Gestão da Manutenção de Máquinas

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AULA 2 
GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE 
MÁQUINAS 
Prof. Edson Roberto Ferreira Bueno 
 
 
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TEMA 1 – FUNÇÃO DE MANUTENÇÃO – DEFINIÇÃO 
O funcionamento adequado das atividades operacionais de uma indústria 
depende de uma organização composta basicamente por um conjunto de 
finalidades estritamente definido para satisfazer às exigências das demandas de 
produção. Tais objetivos devem ser fortemente embasados nas vantagens de 
qualidade, velocidade, confiabilidade, flexibilidade e custo de produção. 
Tais finalidades podem ser mais facilmente alcançadas se a empresa 
adotar algumas políticas focadas na melhoria contínua, além de procedimentos 
que favoreçam inovação, melhorias de produtividade, estratégias de gestão e 
integração de processos. 
A correta aplicação dos conceitos e das técnicas de manutenção é 
normalmente denominada por meio de três palavras sinônimas: 
 Mantenabilidade (Almeida, 2016, p.18); 
 Manutenabilidade (Dicionário Net, 2018); 
 Manutenibilidade (Seleme, 2013, p.183). 
Segundo Simei (2012, citado por Queiroz, 2015), manutenção pode ser 
definida como um conjunto de tratativas e de ações técnicas intervencionistas, 
indispensáveis ao funcionamento regular e permanente das máquinas, dos 
equipamentos, das ferramentas e das instalações. Esses cuidados envolvem a 
conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. 
Dessa forma, a manutenção pode ser considerada como um conjunto de 
ações que tem por objetivo conservar e manter em funcionamento e em condições 
satisfatórias o patrimônio dos equipamentos, dos prédios, das estruturas etc. 
Segundo Xenos (1998, p. 20), “manter significa fazer tudo o que for preciso 
para assegurar que um equipamento continue a desempenhar as funções para as 
quais foi projetado, num nível de desempenho exigido”. Ou seja, é toda ação 
desenvolvida com a finalidade de detectar, prevenir ou corrigir defeitos e falhas, 
para que seu objeto seja mantido em condições de uso e com sua vida útil 
prolongada. 
No contexto da manutenabilidade, é importante conhecer e aplicar 
adequadamente as técnicas no momento adequado. 
Conhecer os tipos de manutenção e suas metodologias é a base para que 
se possa diferenciar e programar de forma coerente todas as intervenções 
necessárias de manutenção. 
 
 
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Cada manutenção tem que receber um tratamento diferenciado, 
independentemente da natureza da empresa, do tipo de indústria, da atividade ou 
do produto fabricado. 
Segundo Almeida (2016, p. 17): 
Muitas entidades criaram definições aplicáveis à manutenção, sendo 
algumas delas: 
 De acordo com a Associação francesa de Normalização (AFNOR – 
em francês, L’Association Française de Normalisation), no item NF 
60-010, “manutenção é o conjunto de ações que permitem 
restabelecer um bem para seu estado específico ou medidas para 
garantir um serviço determinado”. Em outras palavras, manutenção 
significa o cuidado com vistas à conservação e ao bom 
funcionamento (de máquinas, ferramentas etc.). 
 A referência normativa NBR 5462/1994, em seu item 2.81, define 
manutenção como “combinação de todas as ações técnicas e 
administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou 
recolocar um item em um estado no qual ele possa desempenhar 
uma função requerida”. 
A palavra manutenção é derivada do termo latino manus tenere, que 
significa “manter o que se tem”. Além disso, observando os mais diversos 
dicionários, órgãos e organizações de normalização, podemos compreendê-la 
como um conjunto de cuidados e de procedimentos técnicos necessários ao bom 
funcionamento e ao reparo de máquinas e equipamentos, incluindo grupos de 
peças de dispositivos, como ferramentas de injeção e estampagem, ferramentas 
eletroeletrônicas em geral e instalações. 
Como observado, o termo pode ser compreendido como diferentes 
maneiras por muitos órgãos certificadores e normalizadores. Entretanto, todos 
enfatizam a preocupação com o bom funcionamento das máquinas e dos 
equipamentos, tendo como foco o sistema produtivo no qual o cumprimento de 
prazos, a segurança no trabalho e os cuidados com o meio ambiente são 
fundamentais para manter a empresa em um mercado cada vez mais competitivo. 
Por outro lado, a manutenção não se direciona apenas aos conjuntos que 
estão em operação, mas também ao desenvolvimento do projeto e à melhoria do 
elemento, do componente ou do grupo da máquina ou do equipamento. 
Os departamentos de engenharia de manutenção, além de considerarem a 
disposição de peças, a acessibilidade aos componentes e aos conjuntos pelo 
técnico de manutenção, têm condição de dimensionar e redimensionar os 
instrumentos utilizados na construção dos conjuntos, de acordo com as normas e 
com os critérios facilitadores das operações de manutenção futuras. 
 
 
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A evolução da manutenção obrigatoriamente deve atender aos avanços 
promovidos pela indústria. Para que isso ocorra, Almeida (2016, p.17) afirma a 
necessidade de utilização das seguintes metodologias práticas: 
1. Corretiva; 
2. Preventiva; 
3. Manutenção Produtiva Total (TPM); 
4. Manutenção Centrada na confiabilidade (MCC); 
5. Gestão de ativos (Série ISO 55000). 
TEMA 2 – MANUTENÇÃO CORRETIVA 
A manutenção corretiva é a forma mais óbvia e mais primária de 
manutenção; pode sintetizar-se pelo ciclo quebra-repara, ou seja, o reparo dos 
equipamentos após a avaria. Por exemplo: uma lâmpada do carro que é trocada 
normalmente apenas quando não funciona mais. 
De acordo com a norma NBR 5462/1994 da Associação Brasileira de 
Normas Técnicas (ABNT), definidora dos termos relacionados à confiabilidade e 
à mantenabilidade, depreendemos que manutenção corretiva é aquela efetuada 
com a ocorrência de uma pane, destinada a recolocar um item em condições de 
executar uma função requerida. 
Conforme afirma Almeida (2016, p. 18), a manutenção corretiva é, portanto, 
um conjunto de procedimentos executados com a finalidade de atender 
imediatamente à produção, ou seja, à máquina ou ao equipamento que parou. 
É considerada a forma mais cara se comparada às outras metodologias. 
Sua prática rotineira contribui para as seguintes características: 
 Baixa taxa de utilização dos equipamentos e das máquinas e, portanto, das 
cadeias produtivas; 
 Diminuição da vida útil dos equipamentos, das máquinas e das instalações; 
 Paradas para manutenção em momentos aleatórios e, muitas vezes, 
inoportunos, haja vista corresponderem a épocas de alta produção, a 
períodos de cronograma apertado ou a épocas de crise geral. 
É evidente que em um contexto empresarial/industrial, sob o ponto de vista 
técnico e tecnológico, é impossível eliminar completamente a manutenção 
corretiva, pois em muitos casos não se pode prever o momento exato em que 
aparecerá um defeito que obrigará uma intervenção emergencial. 
 
 
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Apesar de não ser considerada a metodologia ideal, na maioria das 
necessidades a manutenção corretiva requer: 
 Equipe técnica previamente treinada para atuar com rapidez, flexibilidade 
e proficiência em todos os casos de defeitos previsíveis, com quadro e 
horários bem estabelecidos; 
 Existência e disponibilidade de todos os meios, materiais e equipamentos 
necessários para a ação corretiva, tais como: aparelhos de medição e teste 
adaptados aos equipamentos existentes para uso imediato no próprio local, 
se for o caso; 
 Disponibilidade das ferramentas necessárias para todos os tipos de 
intervenções necessárias que se convencionou realizar no local; 
 Disponibilidade e acessibilidade de manuais detalhados de manutenção 
corretiva referente aos equipamentos e às cadeias produtivas; 
 Existência de datasheets, esquemas e desenhos detalhados dos 
equipamentos e dos circuitos que correspondam às instalações 
atualizadas; 
 Almoxarifado racionalmente organizado, integrado às necessidades da 
manutenção e com disponibilidade de um número adequado de itens acima 
do ponto críticode encomenda; 
 Contratos bem estruturados e elaborados, para o caso de equipamentos 
de alta tecnologia, cuja manutenção local seja impossível; 
 Reciclagem e atualização periódicas da equipe técnica de manutenção; 
 Registros dos defeitos e dos tempos de reparo, classificados por 
equipamentos e por cadeias produtivas (normalmente associadas a 
cadeias de manutenção); 
 Registro das perdas de produção (efetuado de acordo com a 
operação/produção) resultantes das paradas devidas a defeitos e a parada 
para manutenção. 
TEMA 3 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
A manutenção preventiva visa eliminar ou reduzir as probabilidades de 
falhas por manutenção, promovendo atividades rotineiras como: limpeza, 
lubrificação, substituição e verificação de equipamentos, peças e/ou máquinas, 
 
 
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além de instalações em períodos pré-determinados, normalmente de acordo com 
instruções do fabricante por meio de operação e manutenção. 
De acordo com Seleme (2013, p.189): 
A manutenção preventiva apresenta algumas vantagens como: 
 Aumento da vida útil dos equipamentos; 
 Redução dos custos, mesmo que em curto prazo; 
 Diminuição das interrupções do fluxo produtivo; 
 Criação de uma mentalidade preventiva na empresa; 
 Programação em horários mais convenientes para a organização; 
 Melhoria na qualidade dos produtos por manter as condições 
operacionais dos equipamentos. 
Segundo a ABNT NBR 5462/94 (1994), a “manutenção preventiva é aquela 
efetuada em intervalos pré-determinados, ou de acordo com critérios prescritos, 
destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento 
do item”. 
É o tipo de intervenção que permite o planejamento, a programação e a 
preparação dos serviços, antes da ocasião provável do aparecimento das falhas, 
o que é uma grande vantagem competitiva. Além disso, pode ser agrupada como 
manutenção preventiva sistemática (tempo, produção, distância etc.) e 
manutenção preventiva por estado. 
3.1 Manutenção preventiva sistemática 
É a manutenção preventiva programada segundo critérios sistemáticos pré-
estabelecidos, geralmente em função do tempo de funcionamento. Tais critérios 
podem ser: 
 Dias de calendário; 
 Quilômetros rodados; 
 Horas de funcionamento; 
 Horas de voo; 
 Unidades fabricadas. 
Esse tipo de manutenção se aplica tipicamente a alguns componentes cuja 
taxa de falha aumenta com o tempo, ou seja, a elementos que se degradam com 
o tempo de funcionamento (envelhecimento). Por exemplo: lubrificação, rotinas, 
grandes reparos, grandes paradas e revisão geral. 
O Gráfico 1 ilustra a situação típica da manutenção preventiva sistemática 
chamada de Lei da Degradação Conhecida. 
 
 
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Gráfico 1 – Lei de degradação conhecida 
 
Fonte: Araújo, 2012. 
Esse tipo de manutenção apresenta as seguintes características: 
 Conservação tradicional típica (submissão); 
 Carga de trabalho irregular; 
 Reparação após a falha; 
 Procura de peças de reposição no momento; 
 Preparação do trabalho no momento. 
3.2 Manutenção preventiva por estado 
É a manutenção preventiva efetuada em função da detecção de variação 
da condição operativa por meio do acompanhamento ou do controle preditivo de 
parâmetros que indicam a necessidade de correção antes do aparecimento de 
uma falha. É também conhecida como manutenção preventiva por condição. 
Para haver a manutenção preventiva por condição é necessário que haja 
uma inspeção sistemática dos equipamentos. Esse exame poderá ser tanto 
sensitivo quanto preditivo. 
 
 
 
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3.2.1 Inspeção 
A inspeção é uma atividade de análise sistemática e periódica das 
condições operacionais de um item, para que se verifique o seu estado real em 
relação às condições operacionais exigidas, de modo que sejam determinados os 
efeitos que devem ser corrigidos para eliminar falhas, bem como para preservar o 
desempenho operacional. Ela pode ser classificada como sensitiva e preditiva: 
 Inspeção sensitiva: são utilizados apenas os sentidos humanos para se 
verificar o estado real do item. 
 Inspeção preditiva: são utilizados instrumentos de medição para 
determinação de um parâmetro do item (indicador de seu estado real). 
Ademais, para a aplicação da manutenção preventiva por estado é 
necessário que o item apresente uma degradação progressiva detectável. Para 
haver especificamente inspeção preditiva, é imperiosa a existência de um 
parâmetro mensurável que permita determinar o estado de degradação (vibração, 
pressão, temperatura, corrente elétrica etc.). 
O Gráfico 2 mostra a condição típica para aplicação desse tipo de 
manutenção. 
Gráfico 2 – Lei de degradação inútil 
 
Fonte: Araújo, 2012. 
 
 
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Ao analisar o gráfico, percebe-se que é necessário reforçar a necessidade 
de determinar uma escala de acionamento de alarme que esteja acima do padrão 
de admissibilidade das intervenções. 
TEMA 4 – CARACTERÍSTICAS DE UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO 
PREVENTIVA 
A manutenção preventiva obedece a um padrão previamente planejado, 
que estabelece paradas periódicas cuja finalidade é permitir a troca de peças 
desgastadas por novas, de modo a assegurar o funcionamento perfeito da 
máquina por um período predeterminado. 
O método preventivo proporciona um determinado ritmo de trabalho, 
assegurando o equilíbrio necessário ao bom andamento das atividades. 
Nesse contexto é comum que o controle das peças de reposição seja uma 
situação que exija a atenção de todos os tipos de indústria, pois uma das 
importantes metas do procedimento é a diminuição sensível dos estoques. Isso é 
conseguido por meio da organização detalhada dos componentes e dos prazos 
para reposição de peças. Assim, ajustam-se os investimentos para a área. 
Se uma peça de um determinado conjunto estiver executando sua função 
de forma irregular, ela causará sobrecarga nas peças que com ela interagem. 
Como consequência, provocará a diminuição da vida útil das demais peças do 
conjunto. 
Dessa forma, o problema só poderá ser resolvido com a troca do 
componente problemático, para que sejam preservadas as demais peças. 
Em qualquer sistema industrial, a improvisação é uma das razões de 
prejuízo, pois quando assim se procede para evitar a paralisação da produção, a 
eficiência do equipamento é afetada. 
O improviso pode e deve ser evitado por meio de métodos preventivos 
estabelecidos pelos técnicos de manutenção preventiva, cujos métodos 
asseguram um trabalho uniforme e seguro. 
O planejamento e a organização fornecidos pelo método preventivo são 
uma garantia para a produção que pode controlar – dentro de uma faixa de erro 
mínimo – a entrada de novas encomendas. 
Com o tempo, a indústria se conscientizou de que a máquina que 
funcionava ininterruptamente até quebrar sofria vários problemas que poderiam 
 
 
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ser evitados mediante simples paradas preventivas para lubrificação, troca de 
peças gastas, ajustes etc. 
Com o auxílio de relatórios sobre os trabalhos realizados, são suprimidas 
as inconveniências resultantes de estragos inesperados. Eles evitam a difícil 
tarefa de trocas rápidas de máquinas, bem como improvisações que podem gerar 
transtornos na área da manutenção corretiva. 
A manutenção preventiva é um método aprovado e adotado atualmente em 
todos os setores industriais, pois abrange desde uma simples revisão – com 
paradas que não obedecem a uma rotina – até a utilização de sistemas complexos 
de alto índice técnico. 
Esse procedimento abrange cronogramas nos quais são traçados planos e 
revisões periódicas completas para todos os tipos de materiais utilizados nas 
oficinas. Ele inclui levantamentos que visam facilitar sua própria introdução em 
futuras ampliações do corpo da fábrica. 
A aplicação do sistema de manutenção preventiva não deve se restringir 
apenas a setores, a máquinas ou a equipamentos. Ele deve abranger todos os 
setores da empresa para garantir entre eles uma perfeita e recíproca relação.Assim, ao se constatar uma anomalia, as providências independem de 
qualquer outra regra que porventura exista em uma oficina. Essa liberdade, dentro 
da indústria, é fundamental para o bom funcionamento do sistema preventivo. 
O aparecimento de focos que ocasionam descontinuidade no programa 
deve ser encarado de maneira séria, organizando-se estudos que sejam 
fundamentados por relatórios técnicos da manutenção. 
A manutenção preventiva nunca deve ser confundida com o órgão de 
comando, apesar de determinar algumas regras de conduta que devem ser 
seguidas por outras áreas da fábrica, razão pela qual é definida como setor de 
apoio ao sistema fabril. 
O segredo para o sucesso desse tipo de manutenção está na perfeita 
compreensão de seus conceitos por parte de todas as equipes da fábrica, desde 
os operários até a presidência. 
Por ter um alcance extenso e profundo, a manutenção preventiva deve ser 
organizada. Caso contrário, haverá desordens e confusões. Por isso, a 
capacidade e o espírito de cooperação dos técnicos são fatores importantes para 
o êxito da atividade ora estudada. 
 
 
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Ademais, esse conjunto de técnicas deve ser sistematizado para que o 
fluxo dos trabalhos se processe de modo correto e rápido. Sob esse aspecto, é 
necessário estabelecer qual deverá ser o sistema de informações empregado e 
os procedimentos adotados. 
O desenvolvimento de um sistema de informações deve apresentar 
definições claras e objetivas, além de conter a delegação das responsabilidades 
de todos os elementos participantes, de modo que flua rapidamente entre todos 
os envolvidos. 
A manutenção preventiva exige, também, um plano para o seu 
desenvolvimento, o que é conseguido por meio do planejamento, da execução e 
da verificação dos trabalhos indicados no que diz respeito à melhoria dos 
métodos. 
Finalmente, para efetivar a manutenção preventiva e alcançar os objetivos 
pretendidos, é necessário dispor de um período de tempo relativamente longo, 
mas suficiente para contar com a preparação dos técnicos e dos dirigentes. 
TEMA 5 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA: OBJETIVOS, IMPLANTAÇÃO E 
EXECUÇÃO 
5.1 Objetivos 
Os principais objetivos de uma empresa são: redução de custos, qualidade 
do produto, aumento da produção, preservação do meio ambiente, aumento da 
vida útil dos equipamentos e redução de acidentes do trabalho. Vejamos a relação 
de cada com a manutenção preventiva: 
a. Redução de custos: a maioria das empresas busca reduzir os custos 
incidentes nos produtos que fabricam. A manutenção preventiva pode 
colaborar ao atuar nas peças sobressalentes, nas paradas de emergência 
etc., aplicando o mínimo necessário, ou seja, sobressalente versus compra 
direta; horas ociosas versus horas planejadas; material novo versus 
material recuperado. 
b. Qualidade do produto: a concorrência no mercado nem sempre é vencida 
apenas com o menor custo; muitas vezes se conquista com um produto de 
melhor qualidade. Para atingir a meta qualidade do produto, a manutenção 
preventiva deve ser aplicada com maior rigor, ou seja, máquinas deficientes 
 
 
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versus máquinas eficientes; abastecimento deficiente versus 
abastecimento otimizado. 
c. Aumento de produção: o aumento de produção de uma empresa se resume 
em atender à demanda crescente do mercado. Para isso acontecer, é 
necessário manter a fidelidade dos clientes atuais, além de conquistar 
novos, preservando-se principalmente os prazos de entrega. A 
manutenção preventiva colabora para o alcance dessa meta ao atuar na 
relação produção atrasada versus produção em dia. 
d. Efeitos no meio ambiente: em determinadas empresas, o ponto mais crítico 
é a poluição gerada pelo processo industrial. Se a empresa tiver 
responsabilidade em relação à diminuição ou à eliminação da poluição, a 
manutenção preventiva, como primeiro passo, deverá se voltar para os 
equipamentos antipoluição, ou seja, equipamentos sem acompanhamento 
versus equipamentos revisados; poluição versus ambiente normal. 
e. Aumento da vida útil dos equipamentos: o aumento da vida útil dos 
equipamentos é um fator que não pode ser considerado de forma isolada. 
Geralmente, é consequência da redução de custos, da qualidade do 
produto, do aumento de produção, dos efeitos ao meio ambiente etc. 
f. Redução de acidentes do trabalho: não são raros os casos de empresas 
cujo maior problema é a grande quantidade de acidentes de trabalho, que, 
por sua vez, causam: 
 Aumento de custos; 
 Diminuição do fator qualidade; 
 Efeitos prejudiciais ao meio ambiente; 
 Diminuição de produção; 
 Diminuição da vida útil dos equipamentos. 
Portanto, a manutenção preventiva pode colaborar para a melhoria dos 
programas de segurança, bem como para a prevenção de acidentes. 
5.2 Implantação 
Alunos, vamos imaginar uma indústria que ainda não tenha nenhuma 
manutenção preventiva como procedimento. Além disso, que não tenha controle 
de custos nem registros ou dados históricos dos equipamentos. Se essa empresa 
 
 
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desejar adotar a manutenção preventiva, deverá percorrer as seguintes fases 
iniciais de desenvolvimento: 
a. Decidir qual o tipo de equipamento que deverá marcar a instalação da 
manutenção preventiva, o que se dará com base no feeling da supervisão 
de manutenção e de operação; 
b. Efetuar o levantamento e, posteriormente, o cadastramento de todos os 
equipamentos que serão escolhidos para iniciar a instalação da 
manutenção preventiva, isto é, o plano piloto; 
c. Redigir o histórico dos equipamentos, relacionando os custos de 
manutenção (mão de obra, materiais e, se possível, o lucro cessante nas 
emergências), tempo de parada para os diversos tipos de manutenção, 
tempo de disponibilidade dos equipamentos para produzirem, causas das 
falhas etc. 
d. Elaborar os manuais de procedimentos para manutenção preventiva, 
indicando as frequências de inspeção com máquinas que estão em 
funcionamento, que estão paradas, bem como as intervenções nelas 
realizadas; 
e. Enumerar os recursos humanos e os materiais que serão necessários à 
instalação da manutenção preventiva; 
f. Apresentar o plano para aprovação da gerência e da diretoria; 
g. Treinar e preparar a equipe de manutenção. 
5.3 Execução 
5.3.1 Ferramental e pessoal 
Se uma empresa contar com um modelo organizacional exemplar, com 
material sobressalente adequado e racionalizado, com bons recursos humanos, 
com bom ferramental e instrumental, mas, por outro lado, não tiver quem saiba 
manuseá-los, ela estará perdendo tempo no mercado. 
A escolha do ferramental e do instrumental é importante, porém, menos do 
que o treinamento da equipe que irá utilizá-los. 
 
 
 
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5.3.2 Controle da manutenção 
Segundo Groover (2014), os sistemas de manufatura ou de processos de 
produção são mais importantes do que nunca. Conforme essa afirmação, verifica-
se também que as variáveis de processo são controladas com maior eficácia, de 
modo que sejam atendidas as demandas de qualidade e produtividade exigidas 
pelos processos. 
Da mesma forma, na manutenção preventiva é preciso manter o controle 
de todas máquinas e de todos equipamentos com o auxílio de informações e de 
fichas individuais, em que haja o registro das inspeções e a programação da 
manutenção. 
De acordo com Telecurso 2000 (2002), há quatro sistemas de controle das 
operações de manutenção: 
a) Controle manual: É o sistema no qual as manutenções preventivas 
e corretivas são controladas e analisadas por meio de formulários e 
mapas, preenchidos manualmente e guardados em pastas de 
arquivo; 
b) Controle semi-automatizado: É o sistema no qual a intervenção 
preventiva é controlada com o auxílio do computador, e a intervenção 
corretiva obedece ao controle manual. A fonte de dados desse 
sistema deve fornecer todas as informações necessárias para serem 
feitas às requisições de serviço, incluindo as rotinas de inspeção e 
execução. O principal relatório emitidopelo computador deve conter, 
no mínimo: 
 O tempo previsto e gasto; 
 Os serviços realizados; 
 Os serviços reprogramados (adiados); 
 Os serviços cancelados. 
Esses dados são fundamentais para a tomada de providências por 
parte da supervisão; 
c) Controle automatizado: É o sistema em que todas as intervenções 
da manutenção têm seus dados armazenados pelo computador, para 
que se tenham listagens, gráficos e tabelas para análise e tomada de 
decisões, conforme a necessidade e conveniência dos vários setores 
da manutenção. 
d) Controle por interface: É o sistema no qual todos os dados sobre 
as intervenções da manutenção ficam armazenados num servidor. 
São de rápido acesso através de interface monitor de vídeo ou 
impressora. 
 
 
 
 
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REFERÊNCIAS 
ALMEIDA, P. S. Manutenção mecânica industrial: princípios técnicos e 
operações. Editora: Saraiva Educação, 2015. 
ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462: 
confiabilidade e mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994. 
MANUTENABILIDADE. Dicionário Net. Disponível em: <https://dicionarionet.co
m/palavra/manutenabilidade>. Acesso em: 5 out. 2018. 
GROOVER, M. Automação industrial e sistemas de manufatura. 3. ed. São 
Paulo: Pearson Prentice Hall, 2011. 
QUEIROZ, L. M. A. Planejamento e Controle da Manutenção Aplicado ao 
Processo de Manufatura no Ramo Alimentício. In: ENCONTRO NACIONAL DE 
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, 35., 2015, Fortaleza. Anais..., Fortaleza: 
Enegep, 2015. Disponível em: <http://www.abepro.org.br/biblioteca/tn_stp_206_
224_28460.pdf>. Acesso em: 5 out. 2018. 
SELEME, R. B. Automação da produção: uma abordagem gerencial. Curitiba: 
InterSaberes, 2013. 
SIMEI, L. C. A definição da manutenção. A Gestão da Manutenção, 2012. 
SLACK, N., CHAMBERS, S., JOHNSTON, R. Administração da produção. São 
Paulo: Atlas, 2009. 
TELECURSO 2000. Manutenção. Rio de Janeiro: Globo, 2002. (V. 1) 
XENOS, H. G. Gerenciando a manutenção produtiva – o caminho para eliminar 
falhas nos equipamentos e aumentar a produtividade. Belo Horizonte: EDG, 1998.