TIPOS DE MANUTENÇÃO e estudo de falhas_Adm Produção_OUT23

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TIPOS DE MANUTENÇÃO
Métodos e Técnicas de Manutenção
Métodos de Manutenção
As características dos equipamentos de um processo 
produtivo moderno podem definir diferentes critérios 
para a seleção do método de manutenção a ser 
utilizado. 
Diversas considerações sobre a escolha do método de 
manutenção são realizadas dentro dos novos conceitos 
de manutenção.
De acordo com alguns autores, os métodos de 
manutenção podem ser divididos nos seguintes 
grupos: corretiva, preventiva, preditiva e produtiva 
(proativa). 
Diversos autores e grupos de estudo na área 
apresentam as suas classificações próprias, 
dividindo a manutenção nos diversos tipos 
existentes.
Métodos de Manutenção
A ABNT, na NBR 5462 (1994, pág.7), classifica os diversos tipos de 
manutenção da seguinte forma:
a) Manutenção Preventiva – é efetuada em intervalos pré-
determinados ou de acordo com critérios prescritos, destinada a 
reduzir a probabilidade de falha ou degradação do funcionamento 
de um item.
b) Manutenção Corretiva - é efetuada após a ocorrência de uma 
pane, destinada a recolocar um item em condições de executar 
uma função requerida.
c) Manutenção Controlada ou Preditiva - é a manutenção que 
permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na 
aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de 
meios de supervisão central ou de amostragem, para reduzir ao 
mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção 
corretiva
Métodos de Manutenção
(Cont.)
d) Manutenção Programada – é a manutenção preventiva 
efetuada de acordo com um programa preestabelecido.
e) Manutenção Não-Programada - é feita de acordo com um 
programa preestabelecido, mas depois da recepção de uma 
informação relacionada ao estado de um item.
f) Manutenção no Campo – é efetuada no local onde o item é 
utilizado.
g) Manutenção fora do Local de Utilização – é efetuada em um 
local diferente daquele em que o item é utilizado.
Métodos de Manutenção
(Cont.)
h) Manutenção Remota – é efetuada sem acesso direto do 
pessoal ao item.
i) Manutenção Automática – é efetuada sem intervenção 
humana.
j) Manutenção Deferida – é a manutenção corretiva que não é 
iniciada imediatamente após a detecção da pane, mas é 
retardada de acordo com certas regras de manutenção.
Métodos de Manutenção
Segundo as normas AFNOR NF NF X60-010 e NF X60-011 (1985), 
os diversos tipos de manutenção podem ser assim 
classificados:
a) Manutenção Corretiva – é a manutenção efetuada após a 
falha.
b) Manutenção Preventiva – é a manutenção efetuada com a 
intenção de reduzir a probabilidade de falha de um bem ou 
de um serviço executado. Divide-se em dois tipos:
b.1) Manutenção Preventiva Sistemática - é a manutenção 
efetuada segundo um esquema de cobranças estabelecido, 
tendo como base o tempo ou o número de uniddaes de uso.
b.2) Manutenção Preventiva de Condição – é a manutenção 
subordinada a um tipo de acontecimento predeterminado 
(medida, diagnóstico).
Métodos de Manutenção
Em trabalho divulgado pela Organização das Nações Unidas 
(1975, pág. 3), são apresentados critérios de divisão da 
manutenção, enfatizando o plenejamento da ação sobre o 
equipamento.
Segundo o entendimento do grupo de estudos da ONU, a 
Manutenção Preventiva é necessariamente planejada, uma 
vez que objetiva antecipar-se aos problemas. 
A Manutenção Corretiva é dita não-planejada, quando ocorre 
uma falha inesperada, situação caracterizada como e 
emergência. A Manutenção Corretiva pode também ser 
considerada planejada, quando é decidido operar o 
equipamento, que sabidamente já apresenta defeito, até a 
ocorrência de uma falha completa.
Métodos de Manutenção
Métodos de Manutenção
Tipos de manutenção adaptados da ONU (1975, pág. 3)
Já para alguns autores, há dois tipos de 
manutenção: a planejada e a não planejada.
A manutenção planejada classifica-se em quatro 
categorias: preventiva, preditiva, 
Terotecnologia e TPM.
A manutenção não planejada classifica-se em 
duas categorias: a corretiva e a de ocasião.
Métodos de Manutenção
Manutenção Corretiva
Este método consiste em uma situação não 
planejada para a execução da manutenção. A 
intervenção somente irá ocorrer quando o 
equipamento perder a sua função. A manutenção 
corretiva também é conhecida como “Run To 
Failure” (RTF), que significa “operar até quebrar”.
A manutenção de ocasião consiste em fazer 
consertos quando a máquina se encontra parada.
Métodos de Manutenção
A manutenção preventiva consiste na aplicação de um programa 
regular de inspeção, ajustes, limpeza, lubrificação, troca de 
peças, calibração e reparo de componentes e equipamentos. 
Este método é conhecido como manutenção baseada no tempo, 
sendo aplicada sem considerar as condições do equipamento.
A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no 
conhecimento das condições de cada um dos componentes das 
máquinas e equipamentos. Esses dados são obtidos por meio de 
um acompanhamento do desgaste de peças vitais de conjuntos 
de máquinas e de equipamentos. Testes periódicos são 
efetuados para determinar a época adequada para substituições 
ou reparos de peças. Exemplos: análise de vibrações, 
monitoramento de mancais .
Métodos de Manutenção
Manutenção Produtiva (Proativa)
A atuação da manutenção para melhorar o desempenho das 
máquinas tornou-se muito importante com o aumento da 
competitividade entre as empresas. A Manutenção Produtiva 
aplica inúmeras técnicas e ferramentas de análise para alcançar 
níveis de desempenho superior das máquinas e equipamentos.
Neste método a manutenção deve atuar em todos os estágios da 
vida de um equipamento, podendo ser aplicado em conjunto 
com os métodos anteriores, procurando o aumento da 
confiabilidade. Os conceitos da Manutenção Produtiva estão em 
sintonia com os conceitos atuais da manutenção.
Métodos de Manutenção
A Terotecnologia é uma técnica inglesa que 
determina a participação de um especialista em 
manutenção desde a concepção do equipamento 
até sua instalação e primeiras horas de produção. 
Com a terotecnologia, obtêm-se equipamentos 
que facilitam a intervenção dos mantenedores.
A TPM (manutenção produtiva total) foi 
desenvolvida no Japão. É um modelo calcado no 
conceito “de minha máquina, cuido eu”
Métodos de Manutenção
Todos os autores destacam, principalmente, os 3 
tipos de manutenção:
Corretiva,
Preventiva, e
Preditiva.
Métodos de Manutenção
Métodos de Manutenção
Metodologia para a escolha da técnica de manutenção mais adequada
ESTUDO DE FALHAS
Manutenção
Confiabilidade e Disponibilidade
Estudo de Falhas
As consequências de uma falha têm se tornado mais sérias. Podem ser 
dispendiosas, como no caso de ocorrência de uma pane em uma 
central elétrica ou no sistema de controle da operação de um forno 
siderúrgico. 
Podem ainda ser trágicas, quando um equipamento hospitalar de 
suporte à vida para de funcionar em uma unidade de terapia 
intensiva ou quando um sistema de controle de tráfego ferroviário 
falha, provocando um acidente. 
Também existem possibilidades potencialmente catastróficas, a 
exemplo da falha de um reator nuclear.
Na indústria, as falhas são responsáveis pela 
interrupção ou redução de capacidade dos 
processos produtivos. 
A grande concorrência hoje existente entre as 
empresas, consequência da globalização dos 
mercados, torna indispensável que a produção 
se dê com elevados padrões de eficiência e 
qualidade.
Estudo de Falhas
Por que as coisas falham?
As falhas na produção podem ocorrer por razões 
muito diferentes. 
As máquinas podem quebrar, os clientes podem 
fazer pedidos inesperados que a produção não 
consegue atender, o pessoal pode cometer erros 
simples em seus trabalhos, que impendem o 
trabalho normal ou os materiais dos 
fornecedores podem estar defeituosos.
Estudo de Falhas
classificação das falhas:
- Aquelas que têm sua fonte dentro da produção, porque 
seu projeto global foi mal feito ou porque suas 
instalações (máquinas, equipamentos)ou o pessoal não 
fazem as coisas como deveriam
- Aquelas que são causadas por falhas no material ou 
informações fornecidas à operação
- Aquelas que são causadas por ações dos clientes
Estudo de Falhas
Falhas de Projeto
O projeto global de uma produção pode ser a causa 
primeira de uma falha. 
Em sua etapa de projeto, uma produção pode ser perfeita 
no papel; somente quando deve lidar com circunstâncias 
reais as inadequações tornam-se evidentes. 
Algumas falhas de projeto ocorrem porque uma 
característica de demanda não foi bem observada ou foi 
mal calculada.
Falhas de Instalações
Todas as instalações (máquinas, equipamentos, 
edifícios e acessórios) de uma produção têm 
probabilidade de quebrar. 
A “avaria” pode ser somente parcial, por exemplo, uma 
máquina que só consegue trabalhar com a metade 
de sua velocidade normal.
Falhas do Pessoal
Falhas de pessoas são de dois tipos: erros e 
violações. 
“Erros” são enganos de julgamento; a posteriori, 
percebe-se que alguém deveria ter feito algo 
diferente e o resultado é algum desvio 
significativo da produção normal.
Falhas de Fornecedores
Qualquer falha no prazo de entrega ou na 
qualidade de bens ou serviços fornecidos para 
uma produção pode causar falha dentro da 
produção. 
Falhas de Clientes
Nem todas as falhas são causadas (diretamente) pela 
produção ou por seus fornecedores. 
Os clientes podem usar mal os produtos e serviços que 
a produção produziu. 
O cliente não tem “sempre razão”. A falta de atenção 
dos clientes, a incompetência ou a falta de bom 
senso podem ser a causa da falha.
Medição de Falhas
Há três formas principais de medir falhas:
• Taxas de falhas – com que frequência uma falha ocorre;
• Confiabilidade – a probabilidade de uma falha ocorrer;
• Disponibilidade – o período de tempo útil disponível 
para a operação.
“Taxa de falhas” e “Confiabilidade” são diferentes formas 
de medir a mesma coisa – a tendência de uma 
produção, ou parte dela, de falhar. Disponibilidade é 
uma medida das consequências da falha na produção.
Confiabilidade
No conceito popular, a confiabilidade de um 
produto está associada com o funcionamento 
bem sucedido ao longo da vida útil, sem 
ocorrência de quebras ou falhas.
Segundo a NBR 5462 (1994, pág.3), confiabilidade 
é:
“Capacidade de um item desempenhar uma função 
requerida sob condições especificadas, durante 
um intervalo de tempo.”
A confiabilidade mede a habilidade de desempenho de 
um sistema, produto ou serviço como esperado 
durante o tempo.
A importância de qualquer falha específica é determinada 
parcialmente pelo efeito que tem no desempenho de 
toda a produção ou sistema. 
Isto, por sua vez, depende da forma pela qual são 
relacionadas as partes do sistema que são sujeitas a 
falhas. 
Se os componentes de um sistema forem todos 
interdependentes, uma falha em um componente 
individual pode causar a falha de todo o sistema.
Confiabilidade
Exemplo:
Uma máquina automática de produção de pizza em uma 
fábrica de alimentos tem cinco componentes principais, 
com confiabilidades individuais (probabiliddae de o 
componente não falhar), como segue:
Misturador de massa Confiabilidade=0,95
Rolo e cortador de massa Confiabilidade=0,99
Aplicador de massa de tomate Confiabilidade=0,97
Aplicador de queijo Confiabilidade=0,90
Forno Confiabilidade= 0,98
Confiabilidade
Se uma dessas partes do sistema de produção 
falhar, todo o sistema parará de funcionar. 
Logo, a confiabilidade de todo o sistema será:
RS = 0,95 x 0,99 x 0,97 x 0,90 x 0,98 = 0,805
Confiabilidade
Disponibilidade
Segundo a NBR 5462 (1994, pág. 2), disponibilidade é:
“Capacidade de um item de estar em condições de 
executar uma dada função em um dado instante ou 
durante um intervalo de tempo determinado, levando-
se em conta os aspectos combinados de sua 
confiabilidade, manutebilidade e suporte de 
manutenção, supondo que os recursos externos 
requeridos estejam adequados.”
Manutebilidade: Técnica dedicada a facilitar o diagnóstico 
e reparo, diminuindo os tempos de parada.
Disponibilidade é o grau em que a produção está 
pronta para funcionar. 
Uma produção não está disponível se ela acabou de 
falhar ou está sendo consertada após uma falha.
Há diversas formas diferentes de medir a 
disponibilidade, dependendo de quantas razões 
para a não-operação estiverem incluídas.
Disponibilidade
Quando a disponibilidade está sendo usada para indicar o 
tempo de operação, excluindo a consequência da falha, 
poderá ser calculada:
Disponibilidade (D) = TMEF / TMEF + TMDR
Onde: TMEF = tempo médio entre falhas da produção
 TMDR = tempo médio de reparo, que é o tempo 
médio necessário para consertar a produção, do 
momento em que falha até o momento em que está 
operando novamente.
Disponibilidade
Exemplo:
Uma empresa que concebe e produz cartazes para 
exposições e eventos de promoção de vendas compete 
fortemente com base em sua rapidez de entrega. Uma 
peça específica do equipamento que a empresa usa 
está causando alguns roblemas. É sua impressora 
colorida a laser de plataforma grande. Atualmente, o 
tempo médio entre falhas da impressora é 70 horas e o 
tempo médio para consertá-la é seis horas.
Disponibilidade = 70 / 70 + 6 = 0,92
Disponibilidade
Referência
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. 1994. Rio de Janeiro. NBR
5462, Confiabilidade e mantenabilidade - terminologia. Rio de Janeiro, 37p.
Estudo de Falhas
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