Tipos de Arranjo Físico em Sistemas Produtivos

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PRESTE ATENÇÃO – ESTE PORTFÓLIO DIZ RESPEITO ÀS AULAS 5, 6, 7 E 8, E DEVERÁ SER ANEXADO NA ATIVIDADE AULA 2. ESTA ATIVIDADE VALE 10 PONTOS E O VALOR DAS QUESTÕES ESTÁ ESPECIFICADO NO ENUNCIADO DE CADA QUESTÃO.
	É de extrema importância que você:
- Estude as aulas, faça pesquisas, assista aos vídeos antes e durante a resolução dos exercícios;
- Leia com bastante atenção os enunciados das questões para que responda de forma adequada ao solicitado, respeitando sempre o número de linhas, quando exigido, de cada questão;
- Observe o prazo estipulado para o envio, pois não serão aceitas atividades fora do prazo;
- Não use meios fraudulentos para resolver as atividades individuais. Atividades com respostas iguais às do colega serão zeradas.
- Envie as respostas junto com as questões.
QUESTÕES
1. Sistemas produtivos são formados por um conjunto de postos de trabalho dispostos sequencialmente, onde são executadas tarefas específicas, e, a esta organização, dá-se o nome de layout. Cada tipo de arranjo físico será utilizado de acordo com algumas características do produto e do processo produtivo, como mix e quantidade dos produtos. Saber qual o melhor layout para a empresa é fundamental para evitar desperdícios e reduzir custos. Neste sentido, DEFINA (mínimo 3 linhas por arranjo) cada um dos tipos de arranjo físico abaixo e APRESENTE ao menos 2 exemplos de cada um. (2,0)
a) Arranjo por posição fixa (posicional).
Resposta: Caracteriza-se pelo material ou pessoa processado pela operação (ficar estacionário por impossibilidade, ou por inviabilidade ou por inconveniência de fazê-lo mover-se entre as etapas do processo de agregação de valor). Como o objeto da operação fica estacionado, são os recursos que se deslocam até ele.
Exemplo 1: Construção civil: é, em geral, impossível fazer um edifício mover-se entre etapas de um processo produtivo;
Exemplo 2: Restaurantes: o cliente fica sentado e os recursos vão a ele.
b) Arranjo por produto (linha).
Resposta: é usado quando se requer uma sequência linear de operações para fabricar o produto ou prestar o serviço; é, não obstante, uma forma de disposição muito mais comum na manufatura que na prestação de serviços. Cada centro de trabalho se toma responsável por uma parte especializada do produto ou serviço, sendo o fluxo de pessoas ou materiais balanceado por meio dos vários centros de forma a se obter uma determinada taxa de produção ou de atendimento.
Exemplo 1: Montagem de automóveis.
Exemplo 2: Restaurante self service.
c) Arranjo por processo (funcional).
Resposta: é característico de muitas indústrias e provavelmente da maioria das atividades de prestação de serviços, os centros de trabalho são agrupados de acordo com a função que desempenham. Os materiais (ou pessoas) movem-se de um centro a outro de acordo com a necessidade. 
Exemplo 1: Bancos.
Exemplo 2: Indústria: indica que as máquinas de uma mesma função são agrupadas em departamentos funcionais, e o produto caminha até a máquina adequado à próxima operação. 
d) Arranjo celular.
Resposta: é aquele em que os recursos transformados, entrando na operação, são préselecionados (ou pré-selecionam-se a si próprios) para movimentar-se para uma parte específica da operação (ou célula) na qual todos os recursos transformadores necessários a atender a suas necessidades imediatas de processamento se encontram.
Exemplo 1: Maternidade em um hospital: clientes que necessitam de atendimento em maternidade formam um grupo bem definido que pode ser tratado junto; eles têm uma probabilidade pequena de necessitar de cuidados de outras partes do hospital ao mesmo tempo em que requerem cuidados específicos de maternidade.
Exemplo 2: Área para produtos de lanches rápidos em supermercados - alguns clientes usam o supermercado apenas para comprar lanches, salgadinhos, refrigerantes, iogurte etc. para consumo, por exemplo, em seu horário de almoço. Estes, em geral, são localizados juntos, de forma que o cliente que está apenas comprando seu almoço não necessite procurá-lo pelo supermercado todo.
2. Uma empresa fabrica circuitos eletrônicos integrados em um turno de trabalho de 8 horas por dia. Cada unidade produzida passa, em sua linha de montagem, por 8 tarefas.
A tabela abaixo apresenta a precedência das tarefas:
Considerando estas informações e a quantidade produzida de 1.200 peças em um mês com 25 dias úteis, faça o que se pede nos itens a seguir: (3,0)
a) Desenhe o diagrama de precedência, de forma a minimizar o desbalanceamento da linha de montagem.
H
G
F
E
D
C
B
A
b) Calcule (necessário demonstrar o cálculo) o tempo de ciclo (em minutos / unidade produzida) no referido mês.
R:
TC=TEMPO DE PRODUÇÃO/QUANTIDADE PRODUZIDA= MIN/UNI
8h por 25 dias = 12000min
TC= 12000min/1200un= 10min/un
TC= 10min/un
3. DEFINA Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV), e DESCREVA as 4 etapas de implantação, detalhadamente (mínimo de 10 linhas). (2,5)
O mapeamento de fluxo de valor é uma poderosa ferramenta de comunicação e planejamento, além de servir para que as pessoas conheçam detalhadamente seus processos de fabricação. Com ele, se estabelece uma linguagem comum entre os colaboradores iniciando, posteriormente, um processo de melhoria.
MFV é um direcionador para as melhorias nos processos responsáveis pela transformação de um produto. Depois de realizado o mapa do estado atual e estado futuro, percebemos que muitos processos poderão ser eliminados da empresa. 
Definição da família de produtos: através da ferramenta da matriz de análise para família de produtos conseguimos definir quais produtos que podemos trabalhar de forma prioritária, definindo qual o produto é mais essêncial para empresa, fazendo a análise sobre os produtos e estações de trabalho. 
Desenho do estado atual: descreve a realidade atual da empresa, identificando cada passo para surpreender o cliente na entrega do produto. 
Desenho do estado futuro: descreve a realidade futura e espectável determinando melhoria nos processos, atendendo a expectativa do cliente. Com o objetivo de tornar o fluxo produtivo contínuo e dessa forma aumentar a produtividade. 
Plano de trabalho e implementação: basicamente colocar em prática tudo que foi estabelecido no estado futuro. Definir plano de trabalho, definir indicadores a serem mensurados, treinar os envolvidos para correta execução e tratamento dos desvios. 
4. Com base no Mapeamento de Fluxo de Valor representado abaixo, assinale a alternativa correta, explicando e APRESENTANDO os cálculos. (2,5)
a) Lead Time de 380 minutos; TAV de 25 minutos.
b) Lead Time de 17.635 minutos; TAV de 115 minutos.
c) Lead Time de 17.545; TAV de 25 minutos.
d) Lead Time de 115 minutos; TAV de 17.545 minutos.
e) Lead Time de 17.660 minutos; TAV de 115 minutos.
Tempo de entrega: 24h 10 dias = 14400min
Lead Time=TC+TR+E+TEMPO DE ENTREGA
lead time=115+25+3120+14400= 17.660min
TAV=TC+TC+TC= 35+50+30= 115min