As máquinas-ferramentas CNC e a Indústria 4 0

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As máquinas-ferramentas CNC e a
Indústria 4.0
Prof.ª Ana Oliveira
Descrição
O desenvolvimento das máquinas-ferramentas, incluindo os centros de usinagem CNC, seus tipos e
operações, os princípios da programação CNC e o impacto da Indústria 4.0 na produção.
Propósito
É fundamental, para a formação do profissional engenheiro, o entendimento das máquinas-ferramentas
controladas por sistema CNC (Comando ou Controle Numérico Computadorizado) e os impactos da
Indústria 4.0 na produção, com o intuito de familiarizar-se com as particularidades e facilidades dos
processos, em especial, os industriais de fabricação por usinagem.
Objetivos
Módulo 1
Máquinas-ferramentas CNC
Identificar principais tipos de máquinas-ferramentas CNC, incluindo centros de usinagem.
Módulo 2
Princípios de programação CNC aplicado às
máquinas-ferramentas
Analisar princípios de programação CNC aplicados às máquinas-ferramentas.
Módulo 3
Indústria 4.0 e Impacto na produção
Analisar Indústria 4.0 e seu impacto na produção industrial.
Introdução
No vídeo a seguir, você conhecerá o desenvolvimento das máquinas-ferramentas nas operações de
usinagem.

1 - As máquinas-ferramentas CNC
Ao �nal deste módulo, você será capaz de identi�car principais tipos
de máquinas-ferramentas CNC, incluindo centros de usinagem.
Vamos começar!

Das máquinas mecânicas, controladas
por mão de obra especializada, ao
sistema CNC de automação
Assista o vídeo a seguir para conhecer os principais conceitos e aspectos que devem ser observados neste
módulo.
Desenvolvimento tecnológico e Sistema
CNC
Atualmente, na indústria, o termo Máquina mãe (como é conhecida a máquina-ferramenta), é bastante
utilizado, por ser considerada uma máquina que produz outras máquinas. Com o avanço tecnológico, as
máquinas-ferramenta deixaram de ser mecânicas, comandadas manualmente por mão de obra
especializada, e passaram a ter um comando numérico (NC).
Cabe ressaltar que essa evolução permitiu maior precisão e maior velocidade de
produção de peças usinadas. O desenvolvimento das máquinas controladas por
comando numérico (NC), inicialmente, tinha por objetivo usinar peças com
geometrias mais complexas e com precisão significativamente mais elevada.
Esse tipo de máquina teve sua primeira aplicação em máquinas fresadoras. Todavia, nos últimos tempos, o
NC tem sido utilizado para aumentar a produtividade em operações de torneamento, centros de usinagem e
máquinas perfuratrizes. Vale ressaltar que o NC não se limitou aos processos convencionais de usinagem,
alcançando máquinas de processos não convencionais de usinagem como máquinas de eletroerosão a fio e
corte a laser.
O surgimento de sistemas flexíveis de manufatura (FMS) e de automação flexível (FA) foi possível pela
entrada da automação nos processos de produção das fábricas, em que a tecnologia das máquinas NC,
aliada à automação, facilitou a conexão de máquinas a dispositivos como robôs, veículos guiados
autônomos (AGV), entre outros. Veja o esquema:
Estágios do mapeamento de operações na produção de peças por meio de máquinas NC.
Para a produção de uma peça por meio de uma máquina NC, é possível aplicar um mapeamento de
operações, classificado em três grupos de tarefas:
Na tarefa offline, inicialmente, é realizada a modelagem de um protótipo geométrico no formato da
peça desejada (CAD), que pode ser bidimensional (2D) ou tridimensional (3D). Ainda dentro do
processo de modelagem da peça, seguindo as etapas de desenvolvimento, deverá ser feita sua
avaliação.
Continuando o processo, a próxima etapa é o Planejamento de Processos Auxiliado por Computador
(CAPP), em que que serão geradas todas as informações necessárias para a usinagem da peça, tais
como a seleção das ferramentas ideais, especificação dos melhores parâmetros de corte,
programação e sequência do processo de usinagem para a produção da peça.
A etapa seguinte da tarefa offline é o CAM (Computer Aided Manufacturing), que finalizará as etapas
de CAD e CAPP. Baseada nas informações geradas pelo CAD e pelo CAPP, toda a programação de
movimentos e caminhos das ferramentas de corte será gerada, considerando minimização do tempo
de usinagem, trocas de ferramentas de corte, pontos de contato prematuro da ferramenta com a
peça (que podem levar à fratura da ferramenta, entre outros).
Offline 
On-line 
Na etapa de tarefas on-line, encontra-se a usinagem em máquinas NC, propriamente dita. Como
vimos, no estágio offline, é gerado o processo de usinagem de uma peça por meio das etapas de
CAD, CAPP e CAM. Na etapa on-line, o usuário pode editar programas para peças simples através do
NC.
Nesta fase, o sistema NC interpreta os programas de peças gerados e coordena o movimento dos
eixos, controlando parâmetros como posição e velocidade. Por meio da utilização de um servo
motor (empregados com o objetivo de se alcançar movimentos precisos e controlados), obtém-se
um movimento linear controlado, que pode ser da peça ou da ferramenta de corte, permitindo a
usinagem da peça.
Na etapa de tarefas post-line, é realizada a inspeção da peça usinada pelo computador (CAI –
Computer Aided Inspection). Também é feita uma leitura das dimensões da peça usinada, dando
origem ao desenho de uma peça por meio de engenharia reversa. Desta forma, pode-se comparar as
dimensões da peça projetada e da usinada e, caso seja necessário, operações secundárias podem
ser utilizadas, tais como reusinagem e retificação da peça.
O sistema NC está relacionado a um dispositivo de controle que as máquinas alcançam através da
transmissão de comandos a um dispositivo servomotor.
Resumindo
O NC é um sistema que possibilita que máquinas-ferramentas usinem peças de geometrias variadas com
precisão e rapidez.
Historicamente, no final do século XVIII, após a criação do motor a vapor, surgiu a máquina-ferramenta
manual. A partir de então, surgiu o NC, com a implementação por Jacquard, de um método de controle
automático para o controle de um tear por meio de utilização de cartões perfurados. O avanço do NC foi
paralelo ao avanço tecnológico. Nas décadas de 1960 e 1970, os semicondutores e os motores elétricos,
respectivamente, foram criados e aplicados ao NC, entre outros avanços tecnológicos.
Esse avanço possibilitou que a máquina NC original evoluísse tecnologicamente, dando vez a uma máquina
NC composta por microprocessadores, alimentada por energia elétrica e que funciona por meio de
softwares. A partir de então, ambos os termos NC e CNC se referem a controlador numérico. Portanto,
quando nos referimos a uma máquina NC, estamos nos referindo a uma máquina-ferramenta com sistema
CNC.
Post-line 
Os avanços nos desempenhos computacionais e sua integração, somados à redução de custos e de
tamanho, viabilizaram, no princípio da década de 1970, a utilização de computadores dedicados, como as
unidades de controle de máquina (MCU), dando origem aos sistemas CNC (comando numérico
computadorizado/Computer Numeric Control).
Comando numérico computadorizado (CNC, do inglês Computer Numeric
Control)
É um sistema que permite o controle de máquinas, sendo utilizado principalmente em tornos e centros de
usinagem. Permite o controle simultâneo de vários eixos, por meio de uma lista de movimentos escrita num
código específico.
Processos de usinagem CNC
Com o advento do sistema CNC, os processos produtivos melhoraram significativamente. Dentre os
principais fatores que levaram a este impacto positivo nos resultados da indústria, podemos citar a redução
do desperdício, do retrabalho e do erro humano, assim como a simplicidade na produção de estruturas 3D.
Dentre as vantagens do sistema CNC, podemos citar, ainda, ganhos na agilidade e flexibilidade dos
processos.
Atualmente, o Sistema CNC é empregado amplamente pela indústria mundial e
pode ser utilizado em diversas máquinas de usinagem, tais como fresadoras,
máquinas ferramenta, tornos, entre outras.
Para utilizar o sistema CNC, é necessário gerar um conjunto de coordenadasque deverão ser seguidas,
através de um código, denominado código G, que descreverá os movimentos necessários para a confecção
da peça. Vale ressaltar que, como os avanços tecnológicos nesta área são constantes, o profissional que
trabalha na área de programação em código G deve estar sempre se atualizando, a fim de acompanhar as
evoluções.
Os processos de usinagem podem ser divididos em dois grupos, de acordo com o tipo de energia
empregada para a remoção do material:
Usinagem convencional
A ferramenta de corte promove, inicialmente, uma deformação plástica na superfície da peça usinada, com
a aplicação de uma tensão cisalhante. Após alguma deformação, o material se rompe, dando origem ao
cavaco.
Usinagem não convencional
Não é utilizada uma ferramenta convencional de corte. Serão empregados diferentes tipos de energia para o
corte, tais como laser, plasma, jato d’água e abrasivos, ultrassom, reações eletroquímicas, entre outras.
Processos de usinagem convencionais
Veja a seguir os principais processos usinagem convencionais:
Processo mecânico de usinagem para se produzir superfícies de revolução. A ferramenta é
monocortante e a peça gira em torno do seu próprio eixo, enquanto a ferramenta de corte avança
longitudinalmente sobre a peça, fazendo a remoção do material denominado cavaco.
Processo mecânico de usinagem no qual a remoção do material se dá através do movimento relativo
entre a ferramenta de corte e a peça. Neste processo, a ferramenta de corte gira em torno de seu
eixo e apresenta várias arestas cortantes. O fresamento é amplamente utilizado na produção de
peças, considerando a diversidade de máquinas disponíveis e os diferentes tipos de ferramentas de
corte existentes.
Processo de usinagem que utiliza uma ferramenta cilíndrica multicortante com o objetivo de fazer
furos na superfície da peça. Este processo pode ser empregado para abrir, alargar ou melhorar o
acabamento superficial de furos preexistentes.
Processo de usinagem realizado com ferramentas abrasivas de revolução, denominadas rebolos,
que podem ser de diferentes formas, tamanhos e tipos de grãos. As máquinas são denominadas
retificadoras e a remoção do material se dá pelos grãos abrasivos que compõem o rebolo.
Processo mecânico de usinagem, que utiliza uma ferramenta monocortante, empregado para a
obtenção de superfícies planas, assim como entalhes e rasgos, longitudinalmente à peça. Neste
Torneamento 
Fresamento 
Furação 
Retificação 
Aplainamento 
processo, pode-se utilizar tanto a plaina limadora quanto a plaina de mesa.
Processo de usinagem empregado para aumentar um furo ou otimizar o acabamento de um furo
preexistente, sendo possível alcançar alta precisão dimensional.
Processo em que a ferramenta de corte é denominada serra e apresenta vários dentes dispostos de
forma pouco espaçada. As máquinas de serrar podem ser divididas em: serras de lâminas, serras
circulares e serras de fita.
Principais processos usinagem não
convencionais
Novos processos não convencionais de usinagem vêm surgindo nos últimos tempos devido a novas
tecnologias e a novos materiais. Um bom exemplo a ser citado é o corte de novos materiais que
apresentam altas resistência mecânica e dureza, que podem levar ao desgaste prematuro ou fratura da
ferramenta de corte. Para estes casos, os processos de usinagem não convencionais são muito adequados,
somados à redução nos custos de produção. Vamos agora conhecer principais processos usinagem não
convencionais:
O processo de corte a laser pode ser aplicado em materiais metálicos e não metálicos de diferentes
espessuras. O corte ocorre pela incidência de um feixe de laser concentrado (em geral < 0,5mm de
diâmetro) que entra em contato com a superfície da peça, elevando sua temperatura, levando à
fusão do material ou sua evaporação. Dentre as vantagens do processo, podemos citar a diversidade
de materiais (aço, alumínio, aço inoxidável, plásticos, vidro, madeira ou cerâmica) que podem ser
Mandrilamento 
Serramento 
Usinagem a laser 
cortados com segurança, com elevada qualidade de várias espessuras (de 0,5mm a 30mm).
Possibilidade de corte de geometrias complexas com acabamento liso e sem rebarbas.
O processo de eletroerosão por penetração é baseado na submersão da peça em um líquido
denominado dielétrico. Esse líquido dielétrico serve como isolante, até que o eletrodo se aproxime o
suficiente da peça, para permitir a passagem de corrente elétrica que alcançará elevadas
temperaturas na peça e promoverá a remoção do material.
O processo por jato d’água é utilizado para o corte preciso de peças, sem gerar calor e resíduos
contaminantes. O corte se dá pela aplicação de um jato d’água muito fino em direção à peça, com
elevadas pressão (≈ 400MPa) e velocidade (≈ 900m/s). Abrasivos como o Al2O3 podem ser
adicionados à água.
O processo de corte por plasma é utilizado para o corte de chapas metálicas de aço carbono, aço
inoxidável, alumínio, cobre, bronze, latão e outros materiais bons condutores de eletricidade. O corte
a plasma ocorre por meio da abertura de um arco elétrico que é direcionado para o material
juntamente com um jato de ar comprimido, que facilita a retirada do material removido. Pode cortar
espessuras superiores a duas polegadas e apresenta um excelente acabamento superficial.
O processo de usinagem ultrassônica é indicado para o corte de ligas de titânio e aços inoxidáveis.
Neste processo, abrasivos são lançados em direção à peça com alta velocidade, baixa amplitude
(≈0,076mm) e elevada frequência (≈20.000Hz). Dentre os abrasivos utilizados, podemos citar o CBN
(nitreto cúbico de boro), SiC (carbeto de silício), Si3N4 (nitreto de silício) e diamante.
Usinagem por eletroerosão 
Usinagem por jato d’água e abrasivos 
Usinagem por plasma 
Usinagem ultrassônica 
Principais tipos de máquinas-ferramentas
CNC
A chegada do sistema CNC à indústria transformou os processos de produção. A confecção de peças de
geometrias complexas e tridimensionais se tornou simples, aliada à excelente precisão das peças
produzidas, àredução do tempo de produção, à redução dos custos e ao aumento do volume de produção.
Outros aspectos positivos envolvem uma operação muito mais automatizada, reduzindo significativamente
a participação de operadores durante a execução da usinagem, diminuindo o índice de erro humano. A
flexibilização das linhas de montagem é outro ponto importante, tendo em vista que uma mesma linha de
montagem pode ser rapidamente adaptada para produzir outra peça.
A utilização das máquinas CNC permite que os processos de usinagem ocorram com alta velocidade e
precisão, possibilitando eficiência e qualidade. Dentre as principais máquinas CNC utilizadas, destacamos:
Tornos mecânicos;
Fresadoras;
Retíficas;
Máquinas de corte a laser;
Máquinas de eletroerosão;
Mandriladoras;
Centros de usinagem;
Entre outras.
Centros de usinagem
O setor industrial avança continuamente por meio da aplicação de pesquisas e inovação, permitindo o
aperfeiçoamento de suas máquinas e de seus processos, otimizando os sistemas produtivos e a qualidade
das peças produzidas. Como um dos principais avanços, podemos citar o advento dos centros de usinagem
CNC.
Mas o que é um centro de usinagem CNC?
Os centros de usinagem CNC entraram em evidência nos últimos anos, tendo em vista que são máquinas
totalmente computadorizadas capazes de executar diferentes tipos de operações de usinagem (através da
remoção de material) para a fabricação ou acabamento de peças em uma única máquina.
O fresamento, a furação, o mandrilamento, o rosqueamento são exemplos de alguns dos processos. Vale
ressaltar que o centro de usinagem consegue realizar operações diversas durante a produção de uma peça,
sem a necessidade de interrupções do processo para mudança de peças e/ou ferramentas de corte.
Centro de usinagem
Além da vantagem de poder executar diversas operações em uma única máquina, de forma ininterrupta,
estas máquinas permitema produção de peças com altos níveis de precisão e qualidade, aumentando a
velocidade e capacidade de produção. Esses fatores somados resultam em uma produção em série de
peças precisas e com excelente acabamento superficial.
Relembrando
Para alcançar os excelentes resultados disponibilizados pelos centros de usinagem CNC, é de suma
importância o investimento em profissionais altamente capacitados, para planejar e operar todos os
processos necessários. Uma observação necessária é de que a capacitação do operador deve acompanhar
o avanço tecnológico contínuo da área.
Veja agora alguns aspectos devem ser considerados para se escolher o centro de usinagem adequado:

Geometria das peças a serem fabricadas e seu material (que estão diretamente relacionados à potência
necessária).

Espaço físico necessário para a instalação e operação da máquina.
De acordo com o grau de complexidade das peças que serão usinadas, podemos considerar o número de
eixos (disponíveis de 3 a 7 eixos) e a orientação do eixo-árvore (horizontal e vertical).
Principais vantagens dos centros de
usinagem
A introdução dos centros de usinagem CNC nos meios de produção industriais ampliou a capacidade de
produção, gerando peças com alta qualidade, otimizando o tempo de produção e minimizando o desperdício
de matéria prima, por consequência, a menores perdas. Dentre as vantagens da utilização dos centros de
usinagem, destacamos:
Elevada precisão e excelente acabamento superficial das peças usinadas.
Produção mais rápida e eficiente.
Possibilidade de produção em larga escala devido à possibilidade de reprodução das peças.
Otimização do processo devido à baixa necessidade de manutenção das máquinas.
Configurar o centro de usinagem é um passo fundamental para ajustá-lo à peça a ser usinada. Sempre
configure a máquina para torná-la mais adequada à peça a ser usinada, considerando fatores como a
complexidade e o número de peças a serem produzidas. Esses fatores auxiliarão na definição do número de
set-ups necessários durante a produção da(s) peça(s).
Mas o que é o set-up?
Realizar o set-up da máquina é deixá-la pronta para usinar de acordo com a o código desenvolvido para a
usinagem de uma peça específica. Dentre as operações previstas no set-up, está a colocação das
ferramentas de corte em seus slots, entre outras. A quantidade e a geometria da peça vão influenciar na
definição do número de set-ups necessários.
Tipos de centro de usinagem CNC
Centros de usinagem vertical x horizontal
O que determina se um centro de usinagem é horizontal ou vertical é o posicionamento do eixo de corte
principal (eixo-árvore). Vários tipos estão disponíveis no mercado, de diferentes marcas, e com as mais
variadas configurações. Ambos os tipos de centro de usinagem possuem diferenciais.
Centros de usinagem horizontais (como o nome já indica) apresentam o eixo de corte principal posicionado
horizontalmente, o que possibilita a confecção de cortes em ângulos de pequena amplitude e favorece a
saída do cavaco. É ideal para usinar peças grandes pesadas (especialmente em operações que envolvem
muitos lados da peça). Além disso, são indicados para a produção de peças com geometrias complexas,
assim como para o fresamento de ranhuras e superfícies planas.
Centro de usinagem horizontal — Fabricante: ROMI
Por sua vez, os centros de usinagem verticais apresentam o eixo de corte principal (eixo-árvore) vertical, ou
seja, as ferramentas de corte atuam realizando cortes pela parte superior da peça, sendo ideal para a
produção de ferramentas. Também possibilita a usinagem de peças grandes, acessando qualquer parte da
peça de forma automática.
Centro de usinagem vertical — Fabricante: Eurostec.
Número de eixos
O número de eixos necessários para a usinagem da peça está associado à complexidade de sua geometria.
Estão disponíveis, no mercado centros de usinagem, de 3 a 7 eixos, sendo que os de 5 eixos são os mais
utilizados. Neste conteúdo, focaremos nos centros de usinagem de 3, 4 e 5 eixos:
É possível conseguir um quarto eixo, caso se adicione uma mesa rotativa, permitindo a produção de
peças mais complexas.
Pode-se utilizar um dispositivo para possibilitar a integração de 4 set-ups de peças na mesa,
resultando em um maior volume de produção.
3 eixos 
4 eixos 
5 eixos 
Pode apresentar 5 eixos simultâneos ou podem ser máquinas de 3 eixos+2. No primeiro caso, a
máquina com cinco eixos simultâneos, a ferramenta de corte pode se movimentar
concomitantemente nos três eixos (X, Y e Z) e girar em dois eixos rotativos, possibilitando a
produção de peças complexas em um único processo. Contudo, a demanda é de alto investimento
para sua aquisição. A opção de máquinas de 3 eixos+2 requer menor investimento, mas há
restrições quanto aos processos de usinagem possíveis, limitando-se a peças de geometria pouco
complexas, realização de desbastes etc. O funcionamento deste tipo de centro de usinagem se dá
por meio do movimento da ferramenta de corte nos três eixos (X, Y e Z), juntamente com a
possibilidade de se realizar a usinagem em uma determinada posição com certa inclinação, que é
possível devido aos dois eixos de rotação.
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
A chegada do sistema CNC à indústria transformou os processos de produção, fazendo com que a
usinagem de peças de geometrias complexas e tridimensionais se tornassem tarefas simples. A
utilização das máquinas CNC possibilita que os processos de usinagem ocorram com alta velocidade e
precisão, possibilitando eficiência e qualidade. Dentre as principais máquinas CNC utilizadas, podemos
destacar
A máquinas de corte a plasma, máquinas de corte a laser e triturador.
B fresadoras, gotejador e máquinas de eletroerosão.
C máquinas de eletroerosão, mandriladoras e centros de usinagem.
D fresadoras, gotejador e máquinas de corte a laser.
E máquinas de corte a laser, máquinas de eletroerosão e trituradores.
Parabéns! A alternativa C está correta.
Dentre as principais máquinas CNC utilizadas, destacamos as fresadoras, as retíficas, as máquinas de
corte a laser, as máquinas de eletroerosão, as mandriladoras, os centros de usinagem, entre outras.
Trituradores e gotejadores não se aplicam.
Questão 2
Os centros de usinagem CNC contribuíram para o setor industrial com algumas vantagens, tais como
Parabéns! A alternativa E está correta.
Algumas das vantagens da utilização dos centros de usinagem CNC são: alta precisão e acabamento
superficial das peças usinadas, eficiência na produção, possibilidade de produzir em larga escala e
melhoria do processo, já que a manutenção das máquinas não é tão frequente.
A produção mais rápida e limitado acabamento superficial.
B maior necessidade de manutenção das máquinas.
C impossibilidade de reprodução das peças.
D produção mais rápida, mas menos eficiente.
E elevada precisão e excelente acabamento superficial das peças usinadas.
2 - Princípios de programação CNC
aplicado às máquinas-ferramentas
Ao �nal deste módulo, você será capaz de analisar princípios de
programação CNC aplicados às máquinas-ferramentas.
Vamos começar!
Sistemas de coordenadas em
programação CNC
Assista ao vídeo a seguir para conhecer os principais conceitos e aspectos que devem ser observados
neste módulo.

Sistemas de eixos e coordenadas
Sistemas de eixos
Para formular um programa para a usinagem de uma peça em uma máquina CNC, o programador se
baseará em coordenadas que estão diretamente relacionadas ao formato da peça projetada. Algumas
normas regulamentam o movimento e a posição axial dos eixos, tais como a EIA-RS267-B e o ISO
(International Standards Organization). Para a usinagem CNC, nove eixos são empregados plenamente,
divididos em 3 grupos:
Eixos lineares primários
(X, Y, Z)
Estão relacionados a movimentos em linha reta.
Eixos de rotação primários
(A,B e C)
Estão relacionados a movimentos circulares ou a um arco.
Eixos lineares auxiliares
(U VW)
Eixos lineares primários (X, Y e Z)
O sistema de eixos é ortogonal, ou seja, as linhas do sistema de eixos tridimensional se interceptam em um
ponto com um ângulo de 90° entre si.
Quando combinamos os eixos primários em pares, podemos formar três planos distintos: XY, XZ e YZ.
Eixos Lineares Primários (X, Y e Z).
Planos obtidos pela união de dois eixos primários (XY, XZ e YZ).
De acordo com o tipo de máquina, os eixos podem estar rotacionados e, portanto, dispostos de forma
diferente. Uma forma simples de identificar os eixos, em caso de dúvida, é aplicar a regra da mão direita.
Para a aplicação da regra, o mais indicado é identificar inicialmente o eixo Z (em tornos, leva a ferramenta
até a peça e, em fresadoras, aproxima a peça do fuso). Após identificar o eixo Z, podemos aplicar a regra da
mão direita e identificar os eixos X e Y.
(U, V e W)
São eixos secundários em linha reta, sendo empregados para produção multiaxial
(multitarefa).
Regra da mão direita para identificação dos eixos.
Eixos de rotação primários (A, B e C)
São eixos articulados (ou que giram) e podem estar presentes nas máquinas CNC. Esses eixos estão
relacionados a um central primário específico, onde o eixo A gira em torno de uma linha paralela ao eixo X,
da mesma forma B está associado ao eixo Y e C está associado ao eixo Z, girando em torno de linhas
paralelas aos respectivos eixos.
Eixos de rotação primários A e C.
Como saber se o movimento de rotação é positivo ou negativo?
Neste caso, podemos usar a regra do polegar para determinar a direção na qual o movimento de rotação
deverá ocorrer, sentido horário e anti-horário, aos quais se atribui os valores positivo e negativo,
respectivamente. Deve-se, primeiramente, identificar o sentido positivo do eixo central em torno do qual está
havendo rotação, X, Y ou Z. Identificado o eixo, deve-se posicionar o polegar da mão direita
longitudinalmente a essa direção positiva do eixo primário e, assim, ao movermos os deles, estes se curvam
no sentido positivo do eixo de rotação.
Regra do polegar.
Eixos lineares secundários (U, V e W)
São empregados, eventualmente, em máquinas que necessitam de acionamento duplo, como a adaptação
de eixos secundários para colocação de guias auxiliares com funções de usinagem auxiliares. Estes eixos
lineares secundários podem ser facilmente identificados, pois são paralelos aos eixos lineares primários.
Desta forma, os eixos primários X, Y e Z são paralelos a U, V e W, respectivamente.
Exemplo de eixo linear secundário (W).
Sistemas de coordenadas
A usinagem em CNC aplica o sistema de coordenadas cartesianas para identificar pontos, em duas
dimensões (X e Y) ou três dimensões (X,Y e Z). Desta forma, uma determinada coordenada pode ser alvo de
diferentes operações, pois pode ser o local onde deverá ser feita uma operação de furação, assim como
pode ser o ponto inicial de algum movimento. Contudo, em alguns casos, é necessário o uso de
coordenadas polares, nas quais o ponto é identificado por meio de um deslocamento radial e um
deslocamento angular da origem.
Coordenadas absolutas e incrementais
Coordenadas absolutas (ou medidas de referência) estão relacionadas ao ponto zero do programa ou ponto
zero da peça (PZP), ou seja, cada coordenada está relacionada à sua distância até o ponto zero, onde X=0,
Y=0 e Z=0.
Durante o processo de usinagem, o posicionamento do PZP deve ser o mesmo na peça física. Assim, é
importante determinar o ponto zero durante o projeto da peça, levando em consideração seu desenho.
Posição PZP da peça.
Já as coordenadas incrementais utilizam as coordenadas da posição anterior como referência.
Coordenadas incrementais e absolutas.
Programação ISO CNC
Para que uma máquina CNC usine uma peça projetada, é necessário que este projeto seja transcrito em
uma linguagem específica. No caso, essa linguagem, denominada linguagem G, é controlada pela
Organização Internacional de Normalização (ISO).
A padronização da linguagem G pela ISO permite que seja considerada como um sistema de linguagem
universal, pois contém funções básicas que não podem ser alteradas. Outras funções específicas podem
ser implementadas por fabricantes como forma de introduzir diferenciais a seus sistemas.
Sistema de coordenadas cartesianas.
A programação de máquinas CNC é realizada a partir do sistema cartesiano, podendo ter valores
coordenadas positivas e negativas, como exemplificado a seguir.
X Z
A 25 0
B 25 15
C 10 20
D -20 10
E -10 -20
Tabela 1: Coordenadas cartesianas em máquinas CNC.
Ana Lúcia Nascimento Oliveira.
Observe o gráfico:
Gráfico: sistema de coordenadas cartesianas empregado em sistemas CNC.
Ana Lúcia Nascimento Oliveira.
Vale ressaltar que, para se representar coordenadas CNC, o sinal negativo é colocado após a letra da
coordenada e, em caso de coordenadas positivas, o sinal não é colocado. Veja um exemplo de
coordenadas:
X 01.220   Y 01.100   Z –01.050
Portanto, podemos utilizar o sistema de coordenadas para identificar a localização de um ponto.
Acompanhe a imagem:
Identificação do sistema de coordenadas cartesianas empregado em sistemas CNC.
As coordenadas dos pontos A, B, C e D na imagem são dadas por:
A = X 2,0000, Z 0,0000
B = X 2,0000, Z -4,7250
C = X 2,7250, Z -4,7250
D = X 2,7250, Z -6,0000
Coordenadas nulas podem ser removidas. Assim, o ponto A mencionado acima (A= X2,0000, Z0,0000)
poderia ser representado simplesmente como:
A = X 2,0000
Em geral, as coordenadas são colocadas em ordem crescente, mas a ordem das coordenadas não interfere
no posicionamento. Então, podemos utilizar:
B = X 2,0000, Z -4,7250
ou
B = Z -4,7250, X 2,0000
Os zeros, antes e depois da vírgula, também podem ser suprimidos sem que haja nenhuma alteração na
leitura do código. Portanto, podemos escrever:
D = X 2,7250, Z-6,0000
Ou
D = X 2,725, Z -6,0
Embora esses pontos não sejam obrigatórios para o entendimento do código, a padronização facilitará o
seu entendimento. Observe:
N005  G66  G96 N005  G66  G96
N010  G95  M13  G04 N010  G95  M13  G04
N020  M3 N020  M3
N025  G0 X.5 Y0.6 Z.5 N025  G0        X.5  Y0.6  Z.5
N030  X.2 Y0.2 Z-0.6 N030             X.2  Y0.2  Z-0.6
N035 G1  X0.1 Y-0.3 Z0.4 N035 G1        X0.1  Y-0.3  Z0.4
N040  Y2.0 Z-3.0 N040            Y2.0  Z-3.0
N045  X-1.5 N045            X-1.5
Tabela 2: Padronização do código para melhor visualização.
Ana Lúcia Nascimento Oliveira.
Movimentos dos eixos
Interpolação linear
Para se obter uma movimentação em linha reta, é necessário que os eixos se movimentem com velocidades
coordenadas, a fim de se obter o trajeto desejado.
Interpolação linear.
Interpolação circular
Por meio da interpolação circular, podemos traçar desde uma parte de um círculo (arco) a um círculo
completo, sendo um dos movimentos mais utilizados em programação CNC. Neste tipo de movimento,
ocorre pela variação de movimentos nos eixos X e Y, que se combinam para mover a ferramenta de corte
com a velocidade de avanço programada.
Interpolação circular.
Pre�xos de palavras-código
Os programas para utilização em máquinas CNC utilizam vários caracteres, como letras, números, espaços,
pontos, entre outros. Esses caracteres se combinam para formar instruções do código. As letras
determinam o tipo de operação ou função a ser executada. Quando unimos a letra a um valor numérico,
formamos as palavras-código.
Exemplo
G41, M02.
Veja agora os tipos de palavras-códigos:
São as principais palavras-código dos programas e estão relacionadas à preparação e
movimentação. Seguem alguns exemplos de palavras-código G (código G):
G00: Movimento de posicionamento rápido – um ou mais eixos.
G01: Movimento linear na velocidade de avanço – um ou mais eixos.
G04: Espera – parada por um tempo específico.
G17: Usinagem no plano XY – apenas fresagem.
G18: Usinagem no plano XZ – fresagem.
G19: Usinagem no plano YZ – fresagem.
G41: Compensa o raio do cortador para a esquerda da linha geométrica.
G81: Ciclo de furação.
G90:Entrada de coordenadas com valores absolutos.
G91: Entrada de coordenadas com valores incrementais.
G99: Reset da memória.
São funções auxiliares que introduzem atividades como troca de ferramentas, uso de fluidos
refrigerantes, acionamento ou interrupção de eixo(s). Alguns exemplos de palavras-código M:
M00: Parada do programa – parada de utilidade para ações do operador.
M02: Final de programa – reiniciar para começar.
M03: Movimentar o fuso para frente.
Palavras-código G 
Palavras-código M 
M13: Fuso para frente e refrigeração ligada.
M06: Troca de ferramenta.
M08: Refrigerante ligado – bico de refrigeração A.
M09: Refrigerante desligado.
Podem estar relacionadas à ferramenta ou ao tempo.
Relacionada à ferramenta: indica-se diretamente o código seguido do número. Ex: T0101 – desloca
o tambor de ferramentas para a posição 1, realiza a troca da ferramenta e insere o deslocamento 1
na memória de ferramentas.
Relacionada ao tempo: quando a palavra-código T for relacionado ao tempo, pode ser necessária
(em alguns controles) a inserção de alguma notação preestabelecida para denotar o tempo,
podendo ser usado apenas G4 T10,5 ou M4/T10.5, por exemplo.
Estão relacionadas a velocidades de avanço. É importante ver como cada controlador determina a
especificação dos avanços métricos para colocar da forma adequada.
G95 G71 F10.0 A palavra-código F10.0 estabelece a velocidade de avanço em 10 mm/rotação.
G95 G71 F.8 ou G95 G71 F0008 Ambas palavras-código estabelecem a velocidade de avanço em
0,8mm/rotação. Contudo, os controladores de avanços métricos são diferentes, devendo-se
verificar no manual do controlador a forma adequada.
Relacionadas às velocidades. Este código resulta na rotação do eixo-árvore em rpm.
Ex: S2000 M03 – determina a rotação do eixo árvore em 2000rpm.
Palavras-código T 
Palavras-código F 
Palavras-código S 
Podem ser usadas para representar o número da linha de endereço, embora não seja obrigatória.
Também podem indicar o número de entrada ou repetição de uma determinada operação.
Ex: N 025 (indicando número da linha)
N10 (divide a profundidade total de corte em 10 partes).
Palavras-código N 
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
O controle dos movimentos da ferramenta de corte durante o processo de produção de uma peça por
meio do sistema CNC se dá a partir de um sistema de coordenadas cartesianas, que podem ser
absolutas ou incrementais. De acordo com a imagem a seguir, indique a opção que define
adequadamente tais coordenadas:
A
Coordenadas incrementais utilizam as coordenadas da posição posterior como
referência.
B Coordenadas absolutas utilizam as coordenadas da posição anterior como referência.
C
Coordenadas incrementais estão relacionadas ao PZP, ou seja, cada coordenada está
relacionada à sua distância até o ponto zero, onde X=0, Y=0 e Z=0.
Parabéns! A alternativa D está correta.
Coordenadas absolutas estão relacionadas ao ponto zero do programa ou da peça. Já as incrementais
utilizam as coordenadas da posição anterior como referência.
Questão 2
Determine as coordenadas cartesianas para os pontos A, B, C, D e E.
D Coordenadas absolutas apresentam cada coordenada relacionada à sua distância até o
ponto zero.
E Coordenadas incrementais e absolutas são opostas.
A
A= X1,0000, Z5,0000| B= X-6,5000, Z9,2500 | C= X-6,5000, Z1,2000 | D= X0,0000, Z-
9,6000 | E= X0,0000, Z5,0000
B
A= X0,0000, Z5,0000 | B= X-6,5000, Z9,2500 | C= X-6,5000, Z1,2000 | D= X0,0000, Z-
9,6000 | E= X1,0000, Z5,0000
C
A= X1,0000, Z5,0000| B= X0,0000, Z-9,6000 | C= X-6,5000, Z1,2000 | D= X-6,5000,
Z9,2500 | E= X0,0000, Z5,0000
Parabéns! A alternativa B está correta.
Temos que:
X Z
A 0 5
B -6,5 9,25
C -6,5 1,2
D 0 -9,6
E 1 5
A = X0,0000, Z5,0000
B = X-6,5000, Z9,2500
C = X-6,5000, Z1,2000
D = X0,0000, Z-9,6000
E = X1,0000, Z5,0000
D
A= Z0,0000, X5,0000 | B= Z-6,5000, X9,2500 | C=Z -6,5000, C1,2000 | D= Z0,0000, X-
9,6000 | E= Z1,0000, X5,0000
E
A= X0,0000, Z5,0000 | B= X6,5000, Z9,2500 | C= X6,5000, Z1,2000 | D= X0,0000, Z9,6000 |
E= X1,0000, Z5,0000
3 - Indústria 4.0 e impacto na produção
Ao �nal deste módulo, você será capaz de analisar a Indústria 4.0 e
seu impacto na produção industrial.
Vamos começar!
Você sabe como a produção será
impactada pela Indústria 4.0?
Assista ao vídeo a seguir para conhecer os principais conceitos e aspectos que devem ser observados
neste módulo.

Indústria 4.0
Denomina-se Revolução Industrial todos os períodos que registram grandes avanços tecnológicos. Vamos
conhecer melhor esses períodos:
Indústria 1.0
1a Revolução Industrial
Com início no final do século XVIII, por volta de 1780, foi responsável pela saída do homem
dos campos em direção às cidades, em busca de melhores condições de vida. Ela está
associada à mecanização da produção pelo aperfeiçoamento das máquinas a vapor.
Indústria 2.0
2a Revolução Industrial
Deu-se no final do século XIX e foi caracterizada pelo advento da energia elétrica e uso de
combustíveis fósseis nos meios de produção em massa e a utilização do aço nestes
processos.
Indústria 3.0
3a Revolução Industrial
D fi l d é l XX f i t i d l li ã d i t l t ô i
A Indústria 4.0 tem dentre as tecnologias envolvidas: a Inteligência Artificial (IA), a Realidade Aumentada
(AR), a Internet das Coisas (IoT), Machine Learning, Big Data, entre outras. Atualmente, já se fala em Internet
do Corpo Humano (IoB) como uma realidade cada vez mais presente.
O desenvolvimento tecnológico dos últimos anos levou a grandes transformações na indústria e nos
processos de produção. Tal desenvolvimento trouxe como consequência processos cada vez mais rápidos,
precisos e com menos desperdício, tornando-os mais sustentáveis e com uma grande redução de custos.
Para se alcançar esses resultados, é imperativo a criação de empresas mais
competitivas, que acompanhem as tendências do desenvolvimento tecnológico e
necessidades do mercado, bem como o investimento em inovação e acompanhar
as evoluções.
Existem, ainda, empresas que continuam utilizando processos obsoletos e ultrapassados de fabricação e,
portanto, não são competitivas frente aos modernos processos e suas vantagens inerentes.
Deu-se final do século XX, e foi caracterizada pela aplicação de sistemas eletrônicos para a
automatização de processos e, consequentemente, levando ao aumento da capacidade de
produção.
Indústria 4.0
4a Revolução Industrial
Deu-se no início do século XXI, no momento em que se passou a agregar aos sistemas de
produção grandes avanços tecnológicos, nas áreas de automação, controle e tecnologia da
informação, tornando-os mais eficientes e autônomos.
Várias empresas se destacam no mercado por seu investimento em tecnologia, visando à melhoria dos
processos e logística, redução do tempo e, por fim, resultando na satisfação do cliente em um nível mais
alto. A Amazon, por exemplo, se tornou um modelo, por ser uma das grandes empresas do mercado que se
destaca pelo alto investimento em tecnologia.
Um estudo realizado pela Confederação Nacional da Indústria (CNI) avalia que o Brasil demorará mais de
cinquenta anos para alcançar o PIB de países desenvolvidos caso mantenha a média de crescimento do PIB
da década passada. Ainda de acordo com a CNI, a redução desse prazo poderia ser obtida pela expansão
do setor industrial, que apresenta um impacto direto no desenvolvimento de inovações tecnológicas. O
estudo também destaca o importante papel da Indústria 4.0 na mudança desse cenário, tornando a
indústria nacional mais competitiva no cenário global.
O objetivo principal, quando se pensa numa produção utilizando o desenvolvimento
da Indústria 4.0, é buscar uma alteração de todo sistema de produção,
interconectando os equipamentos industriais, possibilitando que estes consigam
alterar suas próprias programações, frutos de mudanças que possam ocorrer tanto
dentro da própria indústria como também fora do ambiente industrial. Essa
interconexãoé o que possibilita a junção dos ambientes físico e virtual.
Discutir a Indústria 4.0, atualmente, significa entender toda transformação social que ela causa. Essa
transformação é experimentada em termos de mudança comportamental das pessoas, materializada em
um nível de aceitação dessa evolução. A Indústria 4.0 permite alcançar maior agilidade dos processos,
garantir uma autonomia de ações e, assim, atingir a eficiência desejável em todo processo.
Princípios da Indústria 4.0
Visando à implementação e ao desenvolvimento da Indústria 4.0, foram definidos seis princípios como um
norte para este segmento:
Tempo real
Um dos gargalos que dificultam a tomada de decisão é o acesso a informações relevantes, que traz como
consequência um forte impacto na cadeia de produção. O advento da Indústria 4.0 permite a
possibilidade de obter, analisar e armazenar uma enorme quantidade de dados, trazendo praticidade em
todos os níveis, desde o operacional até o estratégico.
Virtualização
Consiste no monitoramento, em tempo real, de todas as etapas do processo de forma virtual, por meio de
identificadores, sensores, em várias etapas. Este princípio permite uma correção muito mais rápida em
qualquer problema que possa ocorrer no processo, por meio de ações preventivas e corretivas de eventos
indesejáveis.
Descentralização
Esse princípio é totalmente baseado no aprendizado de máquina, a qual é capaz de se autocorrigir ou se
ajustar por meio dos dados obtidos e gerados por ela própria.
Orientação a serviços
Consiste na utilização de softwares que ajudam a monitorar o processo, interligando os diversos setores,
de maneira eficiente.
Modularização
A modularização industrial tornou-se uma importante ação visando desacoplar segmentos que não
estejam sendo utilizados ou mesmo acoplar novos segmentos na produção. Ressalta-se que a indústria
que trabalha com linha de montagem não possibilita essa ação tão facilmente.
Interoperabilidade
Consiste na sinergia entre os softwares que operam as máquinas, bem como entre as máquinas e os
seres humanos. É a utilização da Internet das Coisas na área industrial.
Tecnologias utilizadas na Indústria 4.0
A tecnologia é a principal ferramenta da Indústria 4.0. Essa inovação é que direcionou todo esse novo
processo de produção industrial. Vejamos, a seguir, algumas das tecnologias que embasaram esse avanço
tecnológico:
Essa inovação permitiu que as máquinas pudessem ganhar autonomia. Fez com que também
pudessem operar tomando decisões sem o auxílio do homem. Para gerar essa autonomia, muitos
dados tiveram que ser inseridos nos programas.
Anteriormente, os dados eram guardados em instrumentos que permitiam pouca armazenagem e
segurança. Atualmente, o armazenamento é feito de forma remota, dito na nuvem, e para seu acesso
basta que se tenha conexão à Internet.
Para que se possa trabalhar com essa grande quantidade de dados inseridos, as informações
precisam estar seguras, garantindo privacidade, principalmente, às empresas quanto às suas ações
e produções.
Inteligência artificial 
Armazenamento em nuvem 
Segurança da informação 
Big Data 
É a tecnologia que garante todo o processamento desses dados, desde a coleta até a geração de
informações, que podem assessorar a tomada de decisão, seja pelo homem ou pela própria
máquina.
É o que permite todo esse envolvimento tecnológico, conectando objetos via Internet, e garantindo o
acesso a diversos equipamentos. É o cérebro da Indústria 4.0.
Produção na Indústria 4.0
O termo Indústria 4.0 surgiu de um projeto alemão, apresentado na Feira de Hannover, em 2011, chamado
Platform Industrie 4.0. A implantação da Indústria 4.0, na produção industrial, teve como base a união da
informatização da automação aliada a uma nova visão digital de negócios.
Esse processo permitiu integrar todo o sistema produtivo por meio da combinação de novas tecnologias,
transformando o processo produtivo, de forma a conseguir aumentar a produtividade, com resultados
precisos e gerenciamento remoto de todo o sistema de produção.
O avanço tecnológico, aliado à aplicação de Inteligência Artificial (IA) aos sistemas
de produção, possibilita a automação dos processos produtivos, permitindo uma
visão ampla de tais processos e seu controle, sendo possível a identificação
imediata de falhas durante a fabricação e, por conseguinte, a otimização da
qualidade do produto produzido.
Além disso, a IA poderá auxiliar na tomada de decisões, mas não poderá defini-las. Portanto, é preciso ter
bom senso e sensibilidade para se avaliar quando a conduta proposta pela Inteligência Artificial não é a
mais interessante para a empresa.
O aumento da lucratividade da empresa também é um fator importante a ser considerado. Vale ressaltar
que a redução de erros no processo de manufatura está diretamente relacionada ao aumento de velocidade
de produção e à redução de perdas (desperdícios).
Internet das coisas 
A automação, ainda, reduz a necessidade de trabalho manual, impactando significativamente na redução do
índice de acidentes de trabalho, e evitando o afastamento de profissionais em decorrência de acidentes de
trabalho.
Mas qual o impacto da Indústria 4.0 nos processos de usinagem?
Os processos de usinagem acompanham o movimento dos demais, rumo à automação de máquinas, com
processos mais controlados, interligados e inteligentes, resultando em menos erros e desperdícios, assim
como o aumento de produção e menor índice de acidentes de trabalho, de modo que o homem só
participará do processo eventualmente, em casos esporádicos que requiram sua intervenção.
Um importante fator positivo advindo de todo o avanço tecnológico que acompanha a Indústria 4.0 está
relacionado à manutenção. Horas de máquinas paradas, impossibilitadas de operar, independentemente da
causa, impactam negativamente nos resultados da empresa.
Comentário
Por meio da adoção de sistemas de manutenções preventivas, permite-se um processo de manufatura mais
contínuo, eliminando períodos de máquinas paradas e reduzindo os custos com manutenção. Nestes
processos mais modernos e integrados, a grande quantidade de dados possíveis de serem trabalhados com
Big Data permite que eventuais problemas possam ser detectados e corrigidos rapidamente.
A economia de energia também pode ser outro ponto de destaque. A utilização da energia de forma
inteligente por meio da utilização de sensores permite o controle de utilização da energia de forma
inteligente, sendo ativada apenas quando demandada, o que gera uma economia na energia necessária para
a produção, tornado o processo mais sustentável.
O controle de qualidade das peças produzidas é feito em tempo real, concomitantemente com a produção,
de forma que qualquer ajuste ou correção necessária seja realizada, evitando a produção de peças fora dos
padrões previstos e desperdícios desnecessários.
Não se trata simplesmente da automação das máquinas, otimizando os resultados e a produção, mas de
integrar, no futuro, homens/máquinas/robôs, trabalhando em conjunto, a fim de alcançar os melhores
resultados de produção e segurança. Ressaltando que todo o controle poderá ser realizado de forma
remota.
Mas, para que toda esta tecnologia e todos os benefícios destes processos inovadores de produção sejam
bem-sucedidos, é preciso investimento tanto em tempo quanto em infraestrutura.
Primeiramente, é preciso avaliar a nova logística da produção, para se obter os melhores resultados de
produção, como instalação de sensores e conexão de máquinas e equipamentos à rede, assim como
redução de custos com energia e perdas na produção. Os sensores permitirão que todo o processo
produtivo seja controlado e possibilitará o monitoramento de falhas e necessidade de ajustes, feitos em
tempo real, levando a resultados de produção muito superiores aos sistemas convencionais.
A utilização de robôs nos processos de produção apresentou um grande
desenvolvimento nos últimos anos e, atualmente, os robôs convencionaisestão
sendo substituídos pelos robôs mais modernos, capazes de desempenhar várias
tarefas ao mesmo tempo.
Esses robôs realizam processos altamente precisos e, por serem mais seguros, é possível que interajam
com os trabalhadores no mesmo ambiente, sem a necessidade de estações de trabalho específicas
isoladas.
Re�exão
Ainda é necessário um alto nível de investimento no desenvolvimento da Indústria 4.0 no Brasil, para que se
possa minimizar a diferença de capacidade produtiva das empresas nacionais, tornando-as mais
competitivas frente às empresas internacionais.
Sustentabilidade e mercado de trabalho
na Indústria 4.0
Apesar de todo o avanço tecnológico e ganhos na velocidade e controle da produção, a Indústria 4.0 ainda
não consegue impactar diretamente na sustentabilidade. Isso ocorre, pois a sustentabilidade envolve
diversos valores que, muitas vezes, não estão relacionados ao processo produtivo. O crescimento do
consumo faz com que, sistematicamente, não haja tempo de renovação de recursos naturais, impactando
de forma negativa na sustentabilidade. Isso também impacta a biodiversidade, recursos não renováveis,
entre outros.
A solução para tais problemas está relacionada diretamente à conscientização de empresas, buscando
novos processos e matérias-primas, com impactos mais sustentáveis, mas também está relacionada à
conscientização do consumidor.
Atualmente, com o apelo de políticas ambientais e de uma conscientização dos
consumidores, muitas empresas buscam adotar medidas mais sustentáveis, a fim
de agradar seu público e agregar valor à imagem da empresa.
Na velocidade que as empresas vêm adotando essa tecnologia, haverá falta de milhões de profissionais
qualificados para trabalhar nas indústrias nas próximas duas décadas. Isto se deve ao fato de que as
atividades simples, como montagens e encaixes repetitivos, que não demandam muito grau de
conhecimento, serão substituídas por operações automatizadas na Indústria 4.0. Todavia, este novo modelo
de produção necessita de profissionais capacitados para operar tais máquinas, assim como para atividades
estratégicas e para gerenciamento de projetos.
Existe um temor muito grande do desemprego gerado pela Indústria 4.0. Contudo, a verdade é que o
profissional precisará se capacitar para a nova realidade, considerando que tarefas mais simples e rotineiras
serão realizadas pelos robôs, já aquelas que demandam raciocínio e tomadas de decisões serão realizadas
pelo homem.
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
Dentre as afirmações a seguir sobre as tecnologias empregadas na Indústria 4.0, determine as que
estão corretas:
I. A Inteligência Artificial permite que os equipamentos possam ter autonomia nos processos.
II. Big Data está relacionado ao fato de a Internet ser utilizada para a conexão dos objetos, garantindo
uma sincronia das ações.
III. A Segurança da Informação consiste na garantia de que os dados sejam tratados de forma segura.
Parabéns! A alternativa D está correta.
A afirmativa I está correta porque a Inteligência Artificial é a inovação que permitiu essa autonomia às
máquinas. A afirmativa II está incorreta, pois a definição dada seria para a Internet das Coisas. A
afirmativa III está correta, uma vez que a Segurança da Informação é a prática que garante a
privacidade dos dados.
Questão 2
Com relação à expectativa de aumento do desemprego devido ao avanço da Indústria 4.0, é correto
afirmar que
A Somente I
B Somente II
C Somente III
D I e III
E I e II
A
o profissional não precisa se preocupar com as mudanças trazidas por ela, tendo em
vista que o robô é incapaz de executar tarefas com o mesmo nível de precisão que o
homem
Parabéns! A alternativa D está correta.
Nas próximas duas décadas, haverá uma falta de profissionais qualificados para atuar de modo
adaptado às demandas do momento: operações típicas da Indústria 4.0, ou seja, ações que envolvem
tomada de decisão, criação de estratégias e gerenciamento de projetos.
Apesar de existir um temor sobre o futuro do emprego na Indústria 4.0, os profissionais precisam
apenas se capacitar para essa realidade próxima, tendo em mente que tarefas mais rotineiras serão
postas em prática por robôs e as que envolvem tomada de decisão serão realizadas pelo homem.
Considerações �nais
Primeiramente, trouxemos para análise a evolução das máquinas-ferramentas e a Indústria 4.0.
Abordamos pontos importantes, como o desenvolvimento tecnológico, processos de usinagem CNC, os
principais tipos de máquinas-ferramentas CNC e centros de usinagem.
B o profissional não precisa se preocupar para a nova realidade do mercado, tendo em
vista que, no Brasil, o índice de desemprego é nulo e todos os profissionais serão
realocados em novas empresas.
C
o profissional não precisará se adaptar à nova realidade do mercado, tendo em vista que
o Brasil não tem interesse em investir na Indústria 4.0.
D
o profissional precisará se capacitar para a nova realidade do mercado, deixando de
executar as tarefas repetitivas e rotineiras e se preparando para tarefas que demandam
raciocínio e tomadas de decisões.
E
o profissional precisará se capacitar para a nova realidade do mercado, procurando
novas áreas de trabalho, pois as fábricas funcionarão apenas com os robôs.
Analisamos os princípios de programação CNC aplicados às máquinas-ferramentas. Foram abordados,
também, conteúdos como definição do ponto zero e sistemas de coordenadas, movimentos dos eixos e
palavras-código.
Por fim, evidenciamos a Indústria 4.0, mostrando a evolução industrial até chegar ao atual estágio. Foram
mostrados os princípios que norteiam esta nova Revolução Industrial, bem como as tecnologias mais
empregadas. Além disso, tratamos de pontos como sustentabilidade e o mercado de trabalho na Indústria
4.0.
Assim, você conheceu o funcionamento de máquinas CNC e suas vantagens em relação às máquinas-
ferramentas de controle mecânico, além de compreender o conceito e o impacto da Indústria 4.0 nos
processos de produção.
Podcast
Escute agora uma entrevista sobre os principais tópicos do tema.

Referências
FITZPATRICK, M. Introdução aos processos de usinagem: Série Tekne. Porto Alegre: Bookman, 2013.
KIMINAMI, C. S.; DE CASTRO, W. B.; DE OLIVEIRA, M. F. Introdução aos processos de fabricação de produtos
metálicos. São Paulo: Blucher, 2013.
SÁTYRO, W. C. et al. Indústria 4.0: conceitos e fundamentos. São Paulo: Blucher, 2018.
SILVA, S. D. da. CNC: programação de comandos numéricos computadorizados: torneamento. 4. ed. São
Paulo: Érica, 2002.
SUH, S. et al. Theory and design of CNC systems. Berlim: Springer Science & Business Media, 2008.
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Para ampliar as discussões trazidas neste conteúdo, sugerimos a leitura dos seguintes artigos:
Comparação entre centros de usinagem CNC para a microusinagem de geometrias complexas, de Taiuê
Cavalheiro Hoffmann, Jorge Santos e Adriano Fagali de Souza, publicado em 2017.
Indústria 4.0: desafios e oportunidades, publicado na Revista Produção e Desenvolvimento, em 2018.
Indústria 4.0: competências requeridas aos profissionais da quarta Revolução Industrial, de Regina Wundrack
do Amaral Aires, Fernanda Kempner Moreira e Patricia de Sá Freire.