Método de Melhorias PDCA

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Método de Melhorias PDCA
Franciel Schuh¹
Rafael Gesswein Silveira²
Resumo
Palavras-chave:
1. INTRODUÇÃO
O objetivo do trabalho será mostrar através de uma ferramenta simples e pratica uma forma de facilitar a analise de problemas, determinar suas causas, elaborar planos de ações robustos e avaliar as lições aprendidas com os erros cometidos. Mostrar as etapas e os métodos utilizados para manter a melhoria contínua do processo.
2. FUNDAMENTAÇÃO TEORICA
O idealizador deste método foi Walter Andrew Shewhart:
 A maior contribuição de Shewhart para a Qualidade foi a introdução da estatística aos processos de garantia da qualidade.
Shewhart também desenvolveu o PDCA, uma das ferramentas mais importantes para o desenvolvimento da Melhoria Continua. Sua utilização continuada e cíclica permite concretizar a padronização das ações e a resolução de problemas, gerando constantes melhorias na gestão.
Disponivel em: https://blogdaqualidade.com.br/gurus-da-qualidade-walter-shewhart/ ...... 
 Mas que efetivamente o divulgou e aplicou foi Deming:
Deming foi o responsável por uma melhora significativa no processo, que levou sua expansão para o Japão, e para uma melhor compreensão dos japoneses, mudanças foram necessárias, pois interpretavam o verbo see como uma atitude passiva de apenas ficar na expectativa. Deming conseguiu explicar de maneira adequada a interpretação do método, não sendo apenas ver ou revisar, e sim realizar alguma ação, take action em inglês. Com isso, foi adicionado o verbo action ao modelo, retirando o verbo take.
Assim o ciclo passou de “Plan – Do – See” para “Plan – Do – Check – Action’’, que a posteriori de sua melhoria e difusão ficou conhecido como “Ciclo Deming”, por todos que o utilizavam.
Disponivcel em: https://blogdaqualidade.com.br/gurus-da-qualidade-william-edwards-deming/ ...
 Campos (1996) define o Método de Melhorias – ou Ciclo – PDCA na seguinte citação: “ PDCA é um método de gerenciamento de processos ou sistemas. É o caminho para se atingirem as metas atribuídas aos produtos dos sistemas empresariais.” (CAMPOS,1996,p.262).
 Moura descreve o ciclo PDCA como “[...] uma ferramenta que orienta a sequência de atividades para se gerenciar uma tarefa, processo, empresa etc. (MOURA,1997,p.90).
3. MATERIAIS E MÉTODOS
O ciclo PDCA da premissa de que o problema pode ser dividido em quatro fases:
 Planejar / Fazer / Verificar / Atuar
 Planejar: consiste em estabelecer uma meta ou identificar o problema, analisar os dados e características relativas a este problema, descobrir as causas fundamentais do problema e na sequência já elaborar um plano de ações.
 Fazer: como o nome já diz, consiste em colocar em prática , executar o plano de ações e coletar os dados para serem analisados na próxima fase.
 Verificar: esta fase consiste em avaliar frequentemente os resultados e alterações de processo oriundos das ações executadas na fase anterior, devemos comparar este resultados em relação as ações planejadas e aos objetivos definidos por meio de relatórios em que consolidaremos todos os dados.
Atuar: Nesta fase após eliminarmos as causas principais dos problemas, criaremos padrões das ações que foram efetivas para mantê-las. Também fazemos uma avaliação do trabalho para verificar quais ações deram certo e quais não deram. Abrimos um novo plano de ações (corretivas, preventivas ou de melhorias), com o objetivo de melhorar continuamente, e iniciamos o ciclo novamente 
Executamos a ciclo PDCA quantas vezes forem necessárias até que obtemos a qualidade desejada. O Método PDCA é “[...] um caminho para se atingir uma meta” (CAMPOS,1996,p.263).
	Período de janeiro a maio de 2020.
	Máquina
	Kg produzidos
	Kg aparas
	1001
	 356.740,50 
	 16.987,50 
	1002
	 327.258,00 
	 12.947,00 
	1003
	 335.368,50 
	 14.383,50 
	1004
	 458.740,00 
	 27.668,50 
	1005
	 1.486.445,00 
	 77.392,50 
	
	
	
	
	Total
	 119.444,50 
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
A partir deste gráfico de pareto, podemos observar que a maquina 1005 é responsável por praticamente 65% das perdas do setor, assim podemos assegurar que o foco das ações devem ser voltados a esta maquina.
	Período de janeiro a maio de 2020.
	
	
	
	
	
	
	Área
	Kg
	% Perda
	Acumulado
	
	
	
	
	
	Fora
	 77.403,00 
	51,82%
	51,82%
	
	
	
	
	
	Setor
	 71.976,00 
	48,18%
	100,00%
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
 
	
Através deste gráfico observamos que as perdas estão bem equilibradas entre a quantidade gerada no setor e nos outros setores produtivos.
Então como base deste trabalho, priorizamos trabalhar para minimizar as perdas fora do setor, devido ao fato de as mesmas agregarem mais valor e assim melhorar os resultados da empresa.
Vamos analisar as principais causas de perdas através do diagrama de yshikaua:
 
A partir desta analise, iremos interpretar quais as variáveis que interferem diretamente na produção através da tabela de priorização:
	
	Tabela de Priorização
	 
	 
	 
	 
	
	
	
	
	
	
	
	
	 
	Causa Influente
	Gravidade
	Urgência
	Tendência
	Total
	
	 
	Falta de planicidade nas bobinas
	5
	5
	5
	125
	
	 
	Formação de caroço nas bobinas 
	5
	5
	5
	125
	
	 
	Material queimado
	3
	3
	5
	45
	
	 
	Largura fora do padrão
	3
	5
	3
	45
	
	 
	Espessura fora do padrão
	3
	5
	3
	45
	
	 
	Géis
	3
	5
	3
	45
Esta nos da uma orientação das variáveis mais criticas que teremos que trabalhar:
Iremos seguir a mesma metodologia para avaliar as variáveis destacas acima.
	Tabela de Priorização
	 
	 
	 
	 
	
	
	
	
	
	
	 
	Causa Influente
	Gravidade
	Urgência
	Tendência
	Total
	 
	Corrente de ar
	5
	5
	5
	125
	 
	Variação espessura, maquina fora de alinhamento e nivelamento. 
	5
	5
	5
	125
	 
	Falta de medição
	3
	3
	5
	45
	 
	Padronizar o método de medição de planicidade
	3
	3
	5
	45
	 
	Treinamento operacional
	3
	3
	3
	27
	 
	Frequentes trocas de materiais
	3
	3
	3
	27
 
	Tabela de Priorização
	 
	 
	 
	 
	
	
	
	
	
	
	 
	Causa Influente
	Gravidade
	Urgência
	Tendência
	Total
	 
	Rolos embobinadores e eixos desgastados 
	5
	5
	5
	125
	 
	Materiais com COF maior que 30
	5
	3
	5
	75
	 
	Temperaturas mais baixas geram mais caroços
	5
	3
	3
	45
	 
	Medida
	3
	3
	3
	27
	 
	Mão de obra
	3
	3
	3
	27
	 
	Método
	3
	3
	3
	27
	 
Perdas por Máquina
1001	1002	1003	1004	1005	16987.5	12947	14383.5	27668.5	77392.5	
1001	1002	1003	1004	1005	0.14222086408331902	0.10839343795654048	0.12041994399072373	0.23164314807295439	0.64793690793632186	1001	1002	1003	1004	1005	0.14222086408331902	0.10839343795654048	0.12041994399072373	0.23164314807295439	0.64793690793632186	
Perdas Extrusão - Setor e Fora
Fora	Setor	0.51816520394432952	0.48183479605567048	
Fora	Setor	0.51816520394432952	1