
contaminação cruzada quanto para a contaminação microbiana, por isso, 
em todas as etapas de produção os materiais, equipamentos e ambientes 
devem ser protegidos da contaminação microbiana por meio de limpeza, 
desinfecção e controle da qualidade microbiológica do ambiente.
As matérias-primas que serão utilizadas para o preparo de um lote devem ser pesadas apenas por pessoas 
devidamente capacitadas. Todas as matérias-primas de um lote devem ser mantidas juntas e 
visivelmente etiquetadas com identificação e para qual fórmula serão utilizadas. 
Depois da produção, os produtos farmacêuticos serão acondicionados em sua embalagem primária, 
a qual deve ser escolhida de acordo com as necessidades que o medicamento tem para manter a sua 
estabilidade e qualidade. Por exemplo, embalagens que protejam da luz e que evitem o contato do 
medicamento com o ar ambiente. É importante que as embalagens primárias estejam devidamente 
limpas e higienizadas. 
22
Unidade I
Após o envase, os produtos acabados serão colocados em suas embalagens secundárias, que deverão 
conter todas as informações pertinentes para rastreabilidade e identificação. Os seguintes parâmetros 
devem ser avaliados na embalagem secundária:
• a aparência geral das embalagens;
• se as embalagens estão completas;
• se os produtos e materiais foram usados adequadamente;
• se as impressões aplicadas durante o processo de embalagem estão corretas e visíveis;
• o funcionamento correto dos monitores de linha de embalagem (BRASIL, 2019).
Qualquer amostra que for retirada da linha de embalagem por apresentar algum parâmetro irregular 
não deve voltar para o envase, e todo material de embalagem que não for usado deve ser destruído, 
jamais sendo reutilizado. 
Concluída a etapa de embalagem, temos o produto farmacêutico acabado. Todo o produto que 
termine seu curso pelo setor de produção deve ser colocado em estado de quarentena, para que possa 
passar por testes de qualidade, somente depois será liberado para distribuição. O estado de quarentena, 
aprovação ou reprovação do produto deve ser identificado por etiquetas com cores diferentes para a 
fácil visualização do status do produto: 
Quarentena Aprovado Reprovado
Figura 5 – Etiquetas de identificação do status de produtos e matérias-primas
Observe as definições a seguir:
• Quarentena: estado das matérias-primas ou do material de embalagem, produtos intermediários, 
a granel ou acabados, separados fisicamente, não necessariamente em ambientes distintos, ou 
por outros meios eficazes, enquanto se aguarda uma decisão sobre a sua liberação ou recusa 
(BRASIL, 2019). 
• Embalagem primária: embalagem que mantém contato direto com o medicamento (BRASIL, 2010). 
• Embalagem secundária: embalagem externa do produto, que está em contato com a embalagem 
primária ou envoltório intermediário, podendo conter uma ou mais embalagens primárias 
(BRASIL, 2010).
23
TECNOLOGIA FARMACÊUTICA
1.6 Controle de qualidade (CQ)
O controle de qualidade (CQ) participa ativamente do sistema de qualidade farmacêutica. Estudamos 
anteriormente as funções do responsável pelo setor de CQ, o que facilita a compreensão de que este 
setor é responsável por coletar amostras, realizar testes para avaliar a qualidade química, físico-química 
e microbiológica de matérias-primas, água, embalagens, produtos intermediários e a granel para que 
possam ser utilizados no preparo de medicamentos, assim como avalia os produtos acabados verificando 
se estão adequados para serem comercializados. Ainda tem a atribuição de avaliar e monitorar a 
qualidade dos processos de produção e do ambiente da indústria farmacêutica. 
Além de realizar testes, o setor de CQ é responsável por validar e implementar os procedimentos 
de controle de qualidade, supervisionar a amostragem, garantir a correta etiquetagem de recipientes 
e produtos, garantir o monitoramento da estabilidade dos produtos, definindo seu prazo de validade, 
bem como participar da investigação de desvio de qualidade em casos de reclamações relacionadas à 
qualidade do produto.
Quando se trata do CQ de matéria-prima e embalagem primária recebidas por um fornecedor 
devidamente qualificado, o setor deve avaliar as características comparando com as especificações, 
ou seja, as características específicas que garantem a originalidade do produto. Também é necessário 
que a empresa tenha especificações de produtos intermediários e a granel, assim como dos produtos 
acabados, visto que todos devem passar por análise de qualidade. 
Para melhor entendimento sobre uma ficha de especificação, observe o quadro 3. As especificações 
de matérias-primas, embalagens primárias, produtos intermediários e a granel devem conter os 
seguintes aspectos:
• descrição dos materiais (nome e referência do código interno, referência farmacopeica, se houver, 
fornecedores aprovados);
• instruções de como realizar a amostragem e as análises aplicadas;
• requisitos qualitativos e quantitativos com limites de aceitação;
• condições de armazenamento e precauções;
• período máximo de armazenamento antes de uma reanálise.
24
Unidade I
Quadro 3 – Exemplo de ficha de especificação de 
matéria-prima contendo os requisitos exigidos pelas BPF
Ficha de especificação de matéria-prima
Nome: Atenolol Número DCB: 00911 Código DCB: 00683.01-9
Sinonímia: Não aplicável Código interno: 00001
Fórmula molecular: C14H22N2O3 Peso molecular: 266,34
Usos: anti-hipertensivo, antagonista de receptores B-adrenérgicos, antianginoso e antiarrítmico
Grau de pureza: grau farmacêutico
Fornecedores qualificados:
Especificações gerais
Teor: mínimo de 98% e máximo de 102%
Testes de identificação
Características organolépticas: pó cristalino, branco ou quase branco
Solubilidade: muito pouco solúvel em água; facilmente solúvel em metanol; solúvel em ácido 
acético glacial e em etanol; pouco solúvel em diclorometano; muito pouco solúvel em acetona; 
praticamente insolúvel em acetonitrila
Ponto de fusão: entre 152 e 155 ºC
Poder rotatório específico: ente +0.10º e -0.10º 
Densidade: não aplicável
Identificação
Espectrofotometria de absorção no infravermelho, espectro da amostra apresenta máximos de 
absorção somente nos mesmos comprimentos de onda e com as mesmas intensidades relativas 
daqueles observados no espectro da substância padrão
Espectrofotometria de absorção no ultravioleta; a razão entre os valores de absorbânciasmedidos a 
275 nm e 282 nm está compreendida entre 1.15 e 1.20
Cromatografia em camada delgada, com obtenção de mancha principal de posição, cor e 
intensidade similar à obtida com a substância padrão
Ensaios de pureza
pH: não aplicável
Perda por dessecação: no máximo 0,5%
Cinzas sulfatadas: no máximo 0,1%
Cloretos: no máximo 0.1% (1000 ppm)
Embalagem e armazenamento
Armazenar em recipientes bem fechados
Amostragem
Verificar procedimento geral de amostragem
Referências
Farmacopeia Brasileira, 2010, p. 611, 5. ed.
Adaptado de: Machado, Dutra e Pinto (2015). 
25
TECNOLOGIA FARMACÊUTICA
As especificações também são aplicadas para produtos acabados, devendo, nesse caso, conter os 
seguintes itens:
• nome do produto e o código de referência interno;
• fórmula;
• descrição da forma farmacêutica e detalhes da embalagem;
• instruções para amostragem e análises aplicáveis;
• requisitos qualitativos e quantitativos, com limites de aceitação;
• condições de armazenamento;
• prazo de validade (BRASIL, 2019).
As matérias-primas ou embalagens que não forem aprovadas pelo CQ devem ser armazenadas em 
área restrita, identificada como reprovada; nesse caso, elas podem ser devolvidas aos fornecedores. No 
caso de reprovação de produtos produzidos na empresa, eles devem ser destruídos ou reprocessados 
quando apropriado.
Note a importância de a indústria farmacêutica ter fornecedores com qualificação. Por isso, auditorias 
devem ser realizadas com os fabricantes e distribuidores de matérias-primas a fim de confirmar o 
cumprimento das BPF e Boas Práticas de Distribuição. Tais auditorias podem ser realizadas pela própria 
empresa ou por entidade que atue pela empresa. Durante a auditoria, deve ser realizada uma avaliação 
completa e clara das BPF. Depois, deve ser emitido um relatório com o resultado da auditoria.
Quando se trata do CQ do produto, recomenda-se realizar a coleta de amostras durante todo o 
processo de produção, principalmente nas etapas críticas, ou seja, etapas com maior chance de erros. 
O ideal é que a amostragem aconteça no início, meio e fim do processo produtivo. Quando se obtém o 
produto acabado, uma amostra deve ser armazenada, a qual é chamada de amostra de referência, para 
que a qualidade do produto seja avaliada mesmo após a comercialização do produto farmacêutico, 
promovendo o monitoramento da estabilidade por um programa específico para isso.
 Observação
Um programa de estabilidade de acompanhamento tem como objetivo 
monitorar o produto durante a sua vida útil e determinar se ele permanece 
dentro das especificações sob as condições de armazenamento presentes no 
rótulo. Aplica-se, principalmente, ao medicamento na embalagem em que é 
vendido, mas também pode ser aplicado ao produto a granel (BRASIL, 2019).
26
Unidade I
1.7 Reclamação e recolhimento
A indústria farmacêutica deve contar com um sistema para registro, avaliação, investigação e revisão 
de reclamações dos produtos farmacêuticos que estão no mercado. Esse sistema deve incluir uma busca 
por possíveis desvios de qualidade e recolhimento dos produtos de forma efetiva e rápida.
Todas as reclamações recebidas pela indústria farmacêutica devem ser documentadas e avaliadas, 
visando à identificação dos possíveis desvios de qualidade ou novos efeitos adversos. Quando há suspeita 
de falsificação, deve-se dar atenção especial à reclamação. 
As ações a serem tomadas para atender a uma reclamação devem estar descritas em POP, sendo 
obrigatórias ações que abordem os seguintes itens:
• descrição do desvio relatado;
• determinação da extensão do desvio de qualidade;
• verificação ou testes de amostras referências e de amostra do produto recolhido;
• avaliação dos riscos causados pelo desvio de qualidade com base na extensão e gravidade;
• processo de tomada de decisão em relação à necessidade potencial de ações de redução de riscos 
a serem tomadas nas redes de distribuição e a necessidade de notificar autoridades sanitárias;
• identificação da provável causa raiz do desvio de qualidade;
• necessidade de Ações Corretivas e Preventivas (Capas – Corrective and Preventive Action) apropriadas 
e implementadas, bem como para a avaliação da eficácia das Capas (BRASIL, 2019).
 Observação
Capas é um componente do sistema da qualidade que, conduzido de 
maneira consistente pela indústria farmacêutica, tem o poder de auxiliar 
na promoção da melhoria do sistema de qualidade farmacêutica (BRASIL, 2019).
Como já citado, o gerenciamento de riscos é um ponto importante na legislação atual que rege 
as BPF, e é seguindo os princípios do gerenciamento de riscos que todos os desvios de qualidade devem ser 
documentados e avaliados. Para iniciar a investigação sobre o desvio de qualidade, todos os registros 
envolvendo o lote em questão devem ser avaliados, na tentativa de identificar uma possível não 
conformidade. Essa não conformidade pode estar associada ao registro do produto, às especificações 
do produto ou às BPF. Assim, levando em consideração a gravidade do desvio de qualidade, é realizada 
a tomada de decisão, a qual deve ser documentada.
Ao identificar um desvio de qualidade, autoridades sanitárias, assim como o detentor de registro, devem 
ser comunicados sobre o recolhimento do produto e, por consequência, o desabastecimento do mercado. 
27
TECNOLOGIA FARMACÊUTICA
O recolhimento do produto no mercado deve seguir os procedimentos descritos nos POPs. Poderá 
acontecer a qualquer momento, visando proteger os pacientes antes mesmo que a causa raiz seja 
identificada. Para que seja possível o recolhimento, os registros de distribuição de lotes e produtos 
devem conter informações sobre atacadistas e clientes abastecidos com o produto farmacêutico.
Os produtos recolhidos devem ser identificados e armazenados separadamente em local seguro até 
que seja determinado o destino.
 Observação
O impacto do recolhimento dos produtos no mercado pode apresentar 
grandes impactos na saúde, principalmente em caso de fabricantes 
exclusivos. Dados têm demonstrado que os desvios de qualidade 
corresponderam a 93% do total de medicamentos, as falsificações a 3%, e 
outros problemas a 4% desse total (REIS; PERINI, 2008).
Quando temos um desvio de qualidade, é importante que a causa seja identificada, no entanto, nem 
sempre isso é possível. Quando a suspeita envolver erros humanos, é necessária uma justificativa formal 
sobre as causas reais do erro, garantindo que estas não sejam mascaradas ou negligenciadas. Uma vez 
identificado o desvio de qualidade, devem ser adotadas ações corretivas e preventivas.
1.8 Autoinspeção
O cumprimento das BPF é avaliado por autoinspeções em todos os setores da indústria farmacêutica. 
O objetivo da autoinspeção é, além de monitorar a implementação das BPF em todos os setores, propor 
medidas corretivas e preventivas quando necessárias. 
Existem vários sistemas de inspeção, e os setores recebem uma numeração condizente com o 
cumprimento das BPF. Essa inspeção deve ser detalhada e conduzida por pessoas capacitadas e deve ser 
registrada por meio de relatórios, os quais devem conter as observações realizadas durante a inspeção 
e, quando aplicável, devem conter propostas de ações corretivas.
 Saiba mais
Consulte exemplos de planos de inspeção na referência a seguir:
ZAPPAROLLI, F. P. Boas práticas de documentação e integridade de 
dados no sistema de gestão da qualidade: uma questão nova para a 
indústria farmacêutica? 2020. Dissertação (Graduação) – Faculdade de 
Ciências Farmacêuticas da Universidade de São Paulo, São Paulo, 2020. 
Disponível em: https://bit.ly/38085Bi. Acesso em: 18 abr. 2022. 
28
Unidade I
2 CÁPSULAS
Neste tópico estudaremos um pouco sobre a forma farmacêutica cápsula, a fabricação do invólucro, 
os processos de enchimento e seu controle de qualidade. 
As cápsulas são formas farmacêuticas sólidas, sendo as mais usadas nas farmácias de manipulação/
magistrais. O nome cápsula deriva do latim e significa “invólucro pequeno”.
A definiçãode cápsulas encontrada na maior parte dos livros é: formas farmacêuticas sólidas, com 
invólucro geralmente feito com gelatina, de forma ovoide, esférica, de tamanhos variados e usadas para 
acondicionar substâncias farmacêuticas, pastosas, sólidas e líquidas. 
Figura 6 – Cápsulas duras e moles com diferentes tamanhos e cores
Disponível em: https://bit.ly/3Lfg2BD; 
https://bit.ly/36I6Ma0. Acesso em: 18 abr. 2022.
Além da gelatina, que é o material mais usado para produzi-las, algumas podem ser feitas com amido, 
polissacarídeo e celulose. Como a gelatina é produzida a partir de proteína animal, os consumidores 
vegetarianos, veganos, judeus e muçulmanos têm procurado invólucros feitos com materiais derivados 
de vegetais, como a tapioca.
As cápsulas são classificadas em duras e moles, podendo ser coradas ou não. É importante também 
ressaltar que possuem diferentes tamanhos e podem conter diferentes tipos de materiais (ALLEN JUNIOR; 
POPOVICH; ANSEL, 2013).
29
TECNOLOGIA FARMACÊUTICA
As cápsulas são formas farmacêuticas com ótima aceitabilidade por parte dos pacientes por vários 
motivosTem a conforme ilustra a figura a seguir.
Vantagens 
no uso de 
cápsulas
São 
facilmente 
transportadas
São 
facilmente 
identificadas
Protegem o 
fármaco e os 
excipientes
Têm 
administração 
simples
Mascaram 
sabor 
desagradável
Figura 7 – Vantagens no uso das cápsulas
Fonte: Allen Junior, Popovich e Ansel (2013).
Imagine um paciente que usa um anti-hipertensivo diariamente. O que seria mais fácil para o seu 
cotidiano, usar uma forma farmacêutica líquida como uma solução ou cápsulas? É claro que nesse caso 
as cápsulas são preferíveis, pois ocupam menos espaço, são mais leves e já contêm a dosagem exata de 
fármaco. O uso de diferentes cores e a possibilidade de inserir na cápsula o nome do fabricante permite 
sua ágil identificação. O fato de a cápsula conter o invólucro possibilita que este isole o fármaco e os 
excipientes de agentes externos, como luz, oxigênio e umidade, que podem propiciar mecanismos de 
degradação como hidrólise e oxidação.
Do ponto de vista farmacêutico, as cápsulas de gelatina dura são versáteis, pois podem ser abertas 
para que o pó seja utilizado para preparar outra forma farmacêutica. Isso ocorre em hospitais quando 
crianças e idosos não conseguem deglutir as cápsulas, então o farmacêutico usa o pó contido na cápsula 
para preparar um xarope ou uma suspensão. A essa prática se dá o nome de farmacotécnica adaptativa 
(ALLEN JUNIOR; POPOVICH; ANSEL, 2013).
Adicionalmente, as cápsulas podem ser produzidas com relativa eficiência em menor escala (farmácias 
de manipulação) e em maior escala (indústria).
Todavia, as cápsulas possuem desvantagens, por exemplo:
• espaço para estocagem (duras);
• sensibilidade à umidade;
• impossibilidade de fracionamento.
30
Unidade I
Pense em uma farmácia de manipulação que compra os invólucros prontos. Esses estabelecimentos 
precisam de um espaço considerável de armazenamento. Apesar de a maioria das cápsulas não serem 
lacradas e os pacientes conseguirem abri-las, não é recomendado que o façam, pois não há como o 
paciente dividir o seu conteúdo ao meio sem erros de dosagem (BERMAR, 2014).
 Saiba mais
Para se aprofundar no assunto, leia:
ALLEN JUNIOR, L. V.; POPOVICH, N. G.; ANSEL, H. C. Ansel’s pharmaceutical 
dosage forms and drug delivery systems. 10. ed. Filadélfia: Wolters Kluwer 
Health, 2013.
2.1 Cápsulas de gelatina dura
Elas foram criadas por Lehuby em 1846 usando-se inicialmente tapioca. Em 1948 o processo 
produtivo com gelatina foi patenteado (PRISTA, 2011). As cápsulas duras são muito mais usadas que as 
cápsulas moles. Elas podem acomodar substâncias sólidas, líquidas e pastosas, embora na prática seja 
mais comum seu uso para conter pós e granulados (sólidos).
A gelatina é obtida a partir da hidrólise do colágeno, que é encontrado em abundância em pele e 
ossos de animais. A gelatina, além de ser atóxica, é facilmente dissolvida nos fluidos biológicos, o que 
facilita a desintegração das cápsulas e a liberação de seu conteúdo. Ela também tem a vantagem de 
formar um filme em temperaturas pouco maiores que 30 ºC, facilitando a produção do invólucro. Outra 
característica interessante é que, por ser uma proteína, ela é quebrada no estômago e absorvida sem 
causar qualquer tipo de problema (AULTON; TAYLOR, 2016).
Apesar de esse tipo de cápsula ser dura, possui certa elasticidade quando comparada aos comprimidos. 
Provavelmente você já deve ter percebido que, quando o invólucro é molhado com saliva ou água, a 
cápsula tem uma tendência de escorregar pela garganta, facilitando a deglutição.
A gelatina possui boa estabilidade, mas é preciso controlar a exposição à umidade, pois em ambientes 
úmidos existe risco de crescimento microbiano e as cápsulas podem amolecer e deformar. Quando 
expostas a altas umidades, comprovadamente têm alto risco de ter a biodisponibilidade do fármaco 
diminuída. Ambientes muito secos também podem prejudicá-las, pois elas podem perder parte de 
seu conteúdo de água, que varia de 13 a 16%, tornando-se ressecadas e quebradiças (ALLEN JUNIOR; 
POPOVICH; ANSEL, 2013).
Além da gelatina, a solução usada para preparar o invólucro contém corantes (solúveis), pigmentos 
(insolúveis), agente molhante, plastificantes (glicerina e propilenoglicol) e opacificantes (dióxido 
de titânio).
31
TECNOLOGIA FARMACÊUTICA
As cápsulas são constituídas de duas partes, a tampa e o corpo (figura a seguir). O corpo é a parte 
onde se acomoda o material medicamentoso, e a tampa é utilizada para fechar a cápsula. Após o 
enchimento das cápsulas, elas podem ser seladas para não permitir que os pacientes as abram, evitando 
erros de administração e uso inadequado.
Figura 8 – Cápsula de gelatina dura – tampa e corpo
Disponível em: https://bit.ly/3EM0faM. Acesso em: 18 abr. 2022.
Você já deve ter percebido que existem cápsulas de tamanhos diferentes no mercado, pois as 
dosagens dos fármacos que as farmácias de manipulação e indústria farmacêutica precisam preparar 
são muito variadas. Por exemplo, uma cápsula de amoxicilina de 500 mg deve ser maior que uma 
cápsula de captopril de 25 mg.
Capacidade em mililitros
Número da cápula
A
1,37
000
0,95
00
0,68
0
0,50
1
0,37
2
0.30
3
0,21
4
0,13
5
Figura 9 – Classificação das cápsulas por tamanho e seus volumes de acondicionamento
Fonte: Prista (2011, p. 545).
A escolha do tamanho da cápsula não depende da massa, mas sim do volume que o fármaco mais 
os excipientes ocuparão. A densidade dos pós é a característica mais importante na determinação do 
volume que um pó ocupa, pois a densidade relaciona a massa com o volume ocupado. 
32
Unidade I
Equação 1: d
m
v
=
d: densidade (g/mL)
m: massa (g)
v: volume (mL)
É possível que na prática tenhamos que usar cápsulas de tamanhos diferentes para encapsular 
fármacos de mesma dosagem e com densidades diferentes. Para ficar mais claro, podemos relembrar o 
exemplo clássico do algodão e do chumbo. Um quilograma de algodão ocupa um volume muito maior 
que um quilograma de chumbo. Assim, o algodão possui uma densidade menor que a do chumbo.
Além do volume que os fármacos e excipientes ocupam, é importante saber que podemos encapsular 
diferentes materiais e fazer combinações (figura a seguir).
1 2 3 4 5
Figura 10 – Diferentes materiais de enchimento para cápsulas de gelatina dura. 
1) Pós e grânulos misturados; 2) Pelletes; 3) Pasta; 4) Cápsula mais outro material sólido; 
5) Minicomprimido mais outro material sólido
Fonte: Allen Junior, Popovich e Ansel (2013, p. 212).
2.1.1 Fabricação do invólucro
Hoje o processo utilizado é basicamente o mesmo concebido na patente de 1846. Esses equipamentos 
automatizados usados na indústria possuem placas de aço inoxidável que contêm pinos com o formato 
das cápsulas. Esses pinos são mergulhados na solução aquecida (45 a 55 ºC) de gelatina (35 a 40%) 
e excipientes. O tempo em que os pinos ficam submersos pode ser alterado para que secontrole a 
espessura das cápsulas. A espessura das cápsulas pode ser aumentada, com o acréscimo de viscosidade 
da solução de gelatina (AULTON; TAYLOR, 2016).
Quando os pinos entram em contato com a solução de gelatina, forma-se um filme em sua superfície. 
Posteriormente, as placas com os pinos são retiradas automaticamente e passam por um processo de 
secagem com corrente de ar e estufa. Em seguida, o filme seco, que já está com o formato da cápsula, 
é cortado, formando-se a tampa e o corpo. Finaliza-se o processo com o encaixe das duas partes, 
a limpeza, a lubrificação e, opcionalmente, a impressão de códigos, marca ou fabricante. O processo 
resumido pode ser visto na figura a seguir.
33
TECNOLOGIA FARMACÊUTICA
Secando
Juntando
Cortando
Destacando
Mergulhando
Gi
ra
nd
o 
em
 p
ar
af
us
o
Figura 11 – Fabricação do invólucro de cápsulas duras de gelatina
Fonte: Aulton e Taylor (2016, p. 1160).
2.1.2 Etapas importantes do preparo e desenvolvimento da formulação
Agora que você entendeu os aspectos básicos das cápsulas de gelatina dura e o processo de 
produção do invólucro, podemos estudar outros pontos do preparo e da formulação. Primeiro devemos 
desenvolver a formulação e selecionar o tamanho da cápsula a ser usada.
A cápsula de gelatina dura normalmente contém uma mistura de pós, compostos por fármaco e 
excipientes. Como todo medicamento, as cápsulas também precisam ter biodisponibilidade adequada, 
boa aparência, estabilidade e facilidade para seu preparo em menor e em maior escala.
Tanto o fármaco quanto os excipientes devem ser pesados, triturados e tamisados individualmente. 
Somente depois são misturados para obtenção do pó. A mistura também é uma operação farmacêutica 
importante, pois, quando feita corretamente, o fármaco se encontra homogeneamente distribuído, 
garantindo-se a uniformidade de conteúdo em todas as cápsulas (THOMPSON, 2013).
 Observação
Operações farmacêuticas são as técnicas usadas para preparar uma 
forma farmacêutica. Exemplos: pesagem, tomada de volume, trituração, 
tamisação, dissolução, filtração.
Quando se está trabalhando com um fármaco de baixo índice terapêutico, que possui concentração 
mínima efetiva próxima da tóxica, a mistura torna-se ainda mais importante. Nesse caso, a diluição 
geométrica deve ser utilizada. Essa técnica caracteriza-se pela mistura de fármaco e diluente ocorrer 
34
Unidade I
em etapas, ou seja, uma pequena parte das duas substâncias é misturada inicialmente e o diluente é 
adicionado aos poucos. A cada adição é feita nova mistura, como pode ser visto na tabela a seguir.
Tabela 1 – Procedimento de mistura
Procedimento de mistura (diluição geométrica)
Clonazepam 1 g + talco 1 g = mistura 1
Mistura 1 + talco 2 g = mistura 2
Mistura 2 + 4 g = mistura 3
Segue-se assim até acabar o diluente
Observação: trata-se de fármaco de baixo índice terapêutico
Adaptada de: Anfarmag (2017). 
O diluente é o excipiente ou adjuvante farmacotécnico com função de aumentar o volume do 
pó para permitir o preparo das cápsulas, pois muitas vezes o fármaco sozinho não possui volume 
suficiente para completar a cápsula. Como exemplo, temos a lactose, a celulose microcristalina, 
o talco farmacêutico etc. Outro excipiente usado é o desintegrante, que tem a função de facilitar a 
desintegração das cápsulas (exemplo: croscarmelose e amidoglicolato de sódio). Os tensoativos também 
podem ser utilizados para facilitar a dissolução do fármaco no estômago (lauril sulfato de sódio). Algumas 
empresas comercializam produtos que contêm uma mistura de adjuvantes farmacotécnicos (diluente + 
desintegrante + tensoativo + lubrificante + deslizante) para que possa ser usada como excipiente. 
Tanto em produção de menor escala quanto de escala industrial é importante que o pó não tenha 
adesão aos equipamentos e que possua bom fluxo. Essas características permitem que o processo 
de enchimento das cápsulas seja eficiente. Como lubrificante, normalmente é usado o estearato de 
magnésio e como deslizante, a sílica coloidal.
Com a formulação pronta, é necessário escolher o tamanho do invólucro a ser usado. O ideal é 
que se use o menor possível para facilitar a deglutição. Contudo, em muitos casos não é possível, 
como quando se pretende encapsular 300 mg de Pholia magra. Nesse caso não há possibilidade de se 
usar uma cápsula de tamanho n. 5, pois ela acomoda somente um volume máximo de 0,13 mL. Nessa 
situação deverá ser usada uma cápsula n. 3, que pode comportar um volume de 0,3 mL.
Como mencionado anteriormente, para escolher o tamanho do invólucro, o mais importante é 
conhecer a densidade e as características de compressibilidade de fármaco e excipientes.
2.1.3 Fatores de correção (Fc) e de equivalência (Feq)
São fatores usados para corrigir a quantidade de fármaco a ser usada em cada cápsula. 
Fator de Correção (Fc)
Imagine que você tenha que preparar uma cápsula com 100 mg de um determinado fármaco e ele 
tenha 2% de umidade.
35
TECNOLOGIA FARMACÊUTICA
Se você pesar 100 mg de fármaco por cápsula, quanto esse paciente estará realmente recebendo?
Nessa situação, esse paciente receberá 98%, que corresponde a 98 mg dos 100 mg que deveria 
receber. Desse modo, percebe-se que essas correções são importantes para que o paciente receba a 
dosagem correta.
Como corrigir a dosagem?
Usamos uma fórmula simples de correção:
Equação 2: Fc
desejado
dispon vel
�
� �
� �
%
%
100
í
• desejado (100%): usamos o número 100, pois desejamos que a cápsula contenha 100% da dosagem;
• disponível: é a porcentagem disponível de fármaco descontando-se a umidade.
Nesse exemplo, teríamos:
Fc �
�
100
100 2
Fc = 1,02
Como cada cápsula precisa de 100 mg, a correção é feita do seguinte modo:
100 mg x 1,02 = 102 mg
Na realidade, devemos pesar 102 mg por cápsula para que o paciente receba uma dosagem de 100 mg.
Esse mesmo raciocínio é usado quando conhecemos a pureza do fármaco, que não é 100%. Por 
exemplo, se o fármaco tem uma pureza de 99,5%, significa que 0,5% corresponde a outras substâncias. 
Então, deve-se corrigir a massa:
Fc �
�
100
100 0 5,
Fc = 1,005
Outra situação rotineira em farmácias de manipulação ocorre quando precisamos manipular fármacos 
diluídos (fármaco + diluente). Alguns fármacos são preparados dessa forma e armazenados porque são 
de baixo índice terapêutico. Por serem substâncias mais perigosas ao paciente, elas são diluídas para 
diminuir o impacto de possíveis erros na pesagem e facilitar a manipulação com volumes maiores de pó.
36
Unidade I
 Observação
Fármacos de baixo índice terapêutico ou de janela terapêutica estreita 
possuem a concentração mínima efetiva próxima da concentração mínima 
tóxica.
Um exemplo comum ocorre quando precisamos preparar cápsulas de digoxina. Como normalmente 
a dosagem por cápsula é de 0,25 mg, a recomendação é que o diluído seja preparado na proporção 
1:100 (1 g de digoxina para 99 g de diluente). Se você precisar preparar cápsulas de digoxina 0,25 mg 
com esse diluído 1:100 e pesar 0,25 mg, você colocará na cápsula 0,0025 mg de digoxina e 0,2475 de 
diluente. Perceba que o paciente não receberá 0,25 mg de digoxina. Desse modo, é necessário corrigir a 
massa, como pode ser visto a seguir:
Fc
desejado
dispon vel
�
� �
� �
%
%
100
í
A digoxina está em uma concentração de 1% no diluído, então:
Fc =
100
1
Fc = 100
Como cada cápsula precisa de 0,25 mg, a correção é feita do seguinte modo:
0,25 mg x 100 = 25 mg
Com essa correção, pesando-se 25 mg de diluído por cápsula, o paciente receberá 0,25 mg de digoxina.
Fator de equivalência (Feq)
O Feq é um tipo de fator de correção usado quando o fármaco é prescrito na forma de base, 
porém na farmácia dispomos de um sal ou um solvato. Exemplo: o médico prescreve clindamicina 
(base) 300 mg/cápsula e na farmácia a matéria-prima disponível é o sal cloridrato de clindamicina. Se 
o farmacêutico pesar 300 mg de cloridrato de clindamicina por cápsula, o paciente usará a dosagem 
errada, pois uma parte desses 300 mg é