Apostila NR 05

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NR 05 – COMISSÃO INTERNA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES 
 
 
 
TREINAMENTO PARA MEMBROS DA CIPA 
MANUAL DO (A) ALUNO (A) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Salvador 
2020 
 
NR 05 – COMISSÃO INTERNA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES 
 
 
 
TREINAMENTO PARA MEMBROS DA CIPA 
MANUAL DO (A) ALUNO (A) 
 
 
 
 
 
Material didático desenvolvido com base no 
Guia do (a) instrutor (a): Treinamento para 
membros da CIPA. SESI - Departamento 
Nacional. 
 
Autor: Mário Luiz Fantazzini. 
 
Revisão: SESI DR Bahia 
Revisão técnica1: Profa. Bethania Cardoso 
Revsisão técnica 2: Prof. Arnaldo Lage 
Revisão pedagógica1: Maysa Santos Seixas 
Revisão pedagógica 2: Elisabete 
Mercadante 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Salvador 
2020 
FEDERAÇÃO DAS INDÚSTRIAS DO ESTADO DA BAHIA 
 
Antonio Ricardo Alvarez Alban 
Presidente 
 
SESI – DEPARTAMENTO REGIONAL DA BAHIA 
 
Armando Alberto da Costa Neto 
Superintendente 
 
Amélio Miranda Júnior 
Gerente de Segurança e Saúde na Indústria 
 
Maria Fernanda Torres Lins Faiçal 
Isnaia Cardoso 
Ana Paula Matsumoto 
Gerência de Segurança do Trabalho 
 
Elisabete Mercadante Alves da Cunha 
Jacqueline Louise 
Escola SESI de Gestão em SST 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
© 2020 SESI. Serviço Social da Indústria. Departamento Regional da Bahia 
 
 8 
SUMÁRIO 
APRESENTAÇÃO .......................................................................................... 10 
CARO (A) CURSISTA ........................................... Erro! Indicador não definido. 
INTRODUÇÃO ................................................................................................ 11 
VISÃO GERAL ....................................................... Erro! Indicador não definido. 
CONCEPÇÃO PEDAGÓGICA ......................... Erro! Indicador não definido. 
ORIENTAÇÃO METODOLÓGICA ................... Erro! Indicador não definido. 
ORGANIZAÇÃO DO TREINAMENTO .................. Erro! Indicador não definido. 
METODOLOGIA DE ENSINO .............................................Erro! Indicador não definido. 
MATERIAL DE APOIO .........................................................Erro! Indicador não definido. 
CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO ................................................Erro! Indicador não definido. 
CERTIFICADO DE CONCLUSÃO ......................................Erro! Indicador não definido. 
INTRODUÇÃO À SEGURANÇA E À SAÚDE DO TRABALHO .................. 13 
PREVENÇÃO: HISTÓRICO E EVOLUÇÃO ................................................. 13 
O PREVENCIONISMO NO BRASIL .............................................................................. 16 
CONHECIMENTOS GERAIS DE PREVENÇÃO DE PERIGOS/FATORES 
DE RISCO ....................................................................................................... 18 
CONCEITOS BÁSICOS SOBRE PERIGOS/FATORES DE RISCO EM 
GERAL .......................................................................................................... 18 
RISCOS, PERIGOS E O PROCESSO DO ACIDENTE ............................................. 18 
PERIGOS/FATORES DE RISCO, ACIDENTES E SUAS CONSEQUÊNCIAS. 
FORMAS BÁSICAS DE CONTROLE ........................................................................... 21 
CLASSIFICAÇÃO DOS PERIGOS/FATORES DE RISCO 
OCUPACIONAIS ......................................................................................... 24 
OS PERIGOS/FATORES DE RISCO CRÍTICOS DE SEGURANÇA ........... 25 
AÇÕES ESPECIAIS DE PREVENÇÃO – FERRAMENTAS COMPORTAMENTAIS ... 27 
PRINCÍPIOS DE HIGIENE OCUPACONAL................................................................. 35 
EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL (EPI) – DEFINIÇÕES LEGAIS
 ...................................................................................................................... 45 
RECONHECIMENTO DE PERIGOS/FATORES DE RISCO E INSPEÇÕES 
DE SEGURANÇA ........................................................................................... 50 
 
 9 
PRINCÍPIOS DO RECONHECIMENTO DE 
PERIGOS/FATORES DE RISCO E INPEÇÕES ........................................... 50 
INVESTIGAÇÃO E ANÁLISE DE ACIDENTES ............................................ 52 
CONCEITUAÇÃO ......................................................................................... 52 
ATRIBUIÇÕES DA CIPA E A IMPORTÂNCIA DA BOA ANÁLISE DOS 
ACIDENTES ................................................................................................. 52 
SÉRIE DE PERIGOS/ FATORES DE RISCO ............................................... 54 
PRATICANDO A SÉRIE DE PERIGOS/FATORES DE RISCO .................... 57 
OUTROS PERIGOS/FATORES DE RISCO .................................................. 63 
DOENÇAS SEXUALMENTE TRANSMISSÍVEIS (DST) E HIV / AIDS .......... 63 
PRINCIPAIS ASPECTOS LEGAIS E O TRABALHO DA CIPA .................. 70 
ACIDENTE DO TRABALHO ......................................................................... 70 
NOÇÕES SOBRE LEGISLAÇÃO TRABALHISTA E PREVIDENCIÁRIA .. 76 
LEGISLAÇÃO TRABALHISTA ...................................................................... 76 
LEGISLAÇÃO PREVIDENCIÁRIA ................................................................ 78 
ASPECTOS LEGAIS DA SEGURAÇA NO TRABALHO ............................... 82 
OS PROGRAMAS OCUPACIONAIS REQUERIDOS EM LEGISLAÇÃO QUE 
A EMPRESA DEVE DESENVOLVER ........................................................... 85 
OUTROS PROGRAMAS, DOCUMENTOS E PROCEDIMENTOS ............... 89 
A PRÁTICA DA CIPA – COMISSÃO INTERNA DE PREVENÇÃO DE 
ACIDENTES .................................................................................................... 92 
QUAIS AS EMPRESAS OBRIGADAS A CONSTITUIR CIPA? ............. 93 
QUANTOS MEMBROS DEVE TER UMA CIPA? .......................................... 93 
ATRIBUIÇÕES DA CIPA ........................................................................... 97 
COMO REGISTRAR A CIPA ..................................................................... 98 
REUNIÕES DA CIPA .................................................................................. 99 
PLANO DE TRABALHO ........................................................................... 100 
SEMANA INTERNA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES (SIPAT) ....... 101 
MAPA DE RISCOS ................................................................................... 101 
CONCLUSÃO......................................................... Erro! Indicador não definido. 
REFERÊNCIAS .............................................................................................. 106 
 
 
 
 10 
APRESENTAÇÃO 
A Gerência de Segurança e Saúde na Indústria (SESI DR-BA), por meio 
da Escola SESI de Gestão em SST, tem promovido ações no sentido do 
desenvolvimento da indústria através da qualificação de seus trabalhadores em 
competências e habilidades relacionadas a saúde e segurança no trabalho. 
As ações educativas do SESI Bahia marcam presença junto à Indústria 
brasileira, aos seus trabalhadores, seus dependentes e comunidade, desde a 
sua fundação. Devido ao foco da atuação da instituição e a importância do tema 
de saúde e segurança, em 2019 foi instituída a Escola Escola SESI de Gestão 
em SST, visando contribuir para a formação de uma cultura prevencionista, 
atuando com um portfólio diverso e com estratégias pedagógicas que fortalecem 
o protagonismo do ano no seu processo de aprendizagem. 
O presente curso: NR05 - CIPA visa capacitar os cipistas de uma empresa 
para a plena atuação em sua função. 
Enfatiza-se que o mesmo não tem como pretensão a limitação ou 
finalização da temática em questão, mas compromete-se em atualizar e 
compartilhar os saberes, assumindo assim, responsabilidade e ética. Bom 
treinamento! 
 
Gerência da Escola SESI de Gestão em SST 
 
 
 
 11 
INTRODUÇÃO 
 
A proposta contida neste Manual baseia-se no conteúdo mínimo 
determinado pelo item 5.33 da Norma Regulamentadora (NR) nº. 5, do Ministério 
do Trabalho e Emprego, com redação dadapela Portaria nº. 915 de 30/07/2019, 
quanto à organização dos cursos de CIPA, e no princípio do “aprender fazendo”. 
Esse item da NR estabelece que esse conteúdo do treinamento dos membros 
da CIPA, ou do responsável designado, deverá contemplar: 
 
 Estudo do ambiente, das condições de trabalho, bem como dos 
perigos/fatores de risco originados do processo produtivo. 
 Metodologia de investigação e análise de acidentes e doenças do 
trabalho. 
 Noções sobre acidentes e doenças do trabalho decorrentes de exposição 
aos perigos/fatores de risco e riscos existentes na empresa. 
 Noções sobre a síndrome da imunodeficiência adquirida – AIDS e 
medidas de prevenção. 
 Noções sobre as legislações trabalhistas e previdenciária relativas à 
segurança e à saúde no trabalho. 
 Princípios gerais de higiene do trabalho e de medidas de controle dos 
riscos. 
 Organização da CIPA e outros assuntos necessários ao exercício das 
atribuições da Comissão. 
 
Busca-se com este Manual, guiar o membro da CIPA, ou responsável 
designado da empresa em que não seja exigido a composição de CIPA, a 
desenvolver um trabalho de prevenção, bem como a ser multiplicador de 
conhecimentos adquiridos no curso, levando aos demais trabalhadores da 
empresa noções de segurança e saúde no trabalho. 
O Sistema SESI espera que a capacitação de titulares e suplentes da 
CIPA, assim como do responsável designado, não se restrinja aos conteúdos 
acima mencionados, mas possa prosseguir por iniciativas tanto deles próprios 
como dos empregadores. Sim, pois estes profissionais, eleitos pelos 
 
 12 
empregados ou selecionados pelo empregador, têm uma grande 
influência junto aos demais trabalhadores da empresa. Isto porque a metade dos 
membros da Comissão é eleita por seus colegas de trabalho e a outra metade, 
ou o responsável designado, é indicada pelos administradores da empresa. 
Este Manual objetiva, assim, facilitar, aos participantes do treinamento, o 
acompanhamento das aulas ministradas, bem como a retransmissão destes 
conhecimentos aos demais colegas com vistas a oferecer uma vida laboral 
calcada numa visão prevencionista. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 13 
INTRODUÇÃO À 
SEGURANÇA E À SAÚDE DO 
TRABALHO 
 
PREVENÇÃO: HISTÓRICO E EVOLUÇÃO 
 
O problema dos acidentes e doenças decorrentes do trabalho não é um 
problema recente; pelo contrário, tem acompanhado o desenvolvimento das 
atividades do homem através dos séculos. Assim, o homem primitivo teve sua 
integridade física ameaçada e sua capacidade produtiva diminuída pelos 
acidentes próprios da caça, da pesca e da guerra, atividades que eram as mais 
importantes de sua época. 
Mais tarde, o caçador que habitava as cavernas, transformou-se em 
artesão e passou a trabalhar em minas e com os metais, gerando as primeiras 
doenças do trabalho, provocadas pelos próprios materiais que utilizava na sua 
atividade laboral. 
As primeiras referências escritas, relacionadas com estes problemas, 
encontram-se num papiro Egípcio, que data de 2.360 a.C., o chamado Papiro 
Seller II, e que diz: 
Eu jamais vi ferreiros em embaixadas e fundidores em missões. 
O que eu vejo sempre é o operário em seu trabalho; ele se 
consome nas goelas de seus fornos. O pedreiro exposto a 
todos os ventos, enquanto a doença o espreita, constrói sem 
agasalho, seus dois braços se gastam no trabalho; seus 
alimentos vivem misturados com os detritos, ele se come a si 
mesmo, porque só tem como pão os seus dedos. O barbeiro 
cansa os seus braços para encher o ventre. O tecelão vive 
encolhido, joelho ao estômago, ele não respira. As lavadeiras 
sobre as bordas do rio são vizinhas do crocodilo. O tintureiro 
fede à morrinha do peixe; seus olhos são abatidos de fadiga, 
suas mãos não param e suas vestes vivem em desalinho. 
Em 460 a.C., Hipócrates, considerado o pai da medicina, também fala dos 
acidentes e doenças do trabalho. Quatro séculos mais tarde, Plínio (23 – 79 
d.C.), após visitar alguns locais de trabalho, principalmente galerias de minas, 
descreve impressionado o aspecto dos trabalhadores expostos ao chumbo, ao 
 
 14 
mercúrio e a poeiras. Menciona então a iniciativa dos escravos 
em utilizarem à frente do rosto, a guisa de máscaras, panos ou membranas (de 
bexiga de carneiro) para atenuar a inalação de poeiras. 
Em 1556, um ano após sua morte, Georg Bauer, mais conhecido pelo seu 
nome latino de Georgius Agrícola, publica em latim seu livro De re metallica. 
Após estudar diversos aspectos relacionados à extração de metais argentíferos 
e auríferos e à sua fundição, dedica o último capítulo aos acidentes do trabalho 
e às doenças mais comuns entre os mineiros. Agrícola dá destaque especial à 
chamada “asma dos mineiros”, provocada por poeiras que descreveu como 
“corrosivas”. A descrição dos sintomas e a evolução da doença faz lembrar a 
silicose, uma fibrose pulmonar que ainda hoje é um perigo. Segundo as 
observações de Agrícola, em algumas regiões extrativas, as mulheres chegavam 
a casar sete vezes, substituindo maridos pela morte rápida que encontravam na 
ocupação que exerciam. 
Em 1700 era publicada em Módena, na Itália, a primeira edição do livro 
De morbis artificum diatriba, escrito pelo médico Bernadino Ramazzini (1633-
1714). Nesta obra fundamental, que lhe valeu o título de “pai da medicina 
do trabalho”, Ramazzini descreve com rara sensibilidade e grande erudição 
literária doenças recorrentes em trabalhadores de mais de cinquenta 
ocupações. Às perguntas Hipocráticas, fundamentais na anamnese, 
propõe Ramazzini que se acrescente mais uma: qual é sua ocupação? 
A partir do séc. XVIII, profundas alterações tecnológicas são iniciadas 
pela humanidade, e sua importância é de tal magnitude que foi chamada de 
Revolução Industrial. São inventados a máquina a vapor (James Watts, 1781) 
e o regulador automático de velocidade (1785), inventos estes que deram ao 
homem a independência das fontes localizadas de energia (rios) e o uso de 
uma nova forma controlável, de baixo custo e abundante. 
A organização das primeiras indústrias foi uma tragédia para as classes 
trabalhadoras, dadas as condições sub-humanas nas quais desenvolviam-
se as atividades fabris. Os acidentes do trabalho e as doenças provocadas 
pelas substâncias e ambientes do trabalho geravam grande número de 
doentes e acidentados. 
A descoberta da máquina a vapor veio permitir a instalação de fábricas 
em quaisquer lugares e, muito naturalmente, nas grandes cidades, onde era 
 
 15 
abundante a mão de obra. Assim, galpões, estábulos, velhos 
armazéns eram rapidamente transformados em fábricas, colocando-se, no 
seu interior, o maior número possível de máquinas de fiação e tecelagem. 
A improvisação das fábricas e a mão de obra constituída principalmente 
por crianças e mulheres resultou em problemas ocupacionais extremamente 
sérios. Os acidentes do trabalho eram numerosos, provocados por máquinas 
sem qualquer proteção, movidas por correias expostas. Inexistindo limites legais 
de horas de trabalho, homens, mulheres e crianças iniciavam suas atividades 
pela madrugada, abandonando-as somente ao cair da noite. 
As atividades profissionais eram executadas em ambientes fechados, 
onde a ventilação era mínima. Não é, pois, de estranhar-se que doenças de 
toda a ordem atingissem os trabalhadores, especialmente as crianças 
(principalmente as infectocontagiosas, como o tifo europeu, que era 
chamado de “febre das fábricas”, cuja disseminação era facilitada pelas más 
condições do ambiente de trabalho e pela grande concentração e 
promiscuidade dos trabalhadores). 
Tal dramática situação dos trabalhadores não poderia deixar indiferente 
a opinião pública, e por essa razão criou-se, no parlamento britânico, sob 
direção de sir Robert Peel, uma comissão de inquérito que, após longa e tenaz 
luta, conseguiu que em 1802 fosse aprovada a primeira lei deproteção aos 
trabalhadores: a Lei de Saúde e Moral dos Aprendizes, que estabelecia o 
limite de 12 horas de trabalho por dia, proibia o trabalho noturno, obrigava 
os empregadores a lavar as paredes das fábricas duas vezes por ano, e 
tornava obrigatória a ventilação destas. 
Em 1833, foi baixado o Factory Act, que deve ser considerada como 
a primeira legislação realmente eficiente no campo da proteção do 
trabalhador. Aplicava-se a todas as empresas têxteis onde se usasse 
força hidráulica ou a vapor; proibia o trabalho noturno de menores de 18 
anos e restringia as horas de trabalho destes a 12 por dia e 69 por 
semana; as fábricas precisavam ter escolas, que deveriam ser 
frequentadas por todos os trabalhadores menores de 13 anos; a idade 
mínima para o trabalho era de 9 anos, e um médico deveria atestar que 
o desenvolvimento físico da criança correspondia à sua idade cronológica. 
 
 16 
Até a Primeira Guerra Mundial perdurou esta situação, 
com alguns intentos isolados para controlar os acidentes e doenças 
ocupacionais, sendo que a mesma marcou o início das primeiras tentativas de 
proteção, estudando-se as doenças dos trabalhadores, as condições 
ambientais, a distribuição, assim como o desenho das máquinas e 
equipamentos, as proteções necessárias para evitar acidentes etc. 
Este movimento prevencionista alcança sua maturidade durante a 
Segunda Guerra Mundial, quando os países em luta compreenderam que o 
vencedor seria aquele que tivesse uma melhor capacidade industrial e, para 
isto, precisasse manter um maior número de trabalhadores em produção 
ativa. 
Como pudemos ver, o prevencionismo evoluiu lentamente através dos 
tempos, caracterizando-se, inicialmente, por ações eminentemente médicas. 
Por outro lado, já no nosso século, iniciaram-se as ações complementares e 
necessariamente básicas do prevencionismo, ou seja, era óbvio, como ainda 
hoje nos é, que, além de se reparar os danos causados pelos acidentes, era 
necessário evitar a sua ocorrência. 
O PREVENCIONISMO NO BRASIL 
Embora em menores proporções, não seria despropósito afirmar que 
o período vivido pelo Brasil – basicamente Rio de Janeiro e São Paulo – entre 
1880 e 1920, guarda grande similitude com o período da Revolução Industrial 
da Inglaterra de cem anos antes. Tanto nos seus aspectos positivos, como 
também na repetição dos problemas desencadeados pela industrialização. 
Os cardadores (operadores de cardas, máquinas que penteiam os fios 
que vão compor o tecido) da indústria têxtil, por exemplo, trabalhavam 16 
horas por dia, das 5 às 22 horas, com uma hora para a refeição, e nos 
domingos, até às 15 horas. 
Os primeiros passos do prevencionismo brasileiro tiveram origens reais 
nos primeiros anos da década de 1930, depois da criação do Ministério do 
Trabalho. Desta década datam as primeiras tentativas para despertar os 
responsáveis pelo desenvolvimento industrial do Brasil, autoridades, 
empresários e trabalhadores, para a prevenção dos acidentes e doenças 
decorrentes do trabalho. 
 
 17 
O país contava, desde 1919, com uma lei de acidentes 
do trabalho, a qual foi reformulada em 1934. Apesar da reformulação, a lei 
foi deficiente no aspecto prevencionista, preocupando-se preferencialmente 
com a compensação ao acidentado, ou seja, atuava uma vez que o acidente 
acontecia. 
Em abril de 1938, foi apresentado um projeto de lei para modificar a 
parte que se referia aos acidentes do trabalho do Decreto nº 22.872, de 
criação do Instituto dos Marítimos. Nesse anteprojeto, posteriormente 
transformado no Decreto-Lei nº 3.700 de 9 de outubro de 1941, foi incluído 
um capítulo dedicado à prevenção de acidentes do trabalho. 
Em 1943 o Governo resolveu estender às outras classes operárias as 
medidas de proteção ao trabalhador; nesse ano o ministro do trabalho, 
Marcondes Filho, lançou as bases da Campanha Nacional de Prevenção de 
Acidentes do Trabalho, que até hoje vem se desenvolvendo. 
Junto com o desenvolvimento progressivo da legislação, foram 
aparecendo diversas entidades, algumas de origens privadas e outras de 
caráter oficial, tendo por objetivo o ensino, a divulgação e as pesquisas no 
âmbito da segurança, da higiene e da medicina do trabalho. A primeira destas 
entidades no nosso meio foi a ABPA (Associação Brasileira para a Prevenção 
de Acidentes), fundada em 21 de maio de 1941, uma das primeiras 
organizações desse tipo na América do Sul. A entidade nacional de maior 
importância e responsabilidade na área é a Fundacentro – Fundação Jorge 
Duprat Figueiredo de Segurança e Medicina do Trabalho. 
 Um marco regulatório nos anos 1970, durante o chamado “milagre 
brasileiro”, período de grande desenvolvimento econômico acompanhado de 
uma enorme atividade industrial, que também fez aumentar o número de 
acidentados, criou-se o PNVT, Plano Nacional de Valorização do Trabalhador, 
o qual, entre suas metas, criou as profissões ocupacionais, até então 
inexistentes no País (engenheiro de segurança do trabalho, técnico de 
segurança - então chamado de inspetor ou supervisor de segurança - 
médico do trabalho, enfermeiro do trabalho, técnico de enfermagem do 
trabalho). 
Entretanto, a SST, como se conhece hoje no país, teve seu início na 
década de 1970, com a revisão da parte da CLT que trata da segurança e 
 
 18 
medicina do trabalho, assim como a formação dos primeiros 
profissionais de segurança e saúde, tanto de nível médio como de nível 
superior, para atuar na área. Somente no final dos anos 1980, finalmente, é 
que começa a haver uma maior presença do governo, e, em meados da 
década de 1990, com a participação, inclusive, dos trabalhadores e 
empresários no processo de geração e melhoria da legislação. 
Atualmente a legislação de SST possui um processo contínuo de revisão 
das Normas Regulamentadoras (NRs) e a inclusão de outras que se fazem 
necessárias ao contexto socioeconômico do País. 
 
CONHECIMENTOS GERAIS DE 
PREVENÇÃO DE 
PERIGOS/FATORES DE RISCO 
 
CONCEITOS BÁSICOS SOBRE PERIGOS/FATORES DE RISCO EM GERAL 
 
RISCOS, PERIGOS E O PROCESSO DO ACIDENTE 
A palavra RISCO é muito usada na conversação. Mas, para atuar 
tecnicamente, como um membro da CIPA deve fazer, devemos utilizar o termo 
PERIGO ou FATOR DE RISCO, que é um termo técnico mais usado na 
prevenção. A palavra RISCO, todavia, será mantida nos usos legais (nomes 
consagrados) e outras situações que serão explanadas. Perigos existem em 
nossa vida desde o nosso nascimento. Sabemos reconhecer muitos perigos 
e por isso sobrevivemos. O que nos faz respeitar um perigo? 
a) Por que um perigo/fator de risco é uma ameaça? 
Um perigo é uma condição que tem o potencial de causar danos. 
Temos a capacidade de perceber essas características, antecipar 
mentalmente os danos, o que nos preocupa, entender a ameaça, e reagir. 
Reagir significa tomar medidas contra o perigo. 
 
 19 
Esses danos podem referir-se ao homem (lesão, doença), 
sem dúvida são os mais importantes, mas podem referir-se a danos materiais, 
econômicos, ao meio ambiente e até à imagem da empresa. Os danos 
podem ter consequências variadas para nós e para a empresa. Este é um 
ponto importante para discussão. 
Outro ponto importante a ser esclarecido desde já é que o termo 
“acidente” é usado de forma abrangente, mas pode significar “acidente ou 
doença”. Em termos legais, a doença ocupacional é equiparada (ou seja, é 
igual) ao acidente do trabalho. 
 
 
b) Conclusões importantes sobre os perigos/fatores de risco: 
• Respeitamos os perigos na medida em que podemos perceber seu potencial 
de lesão e danos. Reagimos aos perigos tomando medidas de controle. 
 
• Os perigos estão sempre presentes, mas os acidentes serão facilitados se 
permitirmos que haja a exposição ao perigo. Esse é o Processo do Acidente, 
e sempre pode ser identificado: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PERIGO EXPOSIÇÃO ACIDENTE DANOS
 
 20 
 
Dê exemplos de situaçõesde perigo/fator de risco, mostrando qual seria 
o perigo, o dano, e como se dá a exposição que favorece a ocorrência de um 
acidente, completando a tabela abaixo: 
QUADRO 2. Exemplos de situações de perigo/fator de risco 
 
SITUAÇÃO PERIGO/FATOR DE RISCO EXPOSIÇÃO DANOS 
Obra Civil Queda de Tijolos Andar no canteiro Lesões, morte 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 21 
PERIGOS/FATORES DE RISCO, ACIDENTES E SUAS 
CONSEQUÊNCIAS. FORMAS BÁSICAS DE CONTROLE 
 Podemos evitar os acidentes ou mesmo neutralizar ou reduzir os danos 
consequentes se pudermos agir de forma concreta e sistemática sobre todos 
os elementos do quadro anterior, ou seja, sobre o perigo, a exposição ou as 
condicionantes do dano. 
 Para vencer uma batalha é necessário determinação e ação sobre 
todos os fatores possíveis. Quais as nossas possibilidades de ação? 
a) Eliminando o perigo/fator de risco 
Se eu puder eliminar o perigo, nada mais se seguirá. Por exemplo, se eu 
desenergizar o circuito de forma segura, o perigo de uma fuga de energia 
elétrica, que pode produzir choque no operador, não existirá. Nem sempre é 
possível eliminar todos os perigos. 
b) Reduzindo a exposição ao perigo/fator de risco 
Reduzir a exposição significa diminuir as chances que permitem que um perigo 
cause um acidente. Algumas formas: 
•Reduzindo a circulação de pessoas pelas áreas de perigo. 
•Restringindo o acesso às áreas de perigo (delimitando áreas, sinalizando). 
•Isolando fisicamente o perigo (barreiras de proteção, proteção de 
máquinas). 
•Reduzindo o tempo de exposição ao perigo. 
•Reduzindo e controlando as áreas de perigo (acesso restrito, barreiras 
físicas). 
•Isolamento de área em torno de uma máquina. 
•Fechamento e trancamento de uma área onde 
existe um transformador de alta tensão. 
•Restrição de acesso a áreas com inflamáveis. 
•Travessia de pedestres nas faixas de segurança. 
 
 
 22 
Concluímos que são exemplos de medidas que reduzem a 
exposição: barreiras físicas, isolamento, distanciamento, proteção, sinalização, 
redução do tempo de exposição. 
Procure aplicar essas ideias em seu trabalho. Observe quantas coisas você já 
faz no sentido da redução da exposição. Dê outros exemplos. 
c) Reduzindo o dano, se o fato (acidente) ocorrer 
Admitir que o acidente pode ocorrer é o primeiro grande passo na prevenção. 
Faremos de tudo para que este não ocorra, mas temos também de ter uma 
ação planejada, caso venha a ocorrer: se pudermos reduzir os danos, o 
objetivo do controle também é preliminarmente alcançado, embora seja 
sempre preferível agir sobre o perigo ou a exposição. 
Quais as formas de controle dos danos? 
•Promovendo a proteção de forma que a probabilidade de ocorrência do 
dano seja nula ou reduzida. Por exemplo, com EPIs. Os EPIs são quase sempre 
redutores de dano, pois não evitam o fato (acidente), mas reduzem os danos. 
Exemplo: Como vimos antes, se toda a prevenção foi feita para evitar que 
caiam tijolos da obra, mas ainda assim um deles cair, o capacete evitará os 
danos. Então, o EPI (capacete) reduzirá o dano, se um tijolo atingir alguém. 
Ocorre o acidente, mas evitam-se os danos. 
 
•Preparando-se para as emergências. Enfrentar o acidente com métodos 
adequados reduzirá os danos. 
Exemplo: No caso de um acidente elétrico, no qual a pessoa fica sem 
respiração e batimentos cardíacos, mas viva, saber fazer ressuscitação salvará 
a sua vida. 
•Reduzindo o potencial de causar danos do equipamento ou situação de 
trabalho. 
Exemplo: Menores tensões elétricas, no caso de trabalhos em locais alagados; 
menores temperaturas de peças que têm de ser manipuladas etc. 
 
 
 23 
Trabalhar com segurança é simplesmente trabalhar 
de forma técnica e profissional. Todo técnico 
realmente profissional sabe agregar aos seus 
procedimentos operacionais a prevenção. A 
segurança não se soma a um trabalho, ela está 
dentro do trabalho. 
 
 
d) Resumo 
Procure observar: 
Tudo o que se faz em prevenção irá agir sobre o perigo/fator de risco, ou sobre 
a exposição, ou sobre o dano. 
Em uma situação de perigo, procure aplicar medidas nesta ordem de 
prioridade: 
 
 
O conjunto de medidas de controle deve ser o mais completo possível e ser 
sistematizado para todas as situações similares. 
 
Posso 
eliminar o 
perigo?
Posso 
reduzir a 
exposição ao 
perigo?
Posso 
reduzir o 
dano 
consequente 
se o fato 
ocorrer?
 
 24 
E o termo risco? 
O uso da palavra risco, tecnicamente falando, se faz quando se analisa toda 
a situação, isto é, para um dado perigo, analisa-se quais as chances de 
ocorrer um acidente e quais as consequências (danos) que podem resultar, 
ou seja, a frequência versos a gravidade de ocorrência do dano. Nós 
identificamos os perigos, mas avaliamos os riscos, ou seja, sua possibilidade 
de ocorrer, seus danos e formas de controle. Por essa razão, podemos nos 
referir tanto em termos de perigos como de riscos, dependendo do objetivo e 
do tipo de análise que é feito. 
 
CLASSIFICAÇÃO DOS PERIGOS/FATORES DE RISCO 
OCUPACIONAIS 
Vamos dividir nosso estudo em grandes áreas: 
 
FIGURA 1. Classificação dos perigos/ fatores de risco ocupacionais 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
•A Segurança do Trabalho se dedica à prevenção dos acidentes, ou seja, à 
antecipação, reconhecimento, análise e controle dos riscos operacionais. 
•A Higiene Ocupacional se dedica à prevenção das doenças ocupacionais, ou 
seja, à antecipação, reconhecimento, avaliação e controle dos riscos ambientais. 
Ela atua com foco no ambiente de trabalho. 
PERIGOS
OPERACIONAIS 
OU 
CAUSADORES 
DE ACIDENTES
AMBIENTAIS OU 
CAUSADORES 
DE DOENÇAS
 
 25 
•A Saúde Ocupacional também atua na prevenção e no 
tratamento da doença relacionada ao trabalho, mas o seu foco é no trabalhador. 
 
As ações de prevenção de acidentes e doenças decorrentes do trabalho serão 
discutidas ao longo de todo este manual. 
 
OS PERIGOS/FATORES DE RISCO CRÍTICOS DE SEGURANÇA 
Muitos são os perigos de acidentes; todavia, o tempo mostrou que 
existem algumas categorias mais frequentes e sérias, ou seja, os chamados 
perigos críticos. São os perigos onde as chances de acidentes sérios ou fatais 
são muito grandes. 
Por essa razão, para usarmos o nosso esforço com o máximo resultado, 
devemos dar prioridade aos perigos críticos. Todos os perigos são 
importantes, mas nenhum trabalho será completo senão se preocupar com 
os perigos críticos. 
Além dos perigos que apresentaremos, comuns a todas as empresas, 
existem os perigos críticos decorrentes da atividade específica da 
empresa. 
 
 
FIGURA 2. Perigos/Fatores de risco críticos de segurança 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 26 
TRABALHOS EM ALTURA 
 Telhados, andaimes, fachadas; 
 Todo trabalho acima de 2m deve ser considerado trabalho em 
altura. 
ELETRICIDADE 
 Nas intervenções em máquinas para reparos; 
 Nas manutenções dos sistemas elétricos; 
 Nas operações com alta tensão; 
 Nas atividades gerais da empresa (escritórios, almoxarifado). 
TRABALHOS EM LOCAIS CONFINADOS 
 Trabalhos no interior de tanques; 
 Trabalhos em instalações subterrâneas (galerias e cubículos) de 
cabos, esgotos, eletricidade. 
EQUIPAMENTOS MÓVEIS, DE GUINDAR E TRANSPORTAR 
 Empilhadeiras, tratores, pás carregadeiras; 
 Pontes rolantes, guindastes, talhas, pórticos; 
 Todo equipamento que compartilhe espaço (vias) com pedestres. 
MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS EM GERAL 
 No ponto de operação; 
 Na transmissão de força (correias e polias, correntes, 
engrenagens); 
 Nas partes móveis, girantes, alternativas (eixos, fusos, discos, 
manivelas). 
 
Exemplos de perigos críticos derivados das atividades da própria empresa: 
• Equipamentos e Materiais quentes (fundições, metalurgia, siderurgia); 
 
• Produtos químicos perigosos (indústrias químicas); 
 
• Explosões de pós (silagem de cereais, farinha). 
 
 
 
 27 
 
 
Dê aqui exemplos de perigos/fatoresde risco críticos 
existentes na sua empresa, além do já visto: 
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AÇÕES ESPECIAIS DE PREVENÇÃO – FERRAMENTAS COMPORTAMENTAIS 
As ações gerais de prevenção já foram explicadas no tópico 1 deste 
capítulo. Vamos nos deter agora em ações ou ferramentas chamadas 
comportamentais. 
 A prevenção se faz com pessoas e por meio das pessoas. Elas se 
preocuparão e agirão se: 
 
• Tiverem a percepção dos perigos; 
• Tiverem ferramentas para atuar quando houver essa percepção. 
 
 28 
Todos e devem atuar na 
prevenção. A deve estimular essa atuação, e isso 
implica em desenvolver, em cada 
trabalhador, atitudes e ações para a 
 
 
 Apresentamos, a seguir, ferramentas comportamentais que podem 
ser úteis no trabalho da CIPA, por sua simplicidade e forma direta de uso. 
 
Ferramenta 1 – As portas para o acidente 
Nem sempre as pessoas percebem que existem perigos. 
• Use esta ferramenta de percepção de perigos como uma maneira de evitar 
atitudes e ações que ocorrem logo antes dos acidentes; 
• Faça com que todos percebam quando estão abrindo as portas para o 
acidente. 
 
Estimule o uso do bordão: “não abra essa porta”! 
ESTA PODE SER UMA FORMA DESCONTRAÍDA E EFICIENTE DE SE 
NEUTRALIZAR AS ATITUDES E AÇÕES PRECURSORAS DE ACIDENTES. 
 
Quando estamos abrindo as portas para o acidente? 
 
OBSERVE: 
Quando ocorre um acidente, uma 
ou mais portas foram abertas... 
 
 
 
 
 
 29 
 
 
 
 
 
Algumas situações e atitudes são precursoras de acidentes. Você pode lembrar 
de muitas. Eis as principais: 
Existem 5 portas para os acidentes... 
 
Pressa 
•Eis aí uma porta fácil de abrir 
•A pressa produz o perigo, pois com ela: 
» Esquecemos etapas do procedimento correto. 
» Pulamos etapas do procedimento correto. 
» Os atalhos estão abertos ao erro e aos acidentes. 
 
Improvisação 
•Uma porta muito comum, por falta de recursos ou inspeção das ferramentas e 
locais: 
» Usamos dispositivos e ferramentas inadequadas. 
» Usamos objetos para fins que não se destinam. 
» A improvisação não executa corretamente o trabalho e promove acidentes. 
 
Exceções 
• Pulando procedimentos “só desta vez”. 
• “Neste caso podemos deixar de lado”. 
• Nada deve justificar exceções. 
• O acidente não vai deixar de ocorrer “só desta vez”. 
 
 
 30 
Presumir (proteção, conhecimentos) 
• Presumir é assumir algo sem verificar!! Essa é uma atitude muito perigosa, 
pois quem presume é responsável pelas consequências. Esta é a grande 
porta, pois presume-se com muita frequência, criando-se perigos. Você já 
ouviu: 
» Ele já deve ter desligado a rede elétrica. Pode trabalhar... 
» Isso aqui eu também sei fazer (é fácil)... 
» Isso já deve estar previsto... 
» Se fosse perigoso teria um aviso... 
Princípio da autoexclusão 
• As coisas só acontecem com os outros. 
• Os outros podem errar, eu não... 
• O que torna alguém tão especial, que é impossível que se acidente? 
 
TODOS PODEM OBSERVAR PESSOAS QUE ESTÃO “ABRINDO AS PORTAS” – 
E DEVEM, DE FORMA DIRETA E CORDIAL, AVISÁ-LAS, PARA QUE “FECHEM A 
PORTA”! 
 
Muitas vezes estas portas são abertas por medidas tomadas pela empresa 
quanto à exigência de tempo restrito para o processo de produção, 
velocidade e ritmo de trabalho inadequado com a complexidade da tarefa, 
criando e estimulando condutas que podem levar à acidentes. 
 
Esta ferramenta deve ser divulgada, entendida e praticada com 
naturalidade, em todos os níveis da empresa. Uma pequena campanha 
pode ser criada, por exemplo, por ocasião da semana de prevenção de 
acidentes. 
 
 
 
 31 
Analise 3 acidentes conhecidos, e identifique as portas que foram abertas: 
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Ferramenta 2 – Utilização do conceito de quase acidente 
• Um quase acidente é um fato que ocorre, sem produzir nenhuma lesão ou 
dano. Entretanto, poderia produzir. 
• Os quase acidentes são importantes porque nos chamam a atenção para 
perigos. Identificando os perigos, podemos controlá-los. 
• Por meio dos quase acidentes, podemos controlar os perigos em um 
momento em que ainda não houve nenhuma lesão ou dano. É grande a sua 
importância na prevenção! 
• Um quase acidente pode ser um fato que denuncia uma condição insegura 
ou um procedimento inadequado, mas sempre antes da ocorrência dos 
acidentes. 
 
Como implantar 
• Todos os operadores e operadoras devem ser encorajados a relatar quase 
acidentes, de forma a auxiliar na identificação de (novos) perigos e seu 
tratamento. 
• O conceito de quase acidentes deve ser passado pelo supervisor (a) a todos, 
usando-se exemplos. 
• O relato de quase acidentes deve ter o caráter preventivo. Não deve ser 
associado a nenhuma ação de caracterização de culpa ou punição. 
 
 33 
• Todos os quase acidentes devem ser investigados, 
identificando suas causas. Corrigindo estas causas previnem-se acidentes. 
 
Notar que: 
Os quase acidentes ocorrem diariamente e centenas de vezes antes 
de um acidente sério, sendo excelente ferramenta de prevenção. 
 
 
 
 
Você é uma pessoa observadora? Cite 3 casos de quase acidentes, 
ocorridos na empresa, que poderiam ter grande potencial de lesão ou 
danos. 
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Ferramenta 3 – O alerta mútuo 
O que é o alerta mútuo? 
•É uma forma simples de se evitar muitos acidentes, especialmente em áreas 
de muita movimentação, com presença de ruído e várias atividades ocorrendo 
simultaneamente. 
•O alerta mútuo é mais um jeito de se evitar acidentes nos locais de trabalho 
e nas atividades externas. 
•É um aviso que você pode dar para um companheiro ou qualquer pessoa 
que entrou na sua área de trabalho. 
•O aviso pode ser de qualquer perigo que a pessoa não vai perceber. Isso 
evita os pequenos acidentes, e também os grandes. 
•Um alerta simples do tipo: 
» Cuidado! Há trabalho acima. Podem cair ferramentas. 
» Vou religar a chave. Afastem-se! 
» Estou subindo! 
» O veículo vai recuar! 
... Pode evitar lesões graves! 
Como implantar? 
• Explicar o que é alerta mútuo. Criar o jogo preventivo. Criar o hábito. 
 •O (A) avisado (a) não deve se sentir diminuído (a) nem ofendido (a), como se 
fosse uma pessoa distraída, ou que não se preocupa com segurança. 
•Deve-se agradecer e também praticar o alerta mútuo com naturalidade. 
 •O alerta mútuo tem evitado muitos acidentes. É um hábito que mostra nosso 
cuidado com o próximo. 
 
 35 
Incentive a prática do Alerta Mútuo. Discuta com os 
companheiros. Faça dele um hábito. 
PRINCÍPIOS DE HIGIENE OCUPACONAL 
Agentes Ambientais 
Os perigos/fatores de risco são condições/situações ou agentes 
ambientais (físicos, químicos ou biológicos) que podem estar presentes nos 
ambientes de trabalho e que, sob certas condições, podem causar danos à 
saúde das pessoas. 
Esses tipos de agentes são estudados pela higiene ocupacional, também 
conhecida como higiene do trabalho ou higiene industrial. Ela tem como objetivo 
promover a saúde dos trabalhadores por meio da antecipação, do 
reconhecimento, da avaliação e do controle das exposições aos agentes 
ambientais. 
Os agentes ambientais: 
a) Agentes físicos – são as diversas formas de energia a que possam estar 
expostos os trabalhadores. Exemplos: ruído, vibrações, pressões anormais, 
temperaturas extremas, umidade, radiações ionizantes e não ionizantes, bem 
como o infrassom e o ultrassom. 
b) Agentes químicos – são as substâncias, compostos ou produtos que se 
utilizam nos locais de trabalho e que podem penetrar no organismo pelas vias 
respiratórias, pela pele ou por ingestão (pela boca), nas formas de poeiras, 
fumos, névoas, neblinas, gases ou vapores. 
c) Agentes biológicos – são bactérias, fungos, bacilos, parasitas, protozoários, 
vírus, dentre outros seres vivos, presentes nos diversos ambientes, capazes de 
contaminar os trabalhadores. 
Determinantes para a ocorrência de danos à saúde: 
•O tempo de exposição (não só dentro de uma jornada de trabalho, mas ao longo 
dos anos). 
 
 36 
•A intensidade do agente físico ou a concentração do agente 
químico no ambiente. 
•A forma em que os agentes se encontram e a possibilidade das pessoas os 
absorverem. 
•A hipersusceptibilidade individual (pessoas mais sensíveis que as demais para 
certos agentes). 
 
 
Hora de Pensar... 
Diante do exposto, identifique alguns agentes ambientais presentes no seu local 
de trabalho: 
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 37 
A forma de trabalho da higiene ocupacional 
Antecipação, reconhecimento, avaliação e controle das exposições a agentes 
ambientais: 
a) Antecipação – é possível identificar o perigo nessa fase quando a edificação, 
o processo produtivo da empresa, o posto de trabalho ou atividade a ser 
desenvolvida estiverem ainda em sua etapa de projeto, ou seja, quando o perigo 
ainda não foi instalado. Quando o perigo é identificado nessa fase, deve-se 
proceder à correção do projeto, sempre com o objetivo de eliminá-lo. 
b) Reconhecimento – acontece quando ele já está instalado e, portanto, existe 
de fato no ambiente, processo ou atividade. Quando o perigo é identificado nessa 
fase, as ações prelecionistas devem ser adotadas para sua eliminação ou 
controle. Para reconhecer é preciso conhecer, isto é, saber antecipadamente o 
que pode ser encontrado em cada tipo de processo ou atividade. Para isso, como 
ninguém nasce sabendo, devemos consultar bibliografia específica que nos 
ajude no reconhecimento dos agentes ambientais. 
c) Avaliação – os fatores ambientais identificados na fase de reconhecimento 
deverão sofrer uma avaliação para que se saiba, e se comprove, a ocorrência, 
ou não, de uma das seguintes condições: 
• Se a exposição do trabalhador está acima dos limites considerados seguros. 
Esses limites são definidos por legislação federal ou por organismos técnicos, 
nacionais ou internacionais; 
• Se provocam, ou não, danos à saúde dos trabalhadores em função da atividade 
ou processo de trabalho desenvolvido por eles ou elas, quando não existirem 
limites de exposição recomendados (casos de agentes sem limite fixado). 
Em caso do reconhecimento ou da avaliação confirmarem a existência de 
perigos, deve-se definir medidas de controle para os mesmos. 
d) Controle – os perigos ambientais possuem características que exigem formas 
específicas de controle, como as expostas especialmente no item a seguir. 
 
 
 38 
Medidas genéricas de controle dos agentes ambientais 
Apresentamos, a seguir, um conjunto de medidas técnicas e 
administrativas, de caráter coletivo e individual, que podem ser consideradas 
perante qualquer problema de exposição a agentes ambientais. 
A prática tem demonstrado a efetividade destas medidas que, em 
conjunto ou individualmente, podem ser úteis na redução dos perigos/fatores de 
risco e riscos a que estão expostos trabalhadores. 
Nota conceitual: aqui podemos falar em termos de riscos propriamente ditos. O 
perigo ou fator ambiental provoca um risco de doença relacionada ao trabalho. 
O gerenciamento do risco envolve o reconhecimento do perigo ou fator, como se 
processa a exposição ao mesmo, eventualmente a avaliação quantitativa da 
exposição do trabalhador e as formas de prevenção e controle possíveis. 
Usamos a palavra RISCO quando avaliamos a possibilidade do PERIGO 
desencadear um certo dano (neste caso, a doença relacionada ao trabalho). 
Podem ser separadas em duas classes distintas: 
•Medidas relativas ao ambiente, nas quais o controle dos agentes é feito nas 
fontes (máquinas, processos, produtos, operações) e na trajetória desses 
agentes até o trabalhador. 
•Medidas relativas ao trabalhador que é o receptor involuntário desses agentes, 
as quais podem ser de caráter administrativo ou individualpropriamente dito. 
A) MEDIDAS RELATIVAS AO AMBIENTE 
Substituição do produto tóxico ou nocivo 
 A substituição de um material tóxico não é sempre possível; entretanto, 
quando o é, representa a maneira mais segura de eliminar ou reduzir um perigo. 
 Entre os numerosos exemplos que podem ser citados no emprego deste 
método, está a troca do chumbo por óxido de titânio e zircônio, e por sais de 
zinco, em esmaltes vitrificados das porcelanas e pinturas. Nas pinturas, a 
substituição principal foi na fabricação de brinquedos. 
 Também é um bom exemplo a substituição de jato sob pressão com areia 
ou quartzo, usado na limpeza de peças metálicas, por granalha de aço, o que 
 
 39 
reduz de forma considerável o perigo de silicoses. Lembramos 
que a técnica de jateamento com areia é atualmente proibida por lei no Brasil. 
 De maneira análoga, foram substituídos os sais de mercúrio, usados no 
tratamento dos pêlos de animais, na fabricação de chapéus de feltro, por uma 
mistura de água oxigenada e sulfato de sódio. 
Mudança ou alteração do processo ou operação 
 Uma mudança de processos oferece em geral oportunidades para a 
melhoria das condições de trabalho. Entre as operações, cujos perigos essas 
medidas eliminam ou reduzem significativamente, podemos citar as seguintes: 
• Utilização de pintura por imersão em vez de pintura a pistola. 
•Processos úmidos no lugar de operações “a seco”, para o controle de poeiras. 
• Mecanização e automatização de processos, como o ensacamento de pós. 
Encerramento ou enclausuramento da operação 
 Esta medida, como se auto explica, consiste no confinamento da 
operação, objetivando-se, assim, impedir a dispersão do contaminante por todo 
o ambiente de trabalho. Como exemplo, podem-se citar: as câmaras de 
jateamento abrasivo e o manuseio de solventes altamente tóxicos. 
 Quando o operador não está incluído no enclausuramento e só tem 
acesso à operação através de aberturas especiais, temos as chamadas “caixas 
com luvas”. São exemplos: o esmerilhado e gravação de cristais, caixas de 
jateamento abrasivo, certos processos da indústria química. O enclausuramento 
de máquinas para a redução do ruído também é um bom exemplo. 
Segregação da operação ou processo 
 A segregação ou separação é particularmente útil para operações 
limitadas que requerem um número reduzido de trabalhadores, ou onde o 
controle por qualquer outro método é muito difícil. A tarefa é isolada do restante 
das operações e, portanto, a maioria dos trabalhadores não é exposta ao perigo 
específico; aqueles que realmente estão envolvidos na operação receberão 
proteção individual especial e/ou coletiva, tornada economicamente viável pela 
própria ação de segregação. 
 
 40 
 A segregação pode ser feita no espaço ou no tempo. 
Segregação no espaço significa isolar o processo pela distância; segregação no 
tempo significa executar uma tarefa fora do horário normal, reduzindo igualmente 
o número de expostos. 
 Exemplos: setores de jateamento de areia, caldeiraria, área de 
compressores (segregação no espaço); manutenção, reparos e limpezas que 
envolvem altos perigos feitos após o expediente (segregação no tempo). 
Ventilação geral diluidora 
 O propósito que se tem em vista, ao instalar-se um sistema de ventilação 
geral em um ambiente de trabalho, é o de rebaixar a concentração de 
contaminantes ambientais a níveis aceitáveis mediante a introdução de grandes 
volumes de ar, efetuando-se a diluição dos mesmos. Deve-se lembrar que não 
se recomenda o seu uso nos casos em que o contaminante é gerado próximo 
da zona respiratória do indivíduo, pois seu efeito seria praticamente nulo. 
 O volume de ar envolvido deve relacionar-se com o volume de 
contaminante gerado na unidade de tempo. Do ponto de vista econômico, a 
ventilação geral apresenta o inconveniente de requerer volumes de ar muito 
altos, quando se trata de diluir contaminantes de alta toxicidade. 
 Outras aplicações da ventilação geral diluidora, em higiene ocupacional, 
estão relacionadas principalmente com a exposição ao calor. 
Ventilação local exaustora 
 A ventilação local exaustora é dos sistemas mais eficazes para se prevenir 
a contaminação do ar na indústria. O princípio em que se baseia é o de capturar 
o contaminante no seu ponto de origem, antes que o mesmo atinja a zona 
respiratória do trabalhador. O contaminante assim capturado é levado por 
tubulações ao sistema de coleta do contaminante, para proteção do meio 
ambiente. Um sistema de ventilação local exaustora compreende várias partes 
básicas. A primeira delas é a tomada de ar ou captor, que deve ter a forma mais 
adequada de adaptação à máquina ou processo que gera o contaminante. A 
tomada de ar deve estar tão acercada quanto possível da fonte de produção de 
contaminante. 
 
 41 
 A parte seguinte do sistema compõe-se das tubulações ou 
condutos, através dos quais circula o ar aspirado. A velocidade do ar nos 
mesmos deve ser calculada de modo que o contaminante não se deposite no 
seu interior por sedimentação. Segue-se o sistema de coleta do contaminante. 
 Os sistemas existentes de uso mais generalizado são os ciclones, 
câmaras de sedimentação, filtro de mangas, precipitadores eletrostáticos, 
processos úmidos, lavadores, entre outros, e seu uso e escolha dependem de 
parâmetros como: granulometria do material, vazão a manipular, molhabilidade, 
toxicidade, explosividade, ação corrosiva do contaminante, etc. 
 Logo após instalados, os sistemas de ventilação devem ser verificados 
quanto à operação, observando-se as especificações de projeto, como, vazões, 
velocidades nos dutos, pressões negativas, entre outras. Os parâmetros de 
operação devem ser verificados periodicamente como medida usual de 
manutenção. 
Manutenção 
 Rigorosamente, não se pode considerar este como um método de 
prevenção no sentido estrito da palavra, mas constitui parte e complemento 
especialmente importante de qualquer dos anteriores, não só quando se trata 
dos equipamentos de controle de perigos ambientais, mas também de 
equipamentos e instalações em geral na empresa. 
 É frequente, devido ao pouco conhecimento ou divulgação das medidas 
adotadas, que os sistemas de controle se avariem com o tempo, por falta de uma 
manutenção adequada. Programas e cronogramas de manutenção devem ser 
seguidos à risca, respeitando-se os prazos propostos pelos fabricantes e 
projetistas de equipamentos. 
Ordem e limpeza 
Boas condições de ordem e limpeza e asseio geral ocupam uma posição 
chave num sistema de proteção ocupacional. O pó em bancadas, parapeitos, 
rodapés e chão, sedimentado nas horas calmas e ao longo do tempo, pode ser 
prontamente redispersado na atmosfera do recinto pelo trânsito de pessoas e 
equipamentos, vibrações e correntes aleatórias. 
 
 42 
O asseio é sempre importante, mas onde há materiais 
tóxicos, é fundamental. A limpeza imediata de quaisquer derramamentos de 
produtos tóxicos é importante medida de controle. Um programa de limpeza 
periódica, usando-se aspiração a vácuo, é o único meio realmente efetivo, para 
se remover pó e partículas da área de trabalho. Nunca o pó deve ser soprado, 
com bicos de ar comprimido, para “efeito” de limpeza. Nos casos de pós de sílica, 
chumbo e outros materiais altamente tóxicos, estas são medidas essenciais. 
Igualmente, no uso, manuseio e estocagem de solventes, o asseio deve incluir 
limpeza imediata de respingos ou vazamentos, por pessoal que use 
equipamentos de proteção individual, e o material empregado, como, panos, 
trapos, papel absorvente, deve ser disposto em recipientes fechados e removido 
diariamente da planta. 
É impossível manter-se um programa efetivo de saúde ocupacional, sem 
que se assuma a constante preocupação com os aspectos totais de ordem e 
limpeza. 
 
B) MEDIDAS RELATIVAS AO PESSOAL 
Educação e treinamento 
As ações de educação e treinamento, principalmente aquelasdirigidas à 
segurança e higiene do trabalho, devem ter lugar sempre independentemente da 
utilização de outras medidas de controle. Tais ações devem incluir, entre outros 
itens, a conscientização do trabalhador quanto aos perigos inerentes às 
operações e às formas operacionais adequadas que garantam a efetividade das 
medidas de controle adotadas, além do treinamento em procedimentos de 
emergência, noções de primeiros socorros e medidas de urgência adequadas a 
cada ambiente de trabalho específico. 
Controle de saúde ocupacional 
 Exames médicos constituem medidas fundamentais, de caráter 
permanente, e se situam entre as principais atividades dos serviços médicos da 
empresa. Os exames admissionais apresentam características importantíssimas 
de seleção ocupacional. De acordo com a função ou atividade específica do 
 
 43 
trabalhador na empresa, cotejam-se aspectos operacionais, de 
compleição, de habilidade e de destreza, de atenção e percepção, de 
susceptibilidade individual, alergênicos, etc., com os requerimentos e os fatores 
de risco de tais funções ou atividades. As características devem ser ditadas pelo 
médico, assessorado de dados técnicos específicos. 
Os exames médicos ocupacionais periódicos possibilitam, além de um 
controle de saúde geral do trabalhador, a detecção precoce de fatores que 
podem levar a uma doença, assim como serão uma forma de avaliar a 
efetividade dos métodos de controle empregados. Hoje em dia, são previstos 
ainda exames para mudança de função, retorno ao trabalho e desligamento da 
empresa, segundo a NR-7, que será abordada mais à frente. 
Limitação da exposição 
A redução dos períodos de trabalho torna-se importante medida de 
controle onde todas as outras medidas possíveis forem ineficazes, 
impraticáveis (técnica, física ou economicamente) ou insuficientes no controle 
de um agente, por não se lograr, desse modo, a eliminação ou redução do 
risco a níveis seguros. Assim, a limitação de exposição ao perigo, dentro de 
critérios técnicos bem definidos, pode tornar-se uma solução efetiva e 
econômica em muitos casos críticos. 
São exemplos típicos desse procedimento o controle de exposições ao 
calor intenso, a pressões anormais e às radiações ionizantes. 
Normas, procedimentos, controles organizacionais e administrativos 
Em conjunto com quaisquer das outras medidas, devem ser definidas 
normas e procedimentos operacionais para todos os que trabalham em áreas de 
perigo, de forma a prevenir e controlar toda exposição previsível a agentes 
ambientais. A forma de trabalhar é parte fundamental do controle, de nada 
adiantando as demais medidas se a operação for inadequada. 
Equipamentos de Proteção Coletiva (EPC) 
São utilizados por um grupo de pessoas enquanto realizam determinada 
atividade ou exercício e destinados a proteger a integridade física dos 
trabalhadores. Devem ser elaborados com materiais de qualidade e instalados 
 
 44 
nos locais nos quais o risco é identificado. Do ponto de vista de 
proteção aos trabalhadores, as medidas de proteção coletiva são mais eficientes 
que os equipamentos de proteção individual. 
São exemplos utilizados de EPC: 
•Isolamento acústico; 
•Guarda-corpos; 
•Capela; 
•Corrimãos; 
•Exaustores 
•Plataformas; 
•Tela; 
•Tapumes/Galerias; 
•Proteção de partes móveis de máquinas e equipamentos; 
•Enclausuramento acústico de fontes de ruído; 
•Ventilação dos locais de trabalho. 
 
Equipamentos de Proteção Individual (EPI) 
Os Equipamentos de Proteção Individual devem ser sempre considerados 
como uma segunda linha de defesa, após criteriosas considerações sobre todas 
as possíveis medidas de controle relativas ao ambiente, que possam 
eventualmente ser tomadas e aplicadas prioritariamente. 
Entretanto, há situações especiais, como já foi notado, nas quais as 
medidas de controle ambientais são inaplicáveis total ou parcialmente; nesses 
casos, a única forma de proteger o pessoal será dotá-lo de Equipamentos de 
Proteção Individual. 
O uso correto dos EPIs, por parte do trabalhador, assim como as 
limitações de proteção que eles oferecem, são aspectos que o pessoal deve 
conhecer através de treinamento específico, coordenado pelo engenheiro de 
segurança. Como o uso de EPIs é muito generalizado, tanto na segurança como 
na higiene ocupacional, este texto possui um tópico especial sobre eles. 
 
 
 45 
EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL (EPI) – 
DEFINIÇÕES LEGAIS 
Considera-se Equipamento de Proteção Individual (EPI) todo dispositivo 
ou produto, de uso individual utilizado pelos trabalhadores, destinado à proteção 
de perigos suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde no trabalho. Além 
disso, entende-se como Equipamento Conjugado de Proteção Individual todo 
aquele composto por vários dispositivos, que o fabricante, nacional ou 
estrangeiro, tenha associado contra um ou mais perigos que possam ocorrer 
simultaneamente e que sejam suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde 
no trabalho. 
De acordo com o que estabelece o artigo 166, seção IV, capítulo V, título 
II da Lei 6.514/77 (CLT) o EPI deverá ser adotado “... sempre que as medidas 
de ordem geral não ofereçam completa proteção contra os riscos de acidentes 
ou danos à saúde dos empregados”. Do ponto de vista técnico, o EPI não evita 
acidentes, como muitas pessoas pensam. O seu objetivo é evitar a lesão ou 
atenuar sua gravidade, além de proteger o corpo e o organismo contra os efeitos 
da exposição a perigos ambientais que possam causar doenças ocupacionais. 
 
Conceito 
O EPI deve ser usado como medida de proteção quando: 
•Não for possível eliminar ou reduzir o perigo através da utilização de 
equipamentos de proteção coletiva. 
•Até que a proteção coletiva, ou as medidas administrativas, estejam 
implantadas e consideradas eficazes. 
•Em trabalhos eventuais e em exposições de curto período, que não 
justifiquem medidas coletivas. 
•Em situações de emergência. Hora de Pensar... 
 
 
 46 
 
Você usa EPI na execução de suas atividades? Houve algum estudo prévio 
sobre a necessidade, seleção de modelos e treinamento sobre o uso do EPI? 
Como foi o treinamento para o uso do EPI? Você sabe como conservar, manter 
e quando substituir o EPI? Quais os EPIs necessários para a sua função? 
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• A empresa é obrigada a adquirir o tipo de EPI apropriado à 
atividade do empregado e realizar o treinamento para seu uso 
adequado, tornando-o obrigatório, em como responsabilizar-se 
pela guarda, conservação e substituição quando danificado ou 
extraviado. 
 
 47 
 O indivíduo empregado é obrigado a utilizar o EPI para a finalidade a que se 
destina, responsabilizando-se por sua guarda e conservação e ainda, comunicar ao 
empregador qualquer irregularidade que o torne impróprio para o uso. 
 Só poderão comercializar o EPI as empresas que possuírem o Certificado de Aprovação 
(CA) de seus produtos e estejam os mesmos em conformidade com os prazos de validade 
legal estabelecidos. Para obter o CA, o fabricante nacional ou importador, devidamente 
cadastrados,deverão requerer, ao Ministério do Trabalho e Emprego – MTE, a aprovação 
e o registro do EPI. 
 O EPI deverá “apresentar em caracteres indeléveis e bem visíveis, o nome comercial da 
empresa fabricante” e o número do CA. Recomenda-se que ao adquirir um EPI o 
empregador exija do fabricante cópia do Certificado de Registro de Fabricante (CRF) ou 
Certificado de Registro de Importador (CRI). 
 É recomendável que, ao providenciar os EPIs, a empresa considere as diferenças entre os 
indivíduos. Por exemplo: tamanhos e formatos adequados para mulheres, obesos, pessoas 
com algum tipo de deficiência, ou outras diferenças. 
Sistemática 
A utilização de EPI, como medida de proteção do trabalhador, será, agora, 
detalhada. A sua utilização obedecerá, sempre, às seguintes condições: 
 
a) A escolha do EPI 
A escolha do EPI adequado ao perigo/fator de risco deve ser feita, sempre, 
levando-se em conta aspectos técnicos. Esse critério deve considerar a 
atividade realizada e a eficiência necessária para que o trabalhador possa se 
expor ao perigo sem que isso afete sua saúde. Ainda por esse critério, deve-se 
considerar o conforto oferecido pelo equipamento, de acordo com a avaliação 
feita pelos próprios indivíduos. 
A seleção do EPI adequado ao perigo é um trabalho que deve ser exercido 
apenas pela área de Engenharia de Segurança do Trabalho da empresa. Em 
caso de inexistência deste profissional devido a não obrigatoriedade legal, 
caberá essa tarefa à CIPA. Nas empresas desobrigadas de manter CIPA, cabe 
ao responsável designado, mediante, como já citado, orientação de profissional 
tecnicamente habilitado, recomendar o EPI adequado à proteção das pessoas. 
A preocupação com o conforto oferecido pelo EPI ao usuário é uma atribuição 
da tarefa de seleção, em conjunto com a área de Segurança e Saúde no 
 
 48 
Trabalho (SST). Compete a ela zelar pela perfeita adaptação do 
EPI aos funcionários. Um equipamento bem selecionado torna mais fácil sua 
adaptação, ou seja, o hábito do uso. Essa é a condição denominada “conforto”. 
A eficiência do EPI depende da perfeita adaptação do EPI, além de sua correta 
utilização. 
b) Programa de treinamento dos trabalhadores 
Todo trabalhador deverá ser treinado, individualmente, sobre o correto uso do 
EPI. Cada pessoa possui uma forma de encarar o EPI e, portanto, uma maior ou 
menor resistência à adaptação, diferente das outras. O treinamento inicial e as 
reciclagens devem ser ministrados pelos técnicos da área de segurança e saúde 
no trabalho, se existir na empresa, ou pelo responsável designado. 
c) Estabelecimento de normas e procedimentos (ordens de serviço) 
A adoção de uso de EPI requer procedimentos que devem estar perfeitamente 
descritos e divulgados como normas da empresa. Elas definirão critérios visando 
a garantir as condições de proteção do EPI, originalmente estabelecidas pelo 
fabricante. Deverão fazer parte dessas normas critérios quanto: 
1. ao fornecimento; 
2. ao uso; 
3. a guarda; 
4. a higienização; 
5. a conservação; 
6. a manutenção; 
7. a reposição. 
Os itens 1, 4, 6 e 7 são de responsabilidade da empresa. Quanto ao 
cumprimento dos demais itens, cabe ao trabalhador que irá usá-lo. Já ao 
fornecedor dos EPIs cabe repassar para a empresa instruções técnicas quanto 
aos itens 2 e 6, assim como as restrições e demais referências relativas ao 
uso do EPI. 
 
d) Caracterização dos EPIs por função 
 
 49 
As funções dos indivíduos devem estar relacionadas aos EPI a 
serem utilizados. Essa identificação poderá ser incluída nas normas 
mencionadas no item anterior, ou nas descrições de atividades por função 
existentes na empresa. 
 
 
 50 
RECONHECIMENTO DE 
PERIGOS/FATORES DE RISCO E 
INSPEÇÕES DE SEGURANÇA 
 
PRINCÍPIOS DO RECONHECIMENTO DE PERIGOS/FATORES DE RISCO E 
INPEÇÕES 
 
INSPEÇÃO DE SEGURANÇA 
 Uma vez que já se viu as questões básicas relativas à existência de 
perigos nas empresas, passa-se, agora, a estudar como verificar e registrar a 
ocorrência de perigos nos ambientes de trabalho. Esse trabalho é realizado 
através das Inspeções de Segurança. 
 Inspeção de segurança é um levantamento cuidadoso de todos os 
perigos de acidentes e doenças ocupacionais existentes no ambiente de 
trabalho e no processo produtivo. 
Os objetivos básicos de uma inspeção de segurança são: 
•Determinar os perigos existentes através da inspeção minuciosa dos locais, 
equipamentos e atividades. 
•Proporcionar a cooperação entre os serviços especializados em 
engenharia de segurança e medicina do trabalho, a CIPA e os diversos 
setores da empresa. 
•Produzir efeitos positivos que estimulem a colaboração de todos. 
 
 
FASES DA INSPEÇÃO E PROCEDIMENTOS 
Para que qualquer inspeção traga resultados positivos, ela deve se 
constituir das seguintes partes: observação, informação, registro, 
acompanhamento e aprovação. 
 A observação consiste no método básico da inspeção, ou seja, a 
constatação de aspectos e circunstâncias de perigo. Deve ser lembrado que todo 
reconhecimento de perigos pressupõe um conhecimento anterior. 
 
 51 
 Só reconhecemos aquilo que conhecemos. Como 
ninguém nasce sabendo, é necessário buscar antecipadamente o conhecimento 
em bibliografia específica de segurança e higiene, assim como na legislação. Ler 
previamente as Normas Regulamentadoras relacionadas com as atividades e a 
inspeção será um bom começo. 
A informação sobre a situação encontrada deve ser repassada, 
imediatamente, ao encarregado do setor, área ou equipamentos de onde foram 
localizadas. Muitas vezes essas informações verbais podem ser constatadas, no 
mesmo instante, pela chefia e, dependendo do caso, ser encontrada logo uma 
solução. 
O registro é mais conhecido como relatório de inspeção. O relatório 
deve apontar, com clareza, o local do perigo, as irregularidades, as providências 
a serem tomadas e a legislação a atender. Podem ser do tipo formulários com 
campos abertos para relatos ou tipo check-list. É importante lembrar que 
nenhuma inspeção surtirá efeito sem o devido registro. 
O acompanhamento diz respeito à atividade do profissional de 
segurança e saúde no trabalho e do membro da CIPA, mas, em última análise, 
à responsabilidade do chefe de setor (e em última instância, do diretor ou 
proprietário) em verificar se as evidências do relatório estão sendo objeto de 
ações de melhoria. Esse acompanhamento deve ser feito até que a solução ao 
problema relatado esteja implementada e eficaz. 
Finalmente, se tudo correu bem, uma aprovação final deve ser dada, 
com o registro dessa correção na cópia do relatório correspondente, que deverá 
ficar arquivada. Dependendo da empresa, essa documentação deve ficar 
arquivada no SESMT, se houver, na sala da CIPA, se houver, ou com o próprio 
responsável designado. Assim, um histórico técnico-administrativo sobre 
segurança e saúde no trabalho poderá ser montado, junto com outros 
documentos mencionados nesse Manual, durante a vida produtiva da empresa. 
 
 
 52 
INVESTIGAÇÃO E 
ANÁLISE DE ACIDENTES 
 
CONCEITUAÇÃO 
A investigação dos acidentes é uma atividade dinâmica da prevenção de 
acidentes que tem como objetivo a busca das causas desses acidentes, para 
que se possa agir no sentido de evitar sua repetição. 
Faz-se necessário lembrar que a finalidade da investigação não é a de 
procurar um culpado ou um responsável. A função primordial da investigação é 
encontrar as causas que tiveram contribuição direta ou indireta para a ocorrência 
do acidente e que, com esse conhecimento, possam ser evitados outros 
acidentes semelhantes na empresa. 
Uma ficha de registro de acidentes pode ser criada e deverá ser 
preenchida de forma objetiva, atendendo completamente a todas as perguntas 
que a ocorrência possa suscitar e de maneira a mais correta possível. Existe 
também a necessidade da comunicação do acidente, em termos legais, através 
da emissão da CAT, como serávisto mais adiante. 
A análise de acidentes, por sua vez, tem como objetivo a identificação das 
falhas encontradas no ambiente ou no processo produtivo. A análise de 
acidentes deve ser feita através de técnicas estruturadas, como a que veremos 
a seguir. 
 
ATRIBUIÇÕES DA CIPA E A IMPORTÂNCIA DA BOA ANÁLISE DOS 
ACIDENTES 
Uma das principais atribuições da CIPA é a análise de acidentes. Esta é 
uma atribuição básica. Reproduzimos aqui o texto da NR 5, que determina: 
5.16 A CIPA terá por atribuição: 
l) participar, em conjunto com o SESMT, onde houver, ou com o 
empregador, da análise das causas das doenças e acidentes de 
trabalho e propor medidas de solução dos problemas 
identificados; 
 
 53 
 Além disso, o currículo do treinamento do (a) membro da 
CIPA requisita que se contemple: 
5.33 (b) – Metodologia de investigação e análise de acidentes e 
doenças do trabalho. 
Mais do que isso, a análise de acidentes é uma importante ferramenta 
para conhecermos perigos e não repetirmos erros. Ninguém deseja acidentes, e 
muito menos sua repetição. Um grande estudioso da prevenção, Trevor A.Kletz, 
expõe em um de seus livros que, quando um acidente acontece, já se pagou 
caro – em termos de vidas, lesões, danos materiais e tantos outros, como até na 
imagem da empresa – e por isso não devemos perder a oportunidade de 
APRENDER COM OS ACIDENTES. Em suas palavras: 
“Ao ocorrerem, os acidentes custam muito caro em vidas, bens 
e capacidade produtiva (que gera e mantém empregos). Esse 
preço é muito alto para que se despreze o aprendizado a ser 
retirado de cada acidente”. (T. A. Kletz). 
A técnica apresentada a seguir é muito útil e simples, podendo ajudar na 
determinação das causas mais iniciais dos acidentes (chamadas causas–raiz). 
Esta técnica também é conhecida, ligeiramente modificada, como árvores de 
causas. Nós a chamaremos de série de perigos, pois queremos reforçar a ideia 
de que um acidente não acontece por uma causa única e isolada, mas sim vem 
a ocorrer porque vários perigos se encadearam e colaboraram, como causas, 
para isso. Como estamos analisando desde os perigos iniciais até o dano 
resultante do acidente, é uma análise de riscos, ao serem analisadas as 
possibilidades desses perigos causarem o acidente e os danos (lesões e danos 
materiais). Entretanto, por simplicidade, chamaremos de séries de perigos. 
Uma causa é responsável pelo surgimento de outra e, assim, 
sucessivamente. Se, num determinado ambiente de trabalho, um acidente 
aconteceu porque alguém pisou sobre um prego que estava cravado em uma 
tábua, num primeiro instante se dirá que a causa do acidente foi o prego. Se ele 
tivesse sido retirado o trabalhador não teria machucado o pé. Não é isso? 
Analisando-se, entretanto, com mais profundidade, vê-se que não é 
normal que uma tábua, com um prego exposto, fique justamente na passagem, 
ou seja, no local de trabalho. Por que o prego não foi retirado? 
 
 54 
Por que a tábua estava no caminho? Seria necessário o 
uso de calçado de segurança com palmilha de aço? Várias, portanto, são as 
perguntas que estão sem resposta. Todas elas levam ao encontro de diversas 
causas que contribuíram para a ocorrência desse acidente. 
O acidente é um acontecimento composto de muitas partes. Isso o torna 
complexo. É necessário, portanto, compreender que o acidente é um 
acontecimento que envolve um grande número de fatores que têm ligações entre 
si. Sendo assim, todos esses fatores devem ser identificados e, uma vez 
conhecidos, controlados. 
A esse respeito, o relatório do acidente da plataforma petrolífera de 
Enchova, nos anos 1980, afirma: “A constatação de que o acidente de Enchova 
se deu por um conjunto de eventos confirma as estatísticas mundiais de análises 
de acidentes, segundo as quais há sempre mais de uma causa que concorre 
para cada um deles”. 
É assim com qualquer acidente, e não apenas com os sérios e 
graves... 
SÉRIE DE PERIGOS/ FATORES DE RISCO 
Os perigos/ fatores de risco normalmente se encadeiam, como causas, 
até que apareça um acidente. Todos esses fatores são importantes. Nunca 
pense em um acidente como fruto de uma causa isolada, pois isso não ajudará 
sua prevenção. Um acidente pode ser resultado de uma série de fatos 
originados bem atrás, no tempo ou na ordem dos acontecimentos, e todos eles 
são importantes para a prevenção. Chamamos a esse encadeamento de série 
de perigos, que é o nome da técnica que ajuda a mostrar isso. 
Vamos considerar um tanque pneumático de alta pressão, feito de aço 
carbono comum desprotegido. Ao se pressurizar o tanque com ar, este 
contém umidade. Um belo dia, ocorre a explosão do tanque. 
 
 
 55 
Como analisar? Estudando-se o problema, vemos que 
os fatos podem ser encadeados: a umidade pode causar corrosão, reduzindo 
a espessura e a resistência do metal. O metal debilitado irá romper-se e 
fragmentar-se sob o efeito da pressão. Os fragmentos irão atingir e lesionar 
o pessoal e danificar equipamentos vizinhos. 
Nesta série de eventos, a umidade desencadeou o processo de 
degradação, que finalmente, resultou na ruptura do tanque. Se o tanque 
fosse de aço inoxidável, não teria havido corrosão; a umidade não teria sido 
um problema e não haveria nenhum dano. 
A ruptura do tanque, causadora imediata de lesões e outros danos, 
pode ser considerada como o fato principal ou fundamental. Como a 
umidade inicia a série, chamamos este evento de perigo inicial. Pode haver 
mais de um perigo inicial, pois podem haver várias séries que se encontram 
mais à frente, permitindo finalmente que ocorra o acidente. 
 A corrosão, a perda de resistência, e a pressão interna são chamados de 
perigos contribuintes. 
 O fato Principal é muitas vezes denominado como o próprio acidente, 
ou evento catastrófico, evento crítico. Pode ser visto então que o fato principal 
é aquele que pode causar diretamente: 
 
• Morte ou lesão. 
• Danos a equipamentos, veículos, estruturas. 
• Degradação de capacidades funcionais (serviços e utilidades). 
•Perda de material (por exemplo, derramamentos de óleo, combustíveis). 
 
 Na elaboração da série de perigos/ fatores de risco, são apresentados, 
passo a passo, a partir do perigo ou perigos iniciais (pode haver mais de um), 
todos os perigos capazes de contribuir na série, que irá resultar finalmente no 
fato principal e nos possíveis danos. 
 O inter-relacionamento dos perigos na série é feito através de sequência 
simples ou pelo uso de organizadores “lógicos” do trânsito das ideias, as 
chamadas conexões E OU. Veja no exemplo, que usamos OU quando há 
alternativas para a série em termos de causas ou efeitos, e usamos E quando 
as várias causas ou efeitos efetivamente têm de ocorrer ao mesmo tempo para 
 
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que a série tenha sequência. A diagramação da série é realizada 
através dessas conexões lógicas (E/OU), sempre com relação imediata de 
causa-efeito. 
Os eventos/conexões entre os mesmos são colocados dentro de figuras 
geométricas, respectivamente: