Identificação de pontos críticos de controle

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Disciplina: Tecnologia de Alimentos
Professor: 
Equipe: Amanda Marcos, 
Amanda Mendes,
Érik Ferreira,
Gabriela Roveda.
APPCC: Polpa de Frutas Congeladas - Polpa de acerola
Conhecida como uma das principais ferramentas de qualidade em processamento de alimentos, a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é vastamente utilizada para garantia da inocuidade, qualidade e integridade de produtos. 
Assim, o objetivo deste trabalho foi demonstrar os princípios básicos de um plano APPCC para polpas de frutas.
Introdução
Produto 
		Mín.	Máx.
	Sólidos solúveis (ºBrix a 20ºC)	5,5	-
	pH	2,8	-
	Acidez total 
expressa em ácido cítrico (g/100g)	0,8	-
	Ácido ascórbico (mg/100g)	800	-
	Açúcares totais naturais da acerola (g/100g)	4	9,5
	Sólidos totais (g/100g)	6,5	-
A produção de polpas congeladas tem se sobressaído como uma alternativa considerável para o aproveitamento dos frutos durante a temporada de safra, consentindo estocagem dos mesmos fora de época de colheita. 
Os padrões de identidade para a polpa de acerola são mostrados no quadro ao lado.
Fonte: Adaptado de IN nº 1 - ANEXO II, 2000.
Regulamentações
Instrução normativa nº 01/2000 (MAPA) - Determina os Padrões de identidade e qualidade das polpas de frutas;
Instrução normativa nº 49/2018 (MAPA) - Complementação dos Padrões de Identidade e Qualidade de Suco e Polpa de Fruta;
RDC Nº RDC Nº 272/2005 - Regulamento técnico para produtos de vegetais, produtos de frutas e cogumelos comestíveis;
RDC Nº 275/2002 - Regulamento Técnico de POP aplicados aos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação;
Regulamentações
Aditivos: RDC n° 45 e 46/2010 - Dispõe sobre aditivos alimentares autorizados para uso segundo as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e seus limites máximos; 
RDC nº 8/2013 - Aprovação do uso de aditivos alimentares para produtos de frutas e de vegetais;
RESOLUÇÃO n° 216/2004 - Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação;
Decreto nº 6.871, de 4 de junho de 2009 - Regulamenta a Lei nº 8.918, de 14 de julho de 1994, sobre a padronização, classificação, registro, inspeção, produção e fiscalização de bebidas;
Regulamentações
Portaria nº 326, de 30 de julho de 1997 - Regulamento técnico sobre as condições higiênico-sanitárias e de boas práticas de fabricação para estabelecimentos produtore/industrializadores de alimentos;
Portaria nº 1.428/1993 - Regulamenta a implantação do programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) em indústrias de alimentos, o Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de Alimentos;
Certificação da Norma técnica ABNT/NBR ISO 22.000 (2005) - Gestão de Segurança de Alimentos;
Definições
De acordo com a IN nº 01/2000, “polpa de fruta é o produto não fermentado, não concentrado, não diluído, obtido de frutos polposos, maduros e frescos, através de um processo tecnológico adequado, com um teor mínimo de sólidos totais, proveniente da parte comestível do fruto.”
Os métodos producentes de uma indústria de polpa de frutas congeladas apresentam as etapas de acordo com o Fluxograma a seguir. 
Fluxograma e descrição do processo
RECEPÇÃO
SELEÇÃO
PRÉ-LAVAGEM
LAVAGEM 1: BORBULHAMENTO
LAVAGEM 2:
SANITIZAÇÃO
DESPOLPAMENTO
PCC 1
M, Q
PCC 2
Q, M
PCC 3
F
Fonte: Adaptado de EMBRAPA, 2016.
CÂMARA DE CONGELAMENTO
PCC 4
M
EXPEDIÇÃO
PCC 5
M
ENVASE
Rotulagem
Informações do rótulo
Conteúdo líquido;
Denominação de venda;
Informação nutricional;
Ingredientes;
Origem;
Lote; 
Prazo de validade:
produtos quando abertos, ou prazos que diferem conforme a maneira de armazenamento;
Fonte: Acervo próprio, 2020.
Boas práticas de fabricação
Aspectos gerais de fabricação 
As frutas ao chegarem na indústria devem ser pesadas e avaliadas quanto à sua qualidade (grau de maturação, brix, cor). 
De um modo geral, as frutas devem ser processadas no máximo dentro de 12 horas após a colheita pois são alimentos perecíveis exigindo, assim, tratamento pós-colheita adequado.
Os tanques de lavagem devem ser preferencialmente de aço inox, para que não absorva umidade.
É necessário um resfriamento rápido que não incorpore ar ao produto, e o imediato acondicionamento da polpa em embalagens de volume reduzido, as quais atingirão a temperatura de congelamento em pouco tempo. 
Boas práticas de fabricação
Aspectos do controle da qualidade 
As frutas destinadas à produção de polpas devem seguir critérios rigorosos de qualidade, em função da sua natureza química, física e biológica. 
É importante um controle através de análises microbiológicas e físico-químicas para avaliação das condições higiênicas e de possíveis microrganismos deteriorantes.
Antes do processamento, submeter as frutas às análises de sólidos solúveis totais (mín. 5,5ºBrix), pH e características sensoriais como cor, textura e odor. 
O lixo gerado durante o processamento de polpa deve ser manipulado e removido de maneira que se evite a contaminação das áreas de processamento e dos produtos. 
Boas práticas de fabricação
Aspectos do programa de treinamento
Os funcionários devem ser capacitados em relação às regras de higiene e sanificação, bem como ter ciência do plano de higienização adotado.
Todos os envolvidos no processamento devem iniciar a produção do dia após tomar banho, colocar um uniforme limpo, touca, luvas, máscara e botas. 
Aspectos gerais de higiene pessoal
Deve-se evitar coçar a cabeça, orelhas ou nariz e tossir ou espirrar.
Para os homens é essencial estar barbeados e as mulheres não devem utilizar cílios e unhas postiças, bem como qualquer tipo de esmalte ou adornos pessoais como brincos, colares, relógios, pulseiras, etc. 
Boas práticas de fabricação
Aspectos de projeto e instalações
 A planta de uma indústria de polpa deve permitir uma limpeza fácil e adequada, a devida inspeção quanto à garantia da qualidade higiênica e contemple áreas diferentes para atividades administrativas e de processos. 
Para evitar contaminação cruzada, o estabelecimento do processo de polpa deve ter áreas de recepção das frutas, de processamento e de armazenamento separadas.
Os refeitórios, os lavabos, os vestiários e os banheiros não devem ter acesso direto e nem comunicação com os locais de manipulação de alimentos.
Boas práticas de fabricação
Limpeza + sanificação = Higienização
Superfície limpa
Produto de boa qualidade
Segurança do consumidor
Economia do produtor
A higienização deve seguir os estágios:
Aspectos de limpeza e sanificação
É recomendável que a limpeza e a desinfecção das áreas e dos equipamentos sejam feitas no mínimo, duas vezes ao dia, no início e no fim do processo.
Os equipamentos e utensílios que entrarem em contato com a matéria-prima devem ser limpos e desinfetados antes de serem utilizados na produção e produto acabado. 
Boas práticas de fabricação
Controle integrado de pragas
 Toda unidade de processamento de alimentos deve ter um programa contínuo de controle de pragas.
As medidas de controle envolvem tratamentos químicos e não-químicos para o combate de pragas.
Alguns exemplos de não químicos: barreiras físicas (telas, ralos fechados, etc.).
 A utilização de agentes químicos deve ser orientada por profissional especializado (empresas credenciadas).
Quando há a necessidade de tratamentos químicos, a fábrica deve permanecer fechada, no mínimo, por 48 horas. Após este período deve ser feita a limpeza e a sanitização de toda a estrutura física e operacional da fábrica. 
Fonte: Adaptado de DIAS, 2016.
Identificação de pontos por meio da “Árvore decisória” padrão do APPCC 
Pontos críticos de controle
Pontos críticos de controle
Tabela de determinação dos pontos críticos
	Etapa do processo	Identificação dos perigos	Medidas preventivas	PCC?
	Recepção	Microbiológico: E. coli, Coliformes e Salmonella
Químico: Presença de resíduos de agroquímicos	Verificar as condições da matéria-prima e estocagem das frutas, pois seapresentarem não conformidades devem ser rejeitadas. 	Sim
M, Q
	Pré-lavagem	Físico: Presença de objetos estranhos nas frutas (matéria-prima)	Força dos jatos d’água suficiente para retirada de sujidades, como areia e outras substâncias que podem danificar os equipamentos em etapas posteriores.	Não
	Seleção	Físico: Fragmentos de resíduos vegetais, insetos, terra e restos de embalagens	Seleção e retirada dos frutos verdes, defeituosos ou inadequados ao processamento	Não
Fonte: Adaptado de DIAS, 2016.
Pontos críticos de controle
	Etapa do processo	Identificação dos perigos	Medidas preventivas	PCC?
	Lavagem 1: Borbulhamento	Físico: Presença de restos de objetos estranhos na matéria-prima	Tanque de água borbulhando em temperatura ambiente, a fim de retirar sujidades superficiais	Não
	Lavagem 2: Sanitização	Químico: Cloro livre em excesso
Microbiológico: E. coli e Salmonella 
E. histolytica e G.lambia	Utilização de concentração de cloro ativo adequada e tempo de exposição recomendado para a desinfecção das frutas. Enxágue das frutas em água potável para remoção do cloro residual	Sim,
Q, M
	Despolpamento/ Refinamento	Físico: Pedaços de metal	Controle das peneiras de despolpamento (verificar danos nas malhas), que devem reter partículas
maiores que 1 mm	Sim,
F
	Envase	Microbiológico: E. coli, Salmonella e outros patógenos	BPF: Higienização adequada de equipamentos e utensílios e higiene de manipuladores	Não
Fonte: Adaptado de DIAS, 2016.
Pontos críticos de controle
	Etapa do processo	Identificação dos perigos	Medidas preventivas	PCC?
	Câmara de congelamento	Microbiológico: E. coli, Salmonella e microrganismos deterioradores	Resfriamento e congelamento do produto o mais rápido possível	Sim,
M
	Expedição	Microbiológico: E. coli, Salmonella, coliformes e outros patógenos	BPF: Higienização dos carros, bem como mantê-los em temperaturas inferiores a -8 ºC	Sim,
M
Fonte: Adaptado de DIAS, 2016.
Pontos críticos de controle
	Etapas do processo	Preocupação com o risco	Ponto de controle	Limite crítico	Frequência de monitoramento	Ação corretiva	Verificação
	PCC 1: Recepção	Matérias-primas fora das especificações de estado, maturação e uniformidade, livres de pragas e doenças	Análise sensorial (textura, cor, odor)	Não há	Na chegada de todos os lotes	Devolver ou descartar a matéria prima (frutas) fora dos padrões estabelecidos	Visual
	PCC 2: Lavagem 2	Cloro livre em excesso (acima de 50 ppm)	Solução de hipoclorito
Tempo	Concentração de 30 e 50 ppm
15 minutos	Na chegada de todos os lotes	Troca da água e adição de hipoclorito	 Através da solução de Orto-tolidina
Identificação dos pontos críticos de controle
Fonte: Adaptado de DIAS, 2016.
Pontos críticos de controle
	Etapas do processo	Preocupação com o risco	Ponto de controle	Limite crítico	Frequência de monitoramento	Ação corretiva	Verificação
	PCC 3: Despolpamento	Peças que possam se desprender das malhas	Presença de metais	Isenção de qualquer pedaço de metal	Sempre que
as polpas forem envasadas	Manutenção nas peneiras, verificar danos nas malhas	Detectores de metais
	PCC 4: Câmara de congelamento	Microbiológico	Temperatura	-8°C a -18°C	3 vezes ao dia	Manter a câmara fechada a fim de evitar troca de calor	 Termômetros digitais
	PCC 5: Expedição	Microbiológico	Temperatura do carro
Temperatura de carregamento	-8°C a -18°C
0º C	Antes do abastecimento dos carros	Manter os carros bem fechados e manutenção nos evaporadores e condensadores	 Termômetros digitais
Fonte: Adaptado de DIAS, 2016.
O controle de alimentos na indústria de polpas deve ser elaborado dentro dos conceitos da boas práticas de fabricação e no sistema de análises de perigos.
Para praticar estes conceitos, o estabelecimento deve estar preparado quanto à sua instalação física, equipamentos e pessoal treinado.
Assim, deve-se fazer com frequência a análise das condições de processamento, a fim de identificar os pontos críticos, adotar medidas de controle e monitoramento das ações corretivas.
Conclusão
Referências
BASTOS, M. do S. R.; SOUZA FILHO, M. de S. M. de; MACHADO, T. F.; OLIVEIRA, M. E. B. de; ABREU, F. A. P. de; CUNHA, V. de A. Manual de boas práticas de fabricação de polpa de fruta congelada. Fortaleza: Embrapa - CNPAT / SEBRAE/CE, 1999. Disponível em: https://www.infoteca.cnptia.embrapa.br/bitstream/doc/425855/1/Dc030.pdf. Acesso em: 2 dez. 2020.
DIAS, Silvia Carla. PROPOSTA PARA IMPLANTAÇÃO DA ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE - APPCC EM UMA INDÚSTRIA DE POLPAS DE FRUTAS. João Pessoa. 2016. Disponível em: https://security.ufpb.br/ccea/contents/documentos/downloads-tcc/proposta-para-implantacao-da-analise-de-perigos-e-pontos-criticos-de-controle-appcc-em-uma-industria-de-polpa-de-frutas-silvia-carla-dias-2016.pdf/view. Acesso em: 4 dez. 2020.
Referências
IFOPE. Legislação para rotulagem de alimentos: o que ela define e qual sua importância. 2020. Disponível em: https://blog.ifope.com.br/legislacao-para-rotulagem-de-alimentos/.Acesso em 
11 de Dez. 2020
INSTRUÇÃO NORMATIVA Nº 01, de 7 de janeiro de 2000. Aprova o Regulamento Técnico Geral para fixação dos Padrões de Identidade e Qualidade para Polpa de Fruta.
MATTIETTO, Rafaella de Andrade, WURLITZER, Nédio Jair e CARVALHO, Ana Vânia . Aplicação do Plano APPCC para polpas de frutas mistas congeladas com perfil funcional. Belém, PA : Embrapa. Amazônia Oriental, 2016. p. 21 cm ; (Boletim de pesquisa e desenvolvimento/ Embrapa. Amazônia Oriental, ISSN 1983-0483 ; 99). Disponível em: https://ainfo.cnptia.embrapa.br/digital/bitstream/item/143237/1/BOLETIM-PD-99-OnLine-Ainfo.pdf. Acesso em: 18 nov. 2020.
Referências
PORTARIA Nº 1.428, de 26 de novembro de 1993. Determinar que os estabelecimentos relacionados à área de alimentos adotem, sob responsabilidade técnica, as suas próprias Boas Práticas de Produção e/ou Prestação de Serviços, seus Programas de Qualidade, e atendam aos PIQ's para Produtos e Serviços na Área de Alimentos, em consonância com o estabelecido na presente Portaria. Disponível em: http://bvsms.saude.gov.br/bvs/saudelegis/gm/1993/prt1428_26_11_1993.html. Acesso em 11 dez. 2020.
TOLENTINO, VALÉRIA R. Processamento de vegetais: frutas/polpa congelada. Valéria R. Tolentino, Andréa Gomes da Silva. Niterói: Programa Rio Rural, 2008.