Aula 7 1 - EDP18

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Fonte: Rozenfeld et al. (2006)
8.1 Sumário
8.2 Atualizar o plano do projeto detalhado
8.3 Criar e detalhar SSCs,documentação e configuração
8.3.1 Criar, reutilizar, procurar e codificar SSCs
8.3.2 Calcular e desenhar os SSCs
8.3.3 Especificar tolerâncias
8.3.4 Integrar os SSCs
8.3.5 Finalizar desenhos e documentos
8.3.6 Configurar produto e completar a estrutura do produto
8.4 Decidir fazer ou comprar SSCs
8.5 Desenvolver fornecedores
8.6 Planejar processo de fabricação e montagem
8.7 Projetar recursos de fabricação
8.8 Avaliar SSCs,configuração e documentação do produto e processo
8.9 Otimizar produto e processo
8.10 Criar material de suporte do produto
8.11 Projetar embalagem
8.12 Planejar fim de vida de produto
8.13 Testar e homologar produto
8.14 Enviar documentação do produto a parceiros
8.15 Monitorar a viabilidade econômico-financeira
8.16 Avaliar fase
8.17 Aprovar fase
8.18 Documentar as decisões tomadas e registrar lições aprendidas
Projeto detalhado
- Dá prosseguimento à fase anterior.
- Tem como objetivo desenvolver e finalizar todas as 
especificações do produto, para então serem encaminhados à 
manufatura e às outras fases do desenvolvimento.
Integração do Projeto Detalhado com o Projeto Conceitual
Fase de projeto conceitual: são realizados desdobramentos 
sucessivos dos sistemas em subsistemas, depois em 
componentes, os quais são associados aos processos de 
fabricação, documentados no plano de processo macro, a 
partir da análise dos requisitos dos clientes. 
É realizado um processo top down (de cima para baixo - do 
produto final para os componentes) de raciocínio para a 
definição desses elementos. 
Integração do Projeto Detalhado com o Projeto Conceitual
Projeto detalhado: acontece um processo contrário, bottom
up (de baixo para cima - dos componentes para o produto 
final), no qual são integrados os componentes, subsistemas, 
sistemas, sucessivamente, até o produto final. 
Outros detalhamentos completam a concepção (resultante do 
projeto conceitual) com o objetivo de obter um produto 
integrado, contendo as tolerâncias de seus parâmetros e 
especificações críticas dentro de uma faixa de valores que 
atenda aos requisitos dos clientes e todas as especificações-
meta da fase de projeto informacional.
Desdobramento de itens e sua integração ao projeto conceitual e detalhado
Outra particularidade da fase de projeto detalhado: criação dos 
detalhamentos dos planos de processos de fabricação e 
montagem.
Pode existir uma superposição entre as fases do projeto 
conceitual e do detalhado.
Natureza da fase do projeto detalhado
As atividades não são realizadas de forma sequencial e, sim, 
por meio de vários tipos de ciclos, que garantem o paralelismo 
entre as atividades.
Tipos de ciclos da fase de Projeto Detalhado
Ciclo de detalhamento: ocorre quando se criam e se detalham 
os SSCs. 
Na primeira tarefa, procura-se reutilizar os SSCs da própria 
empresa ou do mercado. Caso de início isso já seja possível, 
aciona-se o ciclo de aquisição. 
Cada vez que existirem informações disponíveis (plano de 
processo) para se decidir comprar ou fabricar um SSC, aciona-
se novamente o ciclo de aquisição. 
Quando o detalhamento do SSC estiver adiantado, aciona-se o 
ciclo de otimização, no qual primeiro avaliam-se as 
especificações obtidas, que são otimizadas em caso de 
necessidade. 
Os ciclos de aquisição e otimização estão integrados com o 
ciclo de detalhamento. 
Depois de esgotadas as possibilidades de aquisição e 
otimização, serão finalizadas as últimas tarefas da atividade de 
criar e detalhar os SSCs.
Ciclo de aquisição
- É acionado durante o ciclo de detalhamento.
- Custos de fabricação de um SSC são calculados e comparados 
com os preços dos fornecedores. Se for vantajoso, será fechado um 
contrato de fornecimento.
Ciclo de otimização
- Também ocorre durante o ciclo de detalhamento, quando os SSCs
são construídos (protótipos) e testados, portanto, avaliados. Quando 
necessário, eles são otimizados, sofrendo mais um ciclo de 
detalhamento e/ou aquisição.
Atividade de planejamento do processo de fabricação e montagem
fornece informações importantes para todos esses ciclos e é 
realizada paralelamente.
Informações principais e dependência entre as atividades da fase de Projeto Detalhado.
Na homologação, a participação do cliente ou órgãos 
reguladores e/ou de homologação é comum. 
No entanto, ela ainda não é a certificação final do produto, que 
só ocorre na fase de preparação da produção, após a 
produção do lote piloto.
Atividade genérica descrita 
anteriormente.
Do projeto conceitual resulta a concepção do produto, 
composta de:
- Alternativas de solução
• Princípios de solução individuais
• Princípios de solução totais
- Lista dos SSCs (principais)
- Arquitetura do produto
• Layout do produto
• BOM inicial
- Desenhos iniciais
- Especificações iniciais dos SCCs
- Plano macro de processo
Os principais SSCs são identificados no projeto conceitual, e, 
muitas vezes, criados durante aquela fase. 
Mas é mais comum que, naquela fase, eles sejam somente 
identificados, e a continuidade da sua criação ocorra durante o 
projeto detalhado.
Esta atividade detalha a concepção. 
Tem a finalidade de:
- criar todos os Sistemas, Subsistemas e Componentes (SSCs) 
do produto.
- produzir as documentações finais e detalhadas, que 
compreendem todos os desenhos dos SSCs com cotas e 
tolerâncias finais, e a configuração final do produto, na maior 
parte das vezes refletidas na Estrutura de Produto (BOM).
Relação entre os principais termos usados na fase de projeto detalhado.
Termos Utilizados no Projeto Detalhado 
Termos Utilizados no Projeto Detalhado
Termos Utilizados no Projeto Detalhado
Tarefas da atividade de criação dos SSCS.
Lógica da tarefa de criar, reutilizar, buscar e criar identificação
- Item estratégico 
- Reutilização de um item 
- Procura no mercado
- Criação de um código para a sua identificação.
Se um item (SSC) for de importância central para o produto, a 
empresa o define como um item estratégico. 
Mesmo se ele estiver disponível no mercado, a empresa pode 
decidir desenvolvê-lo para obter um diferencial competitivo.
Às vezes, não é viável para a empresa desenvolvê-lo, pois ela 
pode não conseguir o volume necessário para garantir um 
custo baixo, ou mesmo não dominar a tecnologia. 
Nesses casos, ela deve fechar uma parceria estratégica com 
um fornecedor deste item.
Desde a fase de projeto conceitual, estamos tentando reutilizar 
itens já existentes na empresa e definir quais serão 
comprados, principalmente na atividade de definir a 
arquitetura.
Empresas procuraram utilizar códigos de classificação de itens 
baseados em tecnologia de grupo.
Tecnologia de Grupo (TG) - 1960. 
Filosofia na qual itens similares são identificados e agrupados 
para se aproveitarem as vantagens de suas similaridades nas 
diversas atividades da empresa (projeto, manufatura, compras, 
PCP etc.). 
Esta é a segunda tarefa da atividade de criar e detalhar os 
SSCs. 
Na definição dos novos SSCs, deve-se atentar para aqueles 
itens e características que são críticas para atender aos 
requisitos do produto. Esse foco deve ser garantido pelo 
gerenciamento dos parâmetros críticos do produto.
Consideração do grau de inovação da tecnologia empregada 
nos SSCs. 
Tecnologias tradicionais
(mecânica, elétrica, pneumática e hidráulica) 
- são difundidas há vários anos e cujo conhecimento está 
acumulado nas bibliografias existentes. 
- fornecedores deixam à disposição procedimentos de cálculo, 
que são utilizados por projetistas, como no cálculo de 
elementos de máquina (rolamentos, mancais de deslizamento, 
retentores, juntas etc.). 
Tecnologias inovadoras
(nanotecnologia, as relacionadas com novos materiais, ótica, 
sensores e atuadores inteligentes, química, bioquímica, 
semicondutores etc.)
A empresa que trabalha comessas tecnologias e não dispõe 
de conhecimento próprio acumulado terá grandes dificuldades 
em aplicar essas inovações em seus produtos e dependerá de 
acordos com parceiros que as dominam.
No projeto conceitual
- SSCs conhecidos podem ser especificados com maiores 
detalhes, contendo, inclusive, a maior parte das tolerâncias 
iniciais relacionadas com os parâmetros críticos do produto.
- Um desenho inicial é criado durante o projeto conceitual. A 
empresa pode possuir sistemas CAE capazes de simular a sua 
aplicação com base neste desenho. 
- Dessa forma, há a possibilidade realizar testes na fase de 
projeto conceitual, envolvendo não somente as questões de 
forma, aparência, mas também as funcionais.
No projeto detalhado
- Podem ser realizados cálculos de dimensionamento e/ou 
otimização em cima das especificações do desenho inicial. 
Esses cálculos servem para verificar as especificações feitas 
no projeto conceitual. 
- No caso de tecnologia tradicional: as tolerâncias 
especificadas anteriormente possuem certa precisão, pois 
existe o conhecimento sistematizado. 
- Em novas tecnologias: o desenho vindo do projeto conceitual 
é utilizado para se fazerem os cálculos de dimensionamento e, 
em seguida, serão detalhadas as tolerâncias, que podem 
resultar desses cálculos.
No caso de SSCs novos para a empresa
- Testes realizados na fase de projeto conceitual preocupam-se com 
alguns aspectos do produto - como forma e aparência - e somente 
algumas tolerâncias são estabelecidas. 
- Para esse tipo de SSC, não se consegue montar qualquer 
protótipo, pois muitos deles precisam ser ainda especificados no 
projeto detalhado. 
-É comum que a concepção só contenha algumas características 
genéricas dos SSCs e que eles sejam criados na hora do 
detalhamento. 
- Pode ser realizado um desenho inicial para servir de referência 
para os cálculos . Após os cálculos, o desenho inicial é ajustado até 
estar dentro das especificações desejadas. Ele é então acrescido 
das tolerâncias e finalizado.
Quando o SSC utiliza tecnologia tradicional
Pode-se usar equacionamentos, manuais e sistemas 
conhecidos, e, de domínio público, para calcular suas 
especificações e desenhá-los. 
Se a tecnologia for inovadora
Devem ser utilizados novos equacionamentos e podem ser 
construídos protótipos para se avaliarem os sistemas e/ou 
produto resultantes.
Desde a criação do "esboço" de um produto, utiliza-se o CAD. 
A aplicação de sistemas CAD está difundida e abrange todas 
as fases de desenvolvimento de produtos. 
Durante o projeto conceitual, já existe a possibilidade de 
realizar simulações da aplicação parcial de um SCC 
empregando-se sistemas CAE específicos.
Exemplos básicos dos tipos de análise que os sistemas CAD/CAE oferecem.
Pela representação tridimensional de modelos sólidos do 
produto e seus componentes, estes sistemas podem realizar 
vários tipos de análises incluindo análise térmica, análise de 
tensões, fluxo de material, estudos de montagem e outros.
Podemos dividir a especificação de tolerâncias em 2 casos: 
Especificação Analítica: empregada toda vez que se tratar de 
produtos, soluções, tecnologias e processos conhecidos e 
dominados. 
Especificação Experimental: quando estivermos tratando de 
novas tecnologias ou processo, ou seja, se não houver 
conhecimento acumulado e sistematizado.
Especificação analítica de tolerância
Pode tratar de ajustes mecânicos, quando dois componentes 
precisam trabalhar em conjunto, como no caso do ajuste de um 
rolamento em um eixo.
Maneiras de especificar tolerâncias
Na Figura a seguir, apresenta-se o exemplo da estrutura de 
produto do torno e seus documentos associados após o ciclo 
inicial de detalhamento.
Todos os itens-filho estão definidos, assim como os desenhos 
e a maior parte dos planos de processo.
Exemplo da estrutura do torno após o ciclo inicial de detalhamento.
Fluxo top down (para definição dos requisitos e seu 
desdobramento)
Fluxo bottom up (para integração e avaliação do produto).
Fluxo de cima para baixo
Definimos os sistemas, desdobrados em subsistemas e 
componentes, para atender aos requisitos dos clientes. 
Em seguida
Passamos para as avaliações, integrando os componentes nos 
subsistemas, os subsistemas nos sistemas e os sistemas no 
produto. 
Paralelamente (engenharia simultânea), são realizados os planos de 
processo de fabricação e montagem, e a aquisição dos SSCs
comprados.
Desdobramento do produto em SSCs e integração dos SSCs em produto para 
atender aos requisitos dos clientes
Ex. torno: analisar o sistema de fixação e movimento da ferramenta, integrada ao 
sistema de avanço . 
Visualização 
do fuso, motor 
de avanço e 
suporte do 
torno CNC
No exemplo anterior
Durante a análise de tolerâncias, podemos concluir que o 
elemento de interface, o suporte, acrescenta um acúmulo 
desnecessário de tolerância. 
Verificamos a possibilidade de criar um único sistema no lugar 
dos dois e acoplar as funcionalidades do suporte no motor. 
Mas, avaliamos o custo associado, uma vez que os motores 
são padronizados, assim como os suportes. 
Essas são algumas das alternativas de raciocínio que se faz 
durante a análise das interfaces para integração dos SSCs.
Um item de um produto poder ser um software. 
Nesta tarefa, deve-se também considerar a integração de 
software com os demais itens do produto.
Nesta altura do desenvolvimento
Todos os SSCs foram criados, comprados (quando for o caso), 
desenhados, especificados, testados e integrados. 
Os ciclos de otimização e aquisição (que serão descritos mais 
adiante) também foram finalizados. 
- Conclusão dos desenhos de conjuntos dos SSCs. 
- Destaca-se a codificação dos desenhos e seu cadastramento 
no sistema utilizado pela empresa e que será também usado 
pelo PCP, manufatura, almoxarifado etc. 
- Devemos nos preocupar em classificar os desenhos, para 
que possam ser recuperados no futuro e reutilizados em outros 
projetos.
- A tarefa de conclusão verifica a integridade de todas essas 
informações e libera para a homologação do produto. 
Completar e atualizar a estrutura de produto (BOM) acontece 
continuamente durante o detalhamento do produto.
A cada vez que se cria um item, deve-se inseri-lo na estrutura 
de produto. 
Estrutura de produto (BOM): contém a identificação dos itens 
(SSCs) e dos relacionamentos entre eles, assim como a 
conexão desses itens com todos os documentos relacionados.
BOM: uma das fontes de informações fundamentais da 
manufatura, pois contém as informações de produtos usadas 
por todos os setores e processos envolvidos com a manufatura
do produto.
Empresas se preocupam em fabricar somente aqueles itens 
que são estratégicos, essenciais e importantes para manter a 
qualidade de seus produtos, se o custo de aquisição dos SSCs
permitir. 
Isso faz com que os fornecedores concentrem sua atenção nos 
grandes volumes na fabricação de certos itens, permitindo 
assim um custo menor para todos os parceiros da cadeia de 
suprimentos.
SSCs de um produto são divididos em:
- Itens estratégicos: aqueles que fornecem vantagem 
competitiva para a empresa e, a própria empresa desenvolve
todos esses itens ou define uma parceira de risco, tecnológica 
ou estratégica. 
- Commodities: são adquiridos mais para a frente, no PDP, pois 
a qualidade deles sempre é mantida pelos fornecedores e a 
decisão dependerá dos preços. 
- Itens comuns: podem ser fabricados ou não, dependendo da 
comparação do custo interno com o custo de sua aquisição no 
mercado.
Tarefas da atividade de decidir fazer ou comprar SSCs (make-or-buy).
A estimativa dos custos internos para a empresa fabricar um 
componente é composta de:
- custo da matéria-prima.
- custo por operação de fabricação (operações de produção, 
montagem, inspeção etc.).
- custo de mão-de-obra direta.
- custo de ferramentas e equipamentos necessários para a suafabricação.
- custos indiretos associados.
- custo de desenvolvimento.
- Subsistemas e sistemas: adicionar os custos de cada 
componente de sua estrutura de produto e os custos das 
operações de montagem.
- Uma cotação de um SSC deve ainda considerar:
• custos de transporte, logística, armazenamento e 
manipulação (custos do ciclo de vida). 
• possível custo da falta de qualidade.
- É montado um fluxo de caixa para se avaliar qual a melhor 
solução para todo o ciclo de vida do produto. 
- Pode ser mais econômico comprar um item ao se 
compararem os custos internos com o preço de fornecimento 
(na cotação), mas durante todo ciclo de vida isso pode ser 
desvantajoso.