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Trabalho Maria (1)


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Produção
Em economia e automação industrial, produção é um processo que consiste na combinação dos fatores de produção com a finalidade de satisfazer necessidadeshumanas, em termos de bens ou serviços.Produção consiste do ponto de vista técnico transformar um bem, ou seja, compreende uma série de operações físicas que modificam certas características de um determinado objeto. Porém, a noção económica de produção, implica a utilidade dos bens produzidos. Assim, do ponto de vista económico, constituirá uma ação de produção toda aquela que torne um objeto útil e portanto faça aumentar a sua utilidade ou ainda é a criação de bens e serviços para suprimir as necessidades do ser humano.
No seguinte trabalho mostraremos dois parâmetros dos sistemas, um dos quais é o Input, que representa a compra ou entrada de uma empresa. Por put é o fenômeno que produz mudanças, no mecanismo de conversão. Deve-se mencionar que um sistema de produção também implica facilidades para a definição de regras, mecanismos que permitem que um ou mais bancos de dados e conhecimento especifiquem uma estratégia de controle de como cada regra deve ser processada e assim resolver conflitos que possam surgir em um ambiente.
Procedimento de produção
Segue o procedimento da produção de cerveja:
1.Recebimento da matéria prima: o malte, cevada, lúpulo ou de outro cereal, como trigo.
2.Moer o Malte: Colocar a matéria prima que foi recebida no moinho correspondente ate que o malte fique descascado, com a parte do amido exposta para facilitar as próximas etapas da produção. Se resultar em uma mistura muito fina, há risco de entupir os equipamentos.
3.Mistura: O malte que foi moído vai ser colocado em uma tina, onde será misturado com água quente, na qual vai cozinhar. A temperatura para que as enzimas do malte de cevada sejam ativadas é 65 graus. A partir daí o amido começa a se transformar em açúcar, no qual levara de 60 a 90 minutos.
4. Filtragem: Essa etapa leva pelo menos uma hora, na qual vai separar o mosto (cerveja antes de ser fermentada) do bagaço do grão, além das cascas que podem ter escapado para dentro dos tanques. O equipamento que faz a filtragem tem o fundo falso, fazendo com que o mosto circule dentro dele. Assim, as cascas e os grãos que, por acaso, estiverem boiando no líquido vão para o fundo.
5. Fervura: O bagaço restante é lavado e a água que traz os restos de açúcares é adicionada ao mosto para a fervura. Hora de adicionar o lúpulo, quedará aroma, sabor e amargor à cerveja.
6.Resfriamento: O líquido é enviado a zona de resfriamento a 20 graus, temperatura ideal para que as leveduras façam seu trabalho na hora da fermentação. Como são organismos sensíveis, não podem ser expostos a temperaturas muito altas, para que não morram.
7.Fermentação: Colocar o liquido para fermentar com ajuda das leveduras, em torno de 10 dias, no qual deve ser monitorado diariamente, é nesse momento que o perfil da cerveja pode se diferenciar, com a adição de diferentes culturas de leveduras. Para finalizar, o fermento é decantado e recolhido do tanque.
8.Maturação: Quando a cerveja já fermentou e hora de que seja retirado da cerveja, a temperatura do tanque deve ser diminuída para que passe algum tempo maturando. 
9.Envase: Depois de maturada a frio, as cervejas serão filtradas e pasteurizadas, logo após passarão no setor de envase e rapidamente serão colocadas em câmaras geladas até que o caminhão chegue para realizar sua retirada e entregar ao cliente. 
Procedimento Operacional Padrão
O Procedimento Operacional Padrão (POP) é um documento organizacional que traduz o planejamento do trabalho a ser executado. É uma descrição detalhada de todas as medidas necessárias para a realização de uma tarefa.
O POP apresenta instruções das sequências das operações e sua frequência de execução, apontando os seguintes elementos:
· O responsável pela execução e listagem dos equipamentos;
· Peças e materiais utilizados na realização da tarefa;
· Descrição dos procedimentos que devem ser executados nas atividades críticas (o modo de operação e as possíveis restrições quanto a execução, o que pode ou não pode ser feito);
· Roteiro de inspeções periódicas dos equipamentos de produção.
Todos esses elementos deverão ser aprovados, assinados, datados e revisados anualmente ou de acordo com a necessidade do processo.
Objetivos do POP
O POP tem como objetivo manter o processo em funcionamento por meio da padronização e minimização desvios na execução da atividade, ou seja, ele busca assegurar que as ações tomadas para a garantia da qualidade sejam padronizadas e executadas conforme o planejado.
Como elaborar um POP
Para criar um POP, basta descrever as tarefas que fazem parte da rotina de trabalho, tomando os seguintes cuidados:
· Não copiar procedimentos de livros ou de outras organizações, pois cada processo possui suas particularidades, devendo esses procedimentos ser adequados ao seu tipo de processo;
· O executor do processo deve ser parte integrante da elaboração dos procedimentos, pois ele é o conhecedor do processo e sabe de suas características e deficiências;
· A aplicabilidade dos procedimentos deve ser monitorada constantemente, para assegurar se estão sendo seguidos de forma correta;
· A linguagem utilizada no POP deve ser simples, clara e objetiva, para que o documento possa ser entendido e aplicado por todos.
O que deve conter um POP?
É importante que o procedimento tenha informações suficientes para que os colaboradores possam utilizá-lo como um guia, assim como, em caso de dúvida, saibam onde buscar mais informações ou a quem recorrer. Dessa forma, é interessante que o POP contenha os seguintes itens:
· Nome;
· Objetivo;
· Documentos de referências (manuais, ITs, processos ou outros procedimentos );
· Local de aplicação;
· Siglas (caso houver);
· Descrição das etapas da tarefa e de seus executores e responsáveis;
· Fluxograma;
· Local onde poderá ser encontrado e o nome do responsável pela guarda e atualização do POP;
· Frequência de atualização;
· Forma que será gerado (digital ou físico);
· Gestor (quem elaborou).
Importância do POP
O POP é um instrumento destinado a quem executa a tarefa e deve ser simples, completo e objetivo, para que possa ser interpretado por todos os colaboradores. Quanto a sua aplicação, representa a base para garantir a padronização de tarefas e assegurar aos usuários um serviço ou produto livre de variações (ou não conformidades) que poderão interferir na sua qualidade final.
Desenvolvimento
 Sistema de produção: a produção é o processo de projetos por meio dos quais os elementos são transformados em produtos úteis. Isso é caracterizado pela seqüência de entradas-conversão-resultados, que é aplicada a uma ampla variedade de atividades humanas. 
Sistema: conjunto de peças e elementos organizados e relacionados que interagem entre si para atingir um objetivo, os sistemas recebem dados de entrada, energia ou matéria ambiental e fornecem resultados.
Padronização: é um método eficiente para reduzir custos e aumentar a qualidade. Minimizando as diferenças entre seus produtos, você pode aumentar sua produção rapidamente, otimizar a distribuição, reduzir os custos das matérias-primas e reforçar a marca do produto.
Otimização: é melhorar o desempenho de algo para encontrar a melhor maneira de realizar uma atividade mais trabalho no menor tempo possível. 
Just in Time
O Just-in-time é uma proposta de reorganização do ambiente produtivo assentada no entendimento de que a eliminação de desperdícios visa o melhoramento contínuo dos processos de produção, é a base para a melhoria da posição competitiva de uma empresa, em particular no que se referem os fatores com a velocidade, a qualidade e o preço dos produtos. 
O "JIT" é as iniciais de Just-In-Time/Total Quality Control, um método para gestão da produção. Como se pode perceber pela designação o controla da produção é feito enquanto o bem é produzido, e não no fim. Inclusivamente, o controlo é feito pelos próprios operários, como veremos mais adiante. 
 Como se sabeo Japão é pequeno, muito populado e pobre em recursos. É por isso que o princípio base do JIT é evitar enormes armazéns de stocks e de peças defeituosas, poupando espaço e, ao mesmo tempo, todo um conjunto de recursos que têm que ser disponibilizados para manter esses armazéns. 
Como surgiu
· 
 O Just in Time surgiu no Japão, no princípio dos anos 50, sendo o seu desenvolvimento creditado à Toyota Motor Company, a qual procurava um sistema de gestão que pudesse coordenar a produção com a procura específica de diferentes modelos de veículos com o mínimo atraso. Quando a Toyota decidiu entrar em pleno fabrico de carros, depois da Segunda Guerra Mundial, com pouca variedade de modelos de veículos, era necessária bastante flexibilidade para fabricar pequenos lotes com níveis de qualidade comparáveis aos conseguidos pelos fabricantes norte-americanos. Esta filosofia de produzir apenas o que o mercado solicitava passou a ser adaptada pelos restantes fabricantes japoneses e, a partir dos anos 70, os veículos por eles produzidos assumiram uma posição bastante competitiva. 
 Desta forma, o Just in Time tornou-se muito mais que uma técnica de gestão da produção, sendo considerado como uma completa filosofia a qual inclui aspectos de gestão de materiais, gestão da qualidade, organização física dos meios produtivos, engenharia de produto, organização do trabalho e gestão de recursos humanos. O sistema característico do Just in Time de "puxar" a produção a partir da procura, produzindo em cada momento somente os produtos necessários, nas quantidades necessárias e no momento necessário, ficou conhecido como o método Kanban. Este nome é dado aos "cartões" utilizados para autorizar a produção e a movimentação de materiais, ao longo do processo produtivo. 
 Embora se pense que o sucesso do sistema de gestão Just in Time seja intrínseco às características culturais do povo japonês, cada vez mais empresas americanas e européias se têm convencido que esta filosofia é composta de práticas que podem ser aplicadas em qualquer parte do mundo.
 
 Para a filosofia Just in Time, em cada etapa do processo produzem-se somente os produtos necessários para a fase posterior, na quantidade e no momento exato. 
 Isto não significa transferir os stocks do consumidor para o fornecedor ou do posto de trabalho a jusante para o posto de trabalho a montante. A sua meta final é a eliminação total dos stocks, ao mesmo tempo em que se atinge um nível de qualidade superior. 
 Tradicionalmente os stocks são considerados úteis por protegerem o sistema produtivo de perturbações que podem ocasionar a interrupção dos fluxos de produção (rupturas de produtos). Se o conceito Just in Time for aplicado em todas as etapas do processo produtivo, não deverão existir stocks nem espaços de armazenagem, eliminando-se os custos de armazenamento e inventário. Serão de esperar, também, ganhos de produtividade, aumento da qualidade e maior capacidade de adaptação a novas condições. 
O que é JIT?
 Apesar de, segundo o JIT, se produzir uma pequena gama de produtos o crescimento alimenta a variedade. Uma empresa enriquece a produzir um determinado produto, mas depois pode montar outra fábrica e produzir outro produto. E então o sistema de lotes perde a vantagem da variedade. 
 O conceito do JIT é bastante simples: produzir e entregar os produtos mesmo a tempo (just in time) de serem vendidos. Peças mesmo a tempo de serem montadas e materiais mesmo a tempo de serem transformados em peças. A idéia dos japoneses é produzir pequenas quantidades para corresponder à procura, enquanto que os ocidentais produzem grandes quantidades de produtos vários para o caso de virem a ser necessários. 
 Um dos grandes problemas em gerir uma produção está em encontrar o equilíbrio entre os custos de transporte de grandes quantidades de material e os custos de preparação das máquinas. Custos de transporte estes, que englobam o custo de armazenamento e de manutenção desse material. A contabilidade quer baixar os custos de transporte transportando menos quantidades mais vezes, e a produção querem baixar os custos de preparação e evitar paragens na produção produzindo durante muito tempo sem parar. Existe um ponto economicamente carreto, sem ser demasiado alto para os custos de transporte e nem demasiado baixo para que a produção não tenha que parar muitas vezes. Este é designado por "quantidade econômica a encomendar" (Economic Order Quantity - EOQ). 
 Uma das maneiras de se reduzir o EOQ é baixar os tempos de preparação das máquinas, transformá-las, ou mesmo produzir as suas próprias máquinas. 
 Pode parecer estranho, mas vejamos um exemplo: em 1971 a Toyota iniciou uma cruzada para baixar os tempos de preparação. Nessa altura demorava 1 hora para preparar uma prensa de 800 toneladas que era usada para moldar capôs e pára-choques. Após 5 anos de trabalho intensivo, esse tempo foi reduzido para 12 minutos, enquanto que na mesma altura um concorrente americano necessitava de 6 horas para o mesmo trabalho. No entanto, a Toyota não parou por aqui! Eles queriam atingir um tempo mais baixo, menos do que 10 minutos, e conseguiram atingir tempos de menos de 1 minuto! Será possível? Conseguir preparar máquinas gigantes em menos de 10 minutos, em segundos? Tanto é que a Toyota o fez, e hoje em dia outros o fazem. No caso das prensas de 800 toneladas tratou-se "somente" de alterar a máquina de forma a que uma peça feita deslizasse por um dos lados, ao mesmo tempo em que do outro lado entrava a nova chapa a ser moldada. 
 No Japão até os pequenos fabricantes chegam a produzir as suas próprias máquinas. No entanto, no ocidente isso não acontece assim, é sabido que não se deve mexer nas máquinas, principalmente porque estas são produzidas por grandes companhias com provas dadas de qualidade. Mas essas máquinas têm normalmente um caráter genérico e, assim, os tempos de preparação são considerados um dado adquirido e não há nada a fazer em relação a isso. 
Quais os objetivos
 Just in Time - JIT consiste em entrega de produtos e serviços, na hora certa para o uso imediato, tendo como objetivo principal a busca contínua pela melhoria do processo produtivo, que é obtida e desenvolvida através da redução dos estoques. Este sistema permite a continuidade do processo, mesmo quando há problemas nos estágios anteriores a sua produção final. 
 Just in Time, que significa “no tempo justo”, exige do administrador o abastecimento ou desabastecimento da produção no tempo certo, no lugar certo e na quantidade certa, visando capacitar à empresa a produzir somente o necessário ao atendimento da demanda, com qualidade assegurada.
 
 O objetivo do JIT é promover a otimização de todo o sistema de manufatura, desenvolvendo políticas, procedimentos e atitudes requeridos para ser um fabricante responsável e competitivo. Para que isso ocorra da melhor forma possível, é necessário atingir algumas metas, tais como: projetar a otimização dos processos, interagirem bem com o cliente, obter relações de confiabilidade com fornecedores e clientes, adotar compromisso de melhoria contínua. Estas metas que juntas resultarão no objetivo final. 
 O Just in Time tem também como objetivo principal a busca contínua pela melhoria do processo produtivo, que é alcançada e trabalhada através da redução dos estoques. Estes permitem a continuidade do processo produtivo mesmo quando há problemas nos estágios de produção. Ao se reduzir o estoque, os problemas que antes não afetavam a produção, torna-se agora visíveis, podendo, assim serem eliminados, permitindo um fluxo mais suave da produção. 
Na Implementação
 A implementação do sistema JIT requer um enfoque sistêmico, no qual uma série de aspectos da empresa tem que ser modificada. Não é apenas uma questão da aplicação de uma técnica específica, mas, antes de mais nada, mudanças em vários campos, alguns dos quais são pré-requisitos para implantaçãoda filosofia JIT. Entre estes aspectos podemos citar. 
 Comprometimento da alta administração: o sucesso da implantação do JIT não pode ser obtido sem nenhuma implantação clara da crença da alta administração n o sistema JIT. Mudanças de atitude em toda a empresa são necessárias para integração das diversas áreas, desenvolvendo uma mentalidade global voltada para a resolução de problemas. Programas de treinamento neste sentido devem ser suportados pela alta administração. Os procedimentos para autorização de investimentos de capital para aprimoramento dos processos devem ser claramente estabelecidos e simplificados. 
 Medidas de avaliação de desempenho: a forma de avaliar o desempenho dos diversos setores deve ser modificada para ser clara, objetiva e voltada a incentivar o comportamento de todos os funcionários de forma coerente com os critérios competitivos da empresa e com os princípios da filosofia JIT. Em particular, medidas de desempenho exclusivamente relacionadas a taxas de utilização de equipamentos e volume de produção são contra-recomendadas. 
 Estrutura organizacional: a estrutura organizacional de ser modificada para reduzir a quantidade de departamentos especialistas de apoio, os quais costumam ser responsáveis por aspectos que, segundo a filosofia JIT, passam a ser de responsabilidade da própria produção. Entre eles, a qualidade, a manutenção (ao menos parte da manutenção preventiva), o balanceamento das linhas e o aprimoramento dos processos. 
 Organização do trabalho: a organização do trabalho deve favorecer e enfatizar a flexibilidade dos trabalhadores, a comunicação fácil entre os setores produtivos e o trabalho em equipe. 
 Conhecimento dos processos: a compilação de fluxogramas de materiais e de informação para todas as atividades, seja na área de manufatura, seja de projeto, seja de escritório, seguido da eliminação metódica das atividades que geram desperdícios ou apenas não agregam valor, é pré-requisito importante. Em particular, a aplicação desses procedimentos nos processos de preparação de equipamentos é um pré-requisito fundamental. Ênfase nos fluxos: tanto na administração de escritórios como de manufatura deve ser criada estruturas celulares, baseadas nos fluxos naturais de materiais e/ ou informações. Estas estruturas devem facilitar os seguintes aspectos: 
 Estabelecimento de sistemas simples de controle as produção, baseados no relacionamento cliente-fornecedor entre as células; alocação da responsabilidade pela célula é uma equipe. 
 Implementação passo a passo a passo do sistema Kanban, célula a célula, com estoques de segurança temporários, eliminando-os gradativamente, assim como o sistema tradicional de controle; 
 Definição clara da responsabilidade pela qualidade de cada célula, fornecendo técnicas de medida e avaliação e qualidade; 
 Criação de uma estrutura organizacional leve, com, a passagem de funções da mão-de-obra indireta para a mão-de-obra direta; 
 Estabelecimento de medidas de avaliação de desempenho das células coerentes com a filosofia IT como: taxas diárias de rotação de estoques, lead time representativo da célula, percentual diário de atendimento do programa de produção, atingindo as metas diárias de qualidade em peças defeituosas por milhão, entre outras. 
Características do Just in Time
 
· Um sistema de produção que adapta a filosofia Just in Time deve ter determinadas características, as quais formam aspectos coerentes com os princípios do Just in Time. Entre várias características realçamos as seguintes: 
 
· O sistema Just in Time não se adapta perfeitamente à produção de muitos produtos diferentes, pois, em geral, isto requer extrema flexibilidade do sistema produtivo, em dimensões que não são possíveis de obter com a filosofia Just in Time, 
 
· O layout do processo de produção deve ser celular, dividindo-se os componentes produzidos em famílias com determinada gama de operações de produção, montando-se, desta forma, pequenas linhas de produção (células) de modo a tornar o processo mais eficiente, reduzindo-se a movimentação e o tempo consumido com a preparação das máquinas e equipamentos, 
 
· A gestão da linha de produção coloca ênfase na autonomia dos encarregados e no balanceamento da linha, na não aceitação de erros, paralisando-se a linha, se for necessário, até que os erros sejam eliminados.
 
· A produção deve basear-se em grupos de trabalho, onde trabalhadores multifuncionais iniciam e terminam um ou mais tipos de produtos, que serão utilizados pelo grupo seguinte; para que o sistema funcione é indispensável que todos os produtos que fluem de um grupo para o outro sejam perfeitos e os erros sejam imediatamente segregados (os erros são facilmente detectados quando se trabalha com pequenas quantidades), 
 
· A responsabilidade pela qualidade é transferida para a produção e é dada ênfase ao controle da qualidade na fonte, adaptando os princípios de controle da qualidade total (a redução de stock e a resolução de problemas de qualidade formam um ciclo positivo de melhoria contínua); assim, a responsabilidade pela qualidade está na fonte de produção, 
 
· É dada muito ênfase na redução dos tempos do processo, como forma de conseguir flexibilidade, visto que os tempos consumidos com atividades que não acrescentam valor ao produto devem ser eliminados, enquanto os tempos consumidos com atividades que geram valor ao produto devem ser utilizados de forma a maximizar a qualidade dos produtos produzidos, 
 
· O fornecimento de materiais no sistema Just in Time deve ser uma extensão dos princípios aplicados dentro da fábrica, tendo por objetivos o fornecimento de lotes de pequenas dimensões, recebimentos freqüentes e confiáveis, lead times curtos e altos níveis de qualidade. 
 
· O planejamento da produção do sistema Just in Time deve garantir uma carga de trabalho diária estável, que possibilite o estabelecimento de um fluxo contínuo dos materiais. O sistema de programação e controle de produção está baseado no uso de "cartões" (denominado método Kanban) para a transmissão de informações entre os diversos centros produtivos.
 
O Just in Time possui também algumas características de caráter social relacionadas com a valorização do fator humano. Os grandes responsáveis pelo êxito ou pelo fracasso da implementação de um sistema Just in Time são, em última análise, os responsáveis departamentais e setoriais. A eles cabe a missão de reduzir distâncias hierárquicas e criar um clima de participação efetiva de todos, assegurando o cumprimento dos objetivos em causa sem o interesse das pessoas, nenhum sistema, seja ele qual for, funciona. 
Vantagens do Just in Time
 As vantagens do sistema de gestão Just in Time podem ser mostradas através da análise da sua contribuição nos principais critérios competitivos. 
 Custos: dados os custos dos equipamentos, materiais e mão-de-obra, o Just in Time procura que eles sejam reduzidos ao essencialmente necessário. As características do sistema Just in Time, o planejamento e a responsabilidade dos encarregados da produção pela melhoria do processo produtivo favorecem a redução dos desperdícios. Existe também uma redução significativa dos tempos de preparação (setup), além da redução dos tempos de movimentação. 
 Qualidade: o Just in Time evita que os defeitos fluam ao longo do processo produtivo. O único nível aceitável de defeitos é zero, motivando a procura das causas dos problemas e das soluções que eliminem essas mesmas causas. Os colaboradores são treinados em todas as tarefas que executem, incluindo a verificação da qualidade (sabem, portanto, o que é um produto com qualidade e como produzi-lo). Também, se um lote inteiro for produzido com peças defeituosas, o tamanho reduzido dos lotes minimizará os produtos afetados. 
 Flexibilidade: o sistema Just in Time aumenta a flexibilidade deresposta do sistema pela redução dos tempos envolvidos no processo e a flexibilidade dos trabalhadores contribui para que o sistema produtivo seja mais flexível em relação às variações dos produtos. Através da manutenção de níveis de stocks muito baixos (ou nulos), um modelo de produto pode ser mudado sem que se originem muitos componentes obsoletos. 
 As regras do Kanban e o princípio da visibilidade permitem identificar rapidamente os problemas que poderiam comprometer a fiabilidade, permitindo a sua imediata resolução. Também, o baixo nível de stocks e a redução dos tempos permitem que o ciclo de produção seja curto e o fluxo veloz. 
Limitações de Just in Time
 As principais limitações do Just in Time estão ligadas à flexibilidade do sistema produtivo, no que se refere à variedade dos produtos oferecidos ao mercado e à variação da procura a curto prazo. O sistema Just in Time requer que a procura seja estável a curto prazo para que se consiga um balanceamento adequado dos recursos, possibilitando um fluxo de materiais contínuo e suave. Caso a procura seja muito instável, há a necessidade de manutenção de stocks de produtos acabados a um nível tal que permita que a procura efetivamente sentida pelo sistema produtivo tenha certa estabilidade. 
 Como o método Kanban prevê a manutenção de certo stock de componentes entre os centros de produção, se houver uma variedade muito grande de produtos e componentes o fluxo de cada um não será contínuo, mas sim intermitente, gerando stocks elevados no processo produtivo para cada item. Isto contraria uma série de princípios do Just in Time, comprometendo a sua aplicação. 
 Outro problema resultante da grande variedade de produtos seria a conseqüente complexidade das gamas de produção. O princípio geral de transformação do processo produtivo numa linha contínua de fabricação e montagem de produtos fica prejudicado se um conjunto de gamas de produção não poder ser estabelecido. 
 Também a redução do stock pode aumentar o risco de interrupção da produção em função de problemas de gestão de mão-de-obra, como, por exemplo, greves tanto na fábrica como nos fornecedores. 
 
 
A política de segurança
O sucesso de um plano básico voltado para Segurança e Saúde do Trabalhador (SST) depende principalmente de apoio e cooperação de todos os envolvidos com a atividade laboral em suas diversas frentes de trabalho, independente de atividade econômica que a empresa venha a desenvolver, serviços ou produtos.
A colaboração deve envolver desde o Diretor da empresa até o Agente de Limpeza de Conservação e Limpeza (Auxiliar de Serviços Gerais), este envolvimento é fundamental na implantação da Política de Segurança e Saúde do Trabalhador (PSST), passando pela normatização (regras internas), possíveis ajustes corretivos e por fim, monitoramento da evolução da política de segurança.
 
Fatores Criticos 
Em qualquer área do conhecimento existem vários fatores que podem influenciar de forma positiva ou negativa diretamente na implantação e manutenção de uma política de segurança e saúde do trabalhador, somente serão citadas algumas para o bom entendimento do leitor:
 
 
Objetivo
A premissa básica é envolver todos os níveis da empresa e de forma clara e objetiva mostrar a real importância da “Segurança no Trabalho” no dia a dia da organização empresarial. Fazendo com que todos sejam convidados a participar e detectar os problemas existentes nos locais de trabalho (riscos de acidente, ergonômicos, físico, químico, biológico).
 
A importância da Segurança do Trabalho 
 
Finalidade da Política de segurança e saúde do trabalho
Despertar a cultura prevencionista de forma consciente e voluntaria em todos os níveis da empresa, bem como a participação do maior número de colaboradores. Atuando de forma conjunta identificando os riscos, propondo soluções e por fim, aderindo à ideia de desenvolver suas atividades laborais de forma segura.
Implantação 
Toda implantação de política em qualquer área necessita de:
– Um coordenador e/ou gerente que possa direcionar, acrescentar ou suprimir algum item do programa de segurança. Além de exercer a ligação direta ou indireta com os demais setores envolvidos.
– Analise das condições regionais, onde o estabelecimento esta desenvolvendo suas atividades econômicas, sindicato, recursos (materiais, humanos e financeiros existentes), clínicas, hospitais e possíveis convênios a se estabelecer, se for o caso.
– Analise das condições setoriais, instalações físicas, condições sanitárias do local e das adjacências, quantitativo do efetivo do local, regulamento e normas estaduais e municipais, cultura e filosofia do cliente/contratante, equipamentos de proteção individual e coletivos do ambiente (EPI/EPC). Além das distâncias de unidades do corpo de bombeiro entre outros aspectos.
 
Facilidades de uma empresa que utiliza politica de segurança
– Integração entre os programas de prevenção e saúde do trabalhador (Programa de Prevenção Riscos Ambientes e Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional).
– Integração entre os departamentos envolvidos nos programas e os demais líderes da empresa.
– Melhoria na comunicação institucional nos níveis gerenciais/coordenação.
– Cumprir as “metas do programa”.
– Organização devido ao estabelecimento de cronograma de ação.
– Programação orçamentária para a área de segurança no trabalho.
– Identificação e antecipação dos riscos ambientais detectados no âmbito interno da organização.
– Elaboração de cronograma para treinamentos e palestras de acordo com a atividade econômica da empresa.
– Controle de gastos com relação à compra de Equipamentos de Proteção Individual (EPI).
– Facilita a elaboração de um banco de dados sobre acidentes do trabalho (coleta de informação mais precisa).
– Elaboração de cronograma para treinamentos e palestras de acordo com a atividade econômica da empresa.
– Controle de gastos com relação à compra de Equipamentos de Proteção Individual (EPIs).
– Controle de qualidade dos EPIs comprados (Equipamentos com Certificado de Autorização).
 
Atuando na prevenção de acidentes de trabalho
– Inspeções periódicas e programadas geral e/ou por setor;
– Inspeções periódicas e programadas em máquinas e equipamentos;
– Emissão de relatórios informando as condições insalubres e inseguras no ambiente laboral;
– Elaboração de calendário de Reuniões gerenciais e de coordenação das atividades envolvendo a segurança no trabalho (engenheiros, gestores, assistentes técnicos, membros da CIPA, mestres de obras, representantes do empregador, supervisão entre outros);
– Imediata detecção de medidas preventivas e corretivas para neutralizar ou minimizar os riscos ambientais detectados na frente de trabalho;
– Facilita a coordenação em geral do programa e favorece os ajustes quando necessário (flexibilidade).
– No seu escopo tem um planejamento voltado para as situações de emergência.
 
Treinamentos
Para que um treinamento e/ou palestra possa surtir o efeito desejado para todos os envolvidos na política de segurança e saúde do trabalho, são necessários alguns itens, que serão abaixo descritos:
– Conteúdo programático de acordo com a função e atividade econômica da empresa, visando informar os riscos e/ou agentes agressores que os trabalhadores estão expostos no ambiente laboral.
– Um bom treinamento e composto de uma carga horária onde o aluno possa assimilar o conteúdo programático.
– Profissional habilitado e qualificado para ministrar o treinamento.
– Empregar todos os materiais didáticos pedagógicos disponíveis na empresa (data show, apostilas, vídeos etc.).
– Métodos de avaliação que realmente venha a avaliar de forma correta e adequada se o aluno realmente conseguiu apreender as instruções e as informações prioritárias.
Propostas para temas/prevenção de acidentes de trabalho
– Prevenção e Combate a incêndios na empresa (pratica e teoria);
– Atendimento Pré-Hospitalar (pratica e teoria);
– Analise de Acidente do Trabalho (investigação, causa e efeito);
– Metodologia para realizarinspeções básicas em máquinas, equipamentos e instalações;
– Analise de riscos (metodologia e aplicação);
– Tipos de EPI’s empregados no local;
– Uso correto de EPI’s, higienização, guarda e conservação;
– Responsabilidades trabalhistas (empregador / empregado).
– Doenças Sexualmente Transmissíveis (AIDS);
– Doenças ocupacionais relacionadas ao Trabalho (DORT).
– Os 5 Sensos e aplicação no ambiente laboral.
– Gestão pela qualidade total (GQT).
– Legislação previdenciária.
 
Ferramentas a serem implantadas para o controle e prevenção de acidentes
Estes tipos de ferramentas podem ser aplicados de forma setorial (área) ou para toda a empresa, o correto preenchimento destas planilhas implica no resultado final. O maquiamento dos números por induzir ao erro no resultado final.
– Planilhas e tabelas de controle de dados coletados.
– Formulários e questionários de satisfação do cliente interno.
– Auditorias internas para detecção de não conformidade.
– Emissão de relatórios emitidos pelos auditores internos.
– Prazos e metas para resolução das não conformidades encontradas.
– Reuniões de Brainstorming (chuva de ideias) para sanar as pendências.
 
Modelo de Documento
 
 
Estoque
1. Começo:
Conferência entre quantidade física, romaneio/ Pedido e nota Fiscal – Garante que as quantidades estão adequadas.
A entrada de produtos corresponde ao processo básico do início desse processo, ela é conhecida como o recebimento dos produtos. Esse recebimento está diretamente ligado ao cadastro de produtos e a forma como esse produto é vinculado à sua loja.
É preciso que a empresa elabore um padrão de cadastro de produtos, obrigando que no momento da entrada de produtos, todos eles sejam cadastrados dentro do mesmo padrão, já criado pela equipe responsável.
Nesse processo é importante destacar que devem ser consideradas as unidades de medida de cada produto, as vinculações e as formas para o cadastro, respeitando o EAN e a descrição específica de cada produto.
2. Meio:
Sistema atualiza as quantidades com base no recebimento/ entrada – Garante que todos os recebimentos atualizam sistemicamente o módulo de estoque e contábil.
O inventário é o principal protagonista dessa etapa, e o ponto que merece atenção especial em todo o processo de controle de estoque. Esse processo é responsável por realizar a contagem das mercadorias em estoque e dessa forma verificar se o estoque está correto.
Durante o dia a dia do varejo, algumas perdas são inevitáveis. Por meio do inventário é possível acertar o estoque e evitar que essas perdas (que podem ser por roubos ou quebras; por exemplo) prejudiquem o seu processo de venda.
Por meio do inventário, os gestores entenderão onde estão ocorrendo os maiores prejuízos e, assim, serão definidas ações direcionadas para reduzir essas perdas.
3. Fim:
O sistema atualiza o módulo de estoques/ Contábil com base na saída (custo médio).
O último ponto básico da operação de controle de estoque, é o controle no momento em que os produtos deixam a sua loja. Estabelecer processos padronizados para essa saída de mercadorias é a melhor forma de controlar.
Algumas empresas insistem em não utilizar softwares em seus PDV’s, o que é totalmente prejudicial ao controle da sua operação. Pois a falta de um sistema automatizado faz com o controle de saída aconteça de forma manual e burocrática e isso resultará em erros, pois vendas não serão registradas.
INTRODUÇÃO
 A gestão de estoques é uma área imprescindível para um administrador de empresa, tem como função manter a empresa informada de modo constante com seriedade sobre quantidade em estoque e necessidade de compra para poder fazer o atendimento da demanda de pedidos aos clientes, não importando se é uma empresa grande, média ou de pequeno porte, visando a necessidade de compra. Esse conceito originou-se nas empresas na função de compras em que entenderam a importância de integrar a saída de materiais e suas funções de suporte, tanto por meio do negócio e por meio do fornecimento aos clientes. Em sua criação, a gestão de estoque era vista como uma ferramenta para reduzir gastos. Este artigo visa fazer um estudo na Gestão de Estoques ressaltando os principais aspectos na gestão de produtos. Deste modo analisando os devidos procedimentos para a entrada facilitando a produção, armazenamento, distribuição, transporte e manutenção de estoques. A gestão de estoques tem como função manter a empresa informada de modo constante com seriedade sobre quantidade em estoque e necessidade de compra para poder fazer o atendimento da demanda de pedidos aos clientes. Uma má gestão pode gerar sérios problemas com a falta de produtos ou até mesmo a sobra exagerada de mercadorias. É crucial um acompanhamento minucioso desde do recebimento dos produtos e estocagem no depósito até sua liberação para a produção ou venda. Como objetivo geral, a empresa deve verificar o processo da gestão de estoque e armazenamento para promover um melhor resultado econômico para seus negócios. Os objetivos específicos do estudo, identificar os pontos críticos frequentemente estudados em uma gestão de estoques, avaliarem quais melhorias podem diminuir gastos com perdas de produtos. Fazer a verificação de falta de produtos na linha de produção ou venda, ou obsolescência de produtos em estoque. Justifica-se a relevância do presente estudo sobre as mudanças essenciais para que a empresa possa com isso conseguir atender os clientes de forma mais eficiente e rápida. A metodologia conseguir crescimento e ser mais competitiva no mercado, pois não terá falta constante de produtos e do presente artigo é de caráter descritivo, qualitativo e com levantamento bibliográfico em livros e sites. É necessário constatar a necessidade de ter uma gestão de compras e estoque eficaz para viabilizar o desenvolvimento da empresa e que a mesma cumpra suas funções de atender a linha de produção ou a clientes com rapidez e eficiência.
GESTÃO DE ESTOQUE: surgiu na função de compras, onde viram a necessidade de integrar o fluxo de materiais a funções de suporte, tanto por negócio como por fornecimento ao cliente. Incluía o setor de compras, acompanhamento, planejamento e controle de produção e gestão de distribuição. Gestão de estoques, dentro de uma indústria, geralmente diz respeito à gestão dos recursos materiais que proporcione um auxílio a organização a gerar receita. O responsável pela gestão é o Gerente de operações. O conceito da gestão de estoques está diretamente relacionado com a necessidade de interação das áreas correlacionadas a área de estoques, como por exemplo o departamento de compras e os fornecedores. Dessa forma uma gestão executada de forma precisa, contribui de forma prática e positiva para todos os envolvidos nessa cadeia. A gestão de estoque tem participação em toda estrutura e abordadas dentro dos cronogramas de curto e médio prazo A gestão de estoque torna-se cada vez mais importante para uma empresa em suas tomadas de decisões referentes aos produtos a serem adquiridos. Por ter uma variedade de funções e diversos recursos de ferramentas que dão ao gestor inúmeras possibilidades de apoio, tornando-se parte essencial de uma corporação. Nas empresas de hoje a uma infinidade de produtos em que a necessidade varia de empresa para empresa, fazendo com que a organização procure a ferramenta que lhe possibilite um controle eficaz buscando os melhores resultados, dentro da gestão de estoques.
A função da gestão do estoque é otimizar o feedback das vendas não realizadas e o ajuste de planejamento da produção a ser realizada, diminuindo o valor investido nos estoques, por ser caro e ter um aumento continuo, e com isso o custo financeiro aumenta em conjunto.
A NECESSIDADE DA ARMAZENAGEM é uma das funções em que está ligado ao sistema logístico, pois é na área de suprimentos que tem a necessidade de adotar um sistema de armazenagem de matérias-primas e insumos. Na produção, são gerados estoques de produtos em processo, e, na distribuição, a quantidade necessária de armazenamento do produto acabado é, talvez, amais difícil ao longo de todo processo logísticos, por exigir alto grau de velocidade na operação e versatilidade para atender o mercado. Além de diminuir custos e aumentar a satisfação do cliente, a armazenagem correta favorece muitos outros benefícios indiretos tais como centralização de remessas, o que aumentará a clareza dos pedidos, dando informações que não eram visualizadas. Para gerenciar o estoque, são utilizadas algumas ferramentas que possibilitam fazer o controle das atividades, proporcionando praticidade, agilidade e confiança. São elas: Curva ABC; MRP; Just in Time; Kankan; PEPS.
Parâmetros Conjunto de atividades do Sistema de Suprimentos que requer meios, métodos e técnicas adequadas, definição de parâmetros de estoque, bem como instalações apropriadas e que tem como propósito o recebimento, a estocagem, o controle, o manuseio e a distribuição do material, a partir do planejamento das aquisições e das necessidades dos usuários. Dentro da gestão de estoques, o consumo médio é a mola mestra inicial do estudo do dimensionamento e controle de estoques. É a quantidade referente a média aritmética das retiradas mensais de estoque de um determinado período
Política gestão de estoque
• Controle dos depósitos e dos materiais a serem guardados neles;
• Definição da média de flutuação dos estoques, para suprir um superávit ou déficit das vendas ou alteração de consumo;
• Estipulação do ponto de compra; ou seja, a hora de comprar antecipadamente, mediante preços mais baixos; em quantidades superiores para garantir descontos;
• Controle da rotatividade do estoque; 
• Estipular quais e quantos itens permanecerão estocados;
• De quando em quando se deve reabastecer o estoque, ou seja, a periodicidade;
• Quanto do estoque será utilizado em determinado tempo (definido previamente);
• Informar o departamento de compras acerca de quanto se deve comprar para estoque;
• Ter uma organização rigorosa no depósito, acerca de quantos itens estão estocados e a posição de cada um, para fácil acesso;
• Avaliações constantes para a verificação do estado dos materiais, e reparar e substituir aqueles que estiverem com o prazo de validade vencido ou danificado.
CONCLUSÃO
O gerenciamento de estoque hoje em dia é visto como uma necessidade vital para as empresas, pois é a através dele que se consegue um retorno dentro da empresa.
Conclui-se que é necessária uma gestão de estoque bem planejada e eficiente, em que todos os setores de uma empresa trabalhem em conjunto, utilizando as ferramentas certas para trazer resultados positivos, onde conseguindo diminuir o custo com estoques exagerados, no ponto de vista financeiro enxugando o estoque, deixando de ter sobras excessivas acarretando alto valor agregado no estoque e um atendimento ao cliente com qualidade.
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