AP2 Lean 6 Sigma

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Entrega 31 mai em 23:59 Pontos 25 Perguntas 10 Disponível 22 mai em 0:00 - 25 jun em 23:59
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2,5 / 2,5 ptsPergunta 1
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A abordagem lean ou, em português, “enxuta” é tanto uma filosofia quanto um método para planejamento e
controle de operações. Embora o foco de nossos estudos sejam as questões de planejamento, controle e
melhoramento da produção, na prática o conceito de “enxuto” tem implicações muito mais amplas no que se
refere ao aprimoramento do desempenho da produção. Na verdade, seus princípios – que já significaram
mudança radical em relação à prática tradicional de produção – têm se tornado ortodoxos (SLACK;
CHAMBERS, JOHNSTON, 2018).
Com base nesse contexto, assinale a alternativa que apresenta corretamente o que significa mapeamento
de fluxo de valor.
 
As peças em produção alcançam as operações na linha na exata hora em que são necessárias e na exata
quantidade.
 Técnica para encontrar desperdícios no caminho de valor para fabricação de um produto. Correto!Correto!
 Automação com toque humano, em que a automação não impede o controle pelo operário. 
 Produzir a prova de erros, pois a ideia é a instalação de dispositivos que controlem os erros 
 Melhorar continuamente, entendendo que nunca foi atingido o potencial máximo. 
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O Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV) foi elaborado, originalmente, pela Toyota e popularizado
pelos autores Rother e Shook (1998). A técnica é utilizada para encontrar desperdícios no caminho
de valor para fabricação de um produto; uma vez identificado o desperdício, é possível trabalhar para
eliminá-lo. Sendo assim, podemos afirmar que o propósito do MFV é processar o melhoramento em
nível de sistema (WILSON, 2009).
2,5 / 2,5 ptsPergunta 2
Liker e Meier (2007) afirmam que a lógica do trabalho padronizado é a intenção de manutenção dos níveis
de qualidade, produtividade e segurança.
Assim, assinale a alternativa que contém a palavra japonesa utilizada para “nivelamento da produção”.
 Poka-yoke.
 Jidoka.
 Heijunka.Correto!Correto!
 Gemba.
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 Kaizen.
Segundo Slack, Chambers e Johnston (2009), heijunka é uma palavra japonesa utilizada para o
nivelamento da produção.
2,5 / 2,5 ptsPergunta 3
Nunca é fácil mudar a cultura e a tradição em comunidades, e com a indústria não é diferente. É complicado
pedir para um operador, acostumado a fazer há muito tempo uma única tarefa entender que, de
determinado momento em diante, ele terá de aprender a executar atividades diferentes (OHNO, 1988). Já
Rother e Shook (2007) acreditam que o mapeamento do fluxo de valor pode ser uma ferramenta de
comunicação, uma ferramenta de planejamento de negócios e uma ferramenta para gerenciar o processo
de mudança.
Com base nesse contexto, assinale a alternativa correta no que tange à discussão sobre o termo
“mapeamento de fluxo de valor”.
 
É uma ferramenta que ajuda a enxergar e entender o fluxo de materiais e de informações à medida que o produto
segue o fluxo de valor.
Correto!Correto!
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Significa ajustar a saída de cada estágio do processo de produção para garantir as mesmas características de
fluxo para cada um dos componentes ou produtos, à medida que progridem por cada estágio.
 
Utilização de grandes lotes com alto estoque de material acumulado na unidade produtiva e entre os setores
produtivos.
 
A produção de um mix de produtos se faz com o tamanho do lote sendo calculado para cada produto e os lotes
produzidos em uma determinada sequência.
 
Uma fábrica produz os produtos A, B e C, ou seja, três diferentes produtos. Tais produtos são produzidos em lotes
de 600, 200 e 200 unidades, respectivamente. Em uma produção não nivelada, o produto A, por exemplo, iniciaria
sua produção no dia 1 e iria produzir até a finalização do lote de 600 unidades, quando daria início ao segundo
lote, e assim sucessivamente.
O mapeamento de fluxo de valor é uma ferramenta da filosofia lean que desenha, entende e analisa
os processos de uma organização no intuito de eliminar o máximo de desperdícios e atividades que
não agregam valor. Essa ferramenta mapeia não apenas materiais, mas também informações. Ela
mapeia o fluxo seguido pelo produto na fábrica.
2,5 / 2,5 ptsPergunta 4
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Sakichi Toyoda, fundador da Toyota Industries Co., nasceu em 1867, filho de um carpinteiro pobre. Ele
aprendeu carpintaria e a necessidade de disciplina e do trabalho árduo. Sakichi é considerado por muitos o
pai da revolução industrial japonesa e recebeu o título de “rei dos inventores” no Japão. Em sua trajetória,
cultivou valores que se tornaram os princípios que norteiam a Toyota Motor Company. 
Assinale a alternativa que apresenta um dos princípios elencados por Sakichi Toyoda em sua trajetória e
que, mais tarde, viriam a se tornar os princípios que norteiam a própria Toyota Motor Company.
 Mostrar desrespeito por todas as pessoas. 
 Aumentar as vendas a qualquer custo. 
 Sujar as mãos Correto!Correto!
 Trabalhar muito e sem padrão. 
 Melhorar raramente. 
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Segundo Liker e Ross (2019), em sua trajetória, Sakichi Toyoda cultivou valores que se tornaram os
princípios que norteiam a Toyota Motor Company. Esses princípios incluem as seguintes ações:
contribuir para a sociedade;
colocar o cliente em primeiro lugar e a empresa, em segundo;
mostrar respeito por todas as pessoas;
conhecer o negócio de cima a baixo;
sujar as mãos;
trabalhar muito e com disciplina;
trabalhar em equipe;
integrar a qualidade;
melhorar continuamente em direção a uma visão.
2,5 / 2,5 ptsPergunta 5
Entender o Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV) é o mesmo que seguir a trilha da produção de um
produto desde o consumidor até o fornecedor e, de forma cuidadosa, desenhar uma representação visual
de cada processo nos fluxos de materiais e de informações.
Assim, assinale a alternativa que contém um benefício da utilização dessa ferramenta.
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 Mostra a relação entre fluxo de informaçõese fluxo de materiais. Correto!Correto!
 
Fornece uma linguagem difícil para tratar dos processos de manufatura, mas possível de entender com treino. 
 
Não contribui na atividade de descrever, em detalhes, como a unidade produtiva deveria operar para criar um
fluxo.
 Não identifica os desperdícios, mas ajuda a identificar as fontes de desperdícios.
 Proporciona o aumento da rotatividade de funcionários. 
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Rother e Shook (2007) apontam os seguintes benefícios da utilização da ferramenta VSM:
ajuda a visualizar mais do que simplesmente processos individuais, como montagem e solda, por
exemplo. Você consegue enxergar o fluxo como um todo;
ajuda a identificar mais do que os desperdícios, evidenciando as suas fontes;
fornece uma linguagem comum para tratar dos processos de manufatura;
torna as decisões sobre fluxo visíveis, de modo que fica mais fácil discuti-las;
combina conceitos e técnicas lean, o que ajuda a evitar a implementação de algumas técnicas ou
ferramentas de forma isolada;forma a base de um plano de implementação, auxiliando no
desenho de como um fluxo total de ponta a ponta deveria operar. Assim, os mapas de fluxo de
valor tornam-se referência para uma implementação lean – imagine tentar construir uma casa
sem uma planta;
mostra a relação entre fluxo de informações e fluxo de materiais. 
2,5 / 2,5 ptsPergunta 6
Para entender os sete desperdícios, é fundamental entender bem o que seriam os processos que agregam
valor e os que não agregam. Os processos que agregam valor modificam o produto que está em processo
de transformação.
A respeito dos sete desperdícios listados por Taiichi Ohno, um dos precursores do lean, assinale a
alternativa que apresenta um deles.
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 Limpeza. 
 Produzir produtos defeituosos. Correto!Correto!
 Economicidade. 
 Preparação. 
 Produção organizada. 
Taiichi (1988) separou os desperdícios em sete classificações:
1. superprodução;
2. espera;
3. transporte ou transferência;
4. processamento desnecessário;
5. estoque;
6. movimentação;
7. produzir produtos defeituosos.
2,5 / 2,5 ptsPergunta 7
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Além dos sete princípios da filosofia Lean descritos por Taiichi, Pinto (2016) afirma que são cinco os pilares
que suportam o pensamento enxuto.
Nesse sentido, assinale a alternativa que apresenta um desses pilares.
 Fluxo não contínuo. 
 Melhoria radical e rara. 
 Gestão visual. Correto!Correto!
 Resolução de problemas sem equipe. 
 Aumento do estoque entre operações. 
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Além dos sete princípios da filosofia Lean descritos, Pinto (2016) afirma que são cinco os pilares que
suportam o pensamento enxuto. São eles:
uniformização;
gestão visual;
resolução de problemas em equipe;
melhoria contínua;
desenvolvimento de pessoas.
2,5 / 2,5 ptsPergunta 8
Segundo Liker e Ross (2019), para entender, de verdade, a cultura de uma empresa, é necessário
investigar suas raízes, ou seja, os valores e diretrizes básicas de seus criadores.
De acordo com o que preconiza a filosofia Lean ou o Sistema Toyota de Produção, assinale a alternativa
que apresenta corretamente o que seria “pensar lean”.
 Evitar, a todo custo, ocupar recursos com atividades que ninguém reconhece como úteis ou necessárias. Correto!Correto!
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 Pensar em testar duas vezes todos os produtos que saem da linha de produção. 
 Aumentar o lead time do processo, justamente por aumentar o tempo de espera entre máquinas do processo.
 Focalizar na qualidade do produto final, mesmo que isso signifique desperdícios de recursos. 
 
Aumentar a quantidade de produtos em estoque entre operações, para que não faltem recursos a nenhum tempo.
Pensar lean é evitar, a todo custo, ocupar recursos – sejam eles humanos, materiais, energéticos ou
quaisquer outros – com atividades que ninguém reconhece como úteis ou necessárias. Uma
definição objetiva da filosofia lean é a seguinte: métodos e ferramentas simples aplicados por
pessoas ordinárias para o alcance de resultados extraordinários (PINTO, 2016). O autor afirma,
ainda, que qualquer pessoa “normal” de todos os níveis hierárquicos e de todas as funções pode
alcançar resultados extraordinários com o apoio das ferramentas e métodos do lean.
2,5 / 2,5 ptsPergunta 9
Sakichi Toyoda, fundador da Toyota Industries Co., nasceu em 1867, filho de um carpinteiro pobre. Ele
aprendeu carpintaria e a necessidade de disciplina e do trabalho árduo. Sakichi é considerado por muitos o
pai da revolução industrial japonesa e recebeu o título de “rei dos inventores” no Japão. Em sua trajetória,
cultivou valores que se tornaram os princípios que norteiam a Toyota Motor Company.
Com base nesse contexto, assinale a alternativa que apresenta corretamente o que significa just in time.
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Produzir a prova de erros; ou seja, dispositivos que acompanham o desempenho dos colaboradores devem ser
instalados por toda a organização.
 
Em um fluxo de processo, as peças em produção alcançam as operações na linha na exata hora em que são
necessárias e na exata quantidade. 
Correto!Correto!
 
Também denominado Kaizen, tem relação com a melhoria não contínua; ou seja, espera-se um tempo após um
projeto de melhoria até que outro tenha início, dando tempo para ver os resultados.
 
Melhorar apenas uma vez ao ano para não sobrecarregar os projetos com foco em novos produtos e, também, os
que envolvem manutenções.
 
Automação com toque humano; ou seja, quando o sistema de produção é automatizado, mas que, ainda assim,
os colaboradores têm o controle e a opção de parar a produção.
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O just in time, que significa “momento certo”, é um sistema com o objetivo de produzir a quantidade
exata de um produto, de acordo com a demanda, de forma rápida e sem a necessidade da formação
de estoques, fazendo com que o produto chegue a seu destino no tempo certo.
2,5 / 2,5 ptsPergunta 10
Taiichi Ohno (1988) conta que antes da crise do petróleo, por volta de 1973, não percebia interesse alheio a
respeito do sistema de produção utilizado na Toyota. Porém, quando o crescimento acelerado em curso
antes crise parou, ficou muito evidente que um negócio não poderia ser lucrativo com a utilização do
clássico sistema de produção em massa americano que havia funcionado muito bem até então. Os tempos
mudaram!
Com base nesse contexto, assinale a alternativa que contenha, respectivamente, segundo Ohno (1998), a
base e os pilares do Sistema Toyota de Produção.
 Eliminação de desperdícios; cooperação de todos e automação com toque humano. 
 Eliminação de desperdícios; just in time e automação com toque humano.Correto!Correto!
 Melhoria contínua; operação com toque humano e eficiência de produção. 
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 Cooperação de todos; just in time e automação com toque humano.
Segundo Ohno (1988), a base do Sistema Toyota de Produção é a eliminação absoluta de
desperdícios, e seus dois pilares são o just in time e a automação com toque humano
Pontuação do teste: 25 de 25