SISTEMAS DE FÔRMAS PARA ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO_ COMPARAÇÃO ENTRE OS SISTEMAS DE FÔRMAS CONVENCIONAL E TOPEC SH PARA LAJES MACIÇAS

Prévia do material em texto

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS 
Escola de Engenharia 
Curso de Especialização: Produção e Gestão do 
Ambiente Construído 
 
Patrícia Alexsandra de Souza 
 
 
 
 
 
 
 
 
SISTEMAS DE FÔRMAS PARA ESTRUTURAS DE 
CONCRETO ARMADO: COMPARAÇÃO ENTRE OS 
SISTEMAS DE FÔRMAS CONVENCIONAL E TOPEC® 
SH PARA LAJES MACIÇAS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Belo Horizonte, 
2016
 
PATRÍCIA ALEXSANDRA DE SOUZA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SISTEMAS DE FÔRMAS PARA ESTRUTURAS DE 
CONCRETO ARMADO: COMPARAÇÃO ENTRE OS 
SISTEMAS DE FÔRMAS CONVENCIONAL E TOPEC
®
 
SH PARA LAJES MACIÇAS 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado 
ao curso de Especialização: Produção e 
Gestão do Ambiente Construído, área: 
Tecnologia e Gestão do Ambiente Construído, 
do departamento de Engenharia de Materiais e 
Construção, da Escola de Engenharia da 
Universidade Federal de Minas Gerais, como 
requisito parcial para obtenção do título de 
Especialista. 
 
Orientador: White José dos Santos 
 
 
 
Belo Horizonte, 
2016 
 
i 
AGRADECIMENTOS 
 
Agradeço a Deus e meus familiares por estarem sempre ao meu lado. Ao 
professor White José dos Santos, pelos ensinamentos, atenção e disponibilidade, e 
por direcionar-me ao melhor caminho para a realização deste trabalho. 
A vocês a minha gratidão por mais uma etapa vencida. 
 
ii 
RESUMO 
 
A busca por soluções que atendam da melhor forma as necessidades dos diversos subsistemas do 
setor da construção civil tem sido tema de inúmeros estudos. Dentre estes subsistemas pode-se citar 
os sistemas de fôrmas necessários para a moldagem das estruturas em concreto armado. Apesar de 
constituírem uma estrutura provisória, este subsistema é de suma importância, já que é a etapa que 
inicia todo o processo, sendo referência para as atividades subsequentes. Diante disso, este estudo 
tem por finalidade avaliar os fatores e características de uma edificação que podem influenciar na 
escolha de um sistema de fôrma convencional ou industrializado para a concretagem de lajes 
maciças. Para isso, fez-se uma análise por meio de uma pesquisa de mercado sobre os sistemas de 
fôrmas convencional e Topec
®
 SH, utilizados para a concretagem destes elementos estruturais, com 
o objetivo de determinar para qual situação cada um deles é mais favorável. Observou-se que os 
fatores e características que influenciam nesta escolha estão relacionados com a tipologia da 
edificação, tipo de estrutura, altura do edifício, logística do canteiro de obras, produtividade esperada 
e análise da viabilidade econômica da solução de acordo com as características de cada 
empreendimento. Após a revisão bibliográfica e exemplificação das características de uma edificação 
adequadas a cada sistema, concluiu-se que não há como determinar o melhor sistema de fôrmas 
para um projeto se não analisando simultaneamente todos os fatores observados neste trabalho. 
 
Palavras-chave: Sistemas de fôrmas. Escoramentos. Cimbramento. Estrutura de concreto. Escolha 
do sistema de fôrmas. Topec
®
 SH. Sistemas de fôrmas convencional. 
 
iii 
LISTA DE FIGURAS 
 
Figura 1: Composição de custo de uma estrutura – pavimento-tipo. ......................... 3 
Figura 2: Sistema de fôrmas convencional................................................................. 5 
Figura 3: Sistema de fôrmas convencional para laje maciça...................................... 6 
Figura 4: Ações de construção. .................................................................................. 8 
Figura 5: Principais itens de influência na definição do sistema de fôrmas. ............. 11 
Figura 6: Composição de custo pavimento atípico. .................................................. 12 
Figura 7: Composição de custo pavimento tipo. ....................................................... 12 
Figura 8: Sistema de fôrmas convencional............................................................... 26 
Figura 9: Longarinas (dimensões em cm). ............................................................... 28 
Figura 10: Detalhe dos garfos das vigas com estrutura do molde da laje apoiada em 
guias. ......................................................................................................................... 28 
Figura 11: Detalhe dos garfos das vigas com estrutura do molde da laje com 
extremidades livres. .................................................................................................. 29 
Figura 12: Sequência de montagem do sistema de fôrmas convencional. .............. 30 
Figura 13: Sistema de fôrmas Topec® SH. ............................................................... 33 
Figura 14: Componentes do sistema de fôrmas Topec® SH – escora, pranchão e 
tripé. .......................................................................................................................... 34 
Figura 15: Componentes do sistema de fôrmas Topec® SH – suporte, drophead e 
painel Topec. ............................................................................................................. 34 
Figura 16: Componentes do sistema de fôrmas Topec® SH – perfil T. .................... 34 
Figura 17: Componentes do sistema de fôrmas Topec® SH – contraventamento. ... 35 
Figura 18: Componentes do sistema de fôrmas Topec® SH – bastão Topec® SH. .. 35 
Figura 19: Encaixe dos perfis T nos dropheads. ...................................................... 36 
Figura 20: Sequência de montagem do sistema de fôrmas Topec® SH. .................. 37 
Figura 21: Sequência de desforma do sistema de fôrmas Topec® SH. .................... 37 
 
 
iv 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 1: Comparativo financeiro entre fôrmas para lajes ....................................... 39 
Tabela 2: Comparativo financeiro entre fôrmas para lajes para o pavimento tipo .... 40 
Tabela 3: Sistemas de fôrmas para lajes maciças versus Fatores/Características que 
influenciam na escolha do sistema de fôrmas ........................................................... 45 
 
v 
SUMÁRIO 
INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 1 
CAPÍTULO 1 : SISTEMAS DE FÔRMAS PARA ESTRUTURAS DE CONCRETO 
ARMADO .................................................................................................................... 3 
1.1 PROJETO ............................................................................................................ 4 
1.1.1 Cargas a serem consideradas ................................................................... 6 
1.1.2 Requisitos de desempenho ........................................................................ 9 
1.1.3 Escolha do sistema .................................................................................. 10 
1.1.4 Composição de um projeto convencional de fôrmas ................................ 13 
1.2 EXECUÇÃO ........................................................................................................ 15 
1.2.1 Materiais .................................................................................................. 16 
1.2.2 Produção .................................................................................................. 18 
1.2.2.1 Montagem de fôrmas e escoramentos .............................................. 18 
1.2.2.2 Concretagem .................................................................................... 21 
1.2.2.3 Desforma e retirada de escoramentos .............................................. 21 
1.3 MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS EM FUNÇÃO DE FALHAS NO SISTEMA DE FÔRMAS .... 23 
CAPÍTULO 2 : COMPARAÇÃO ENTRE OS SISTEMAS DE FÔRMAS 
CONVENCIONAL E TOPEC® SH PARA LAJES MACIÇAS.................................... 25 
2.1 RELATO DA PESQUISA ........................................................................................ 25 
2.2 METODOLOGIA ...................................................................................................25 
2.3 LEVANTAMENTO ................................................................................................. 25 
2.3.1 Sistema de fôrmas convencional ............................................................. 25 
2.3.1.1 Descrição .......................................................................................... 27 
2.3.1.2 Vantagens e Desvantagens .............................................................. 31 
2.3.2 Sistema de fôrmas Topec® SH ................................................................. 32 
2.3.2.1 Descrição .......................................................................................... 33 
2.3.2.2 Vantagens e Desvantagens .............................................................. 38 
2.4 ANÁLISE ............................................................................................................ 41 
CONSIDERAÇÕES FINAIS ...................................................................................... 46 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 48 
 
 
1 
INTRODUÇÃO 
 
A partir do projeto arquitetônico inicia-se a concepção do projeto estrutural de 
concreto moldado in loco, com o objetivo de sustentar a nova edificação. Além deste 
projeto que determina as armaduras e especificações das características do 
concreto, são necessários também projetos executivos de fôrmas e de 
escoramentos para viabilizar a construção (TAMAKI, 2016). 
Segundo a ABNT NBR 15696:2009 as fôrmas são estruturas temporárias 
destinadas a moldar o concreto fresco, garantindo a geometria final dos elementos 
estruturais. Além disto, elas devem resistir aos esforços variáveis provenientes do 
lançamento do concreto até que este se torne autoportante. Já os escoramentos, 
são também estruturas provisórias responsáveis por suportar os esforços variáveis e 
permanentes oriundos dos processos de execução da obra, transmitindo-os às 
bases de apoio da estrutura até que o concreto atinja a resistência final de projeto. 
Ademais, o projeto de escoramentos deve contemplar a distribuição de reescoras ou 
escoras remanescentes, para que parte do escoramento possa ser retirado, e dessa 
forma ser reutilizado, antes de se obter a resistência total do concreto. 
Além da definição citada pela norma, pode-se dizer que as fôrmas também 
têm como função: conferir a superfície do concreto a rugosidade necessária; servir 
de suporte para o posicionamento de armações, com seus devidos espaçadores, e 
componentes de instalações; proteger o concreto contra choques mecânicos; além 
de auxiliar na cura do concreto, limitando a sua perda de água (BARROS; 
MELHADO; ARAÚJO, 2006; FREIRE; SOUZA, 2001). 
Para o projetista de uma estrutura de concreto esta definição praticamente 
não se altera, já que, para este engenheiro, é função do sistema de fôrmas 
assegurar a posição explicitada em projeto dos elementos estruturais, até que o 
concreto alcance as propriedades necessárias para que as fôrmas possam ser 
removidas. Para isso, o profissional espera que a fôrma tenha competência para 
resistir às ações naturais do concreto fresco sem exibir deformações excessivas ou 
desunir (LOTURCO, 2016). 
Entretanto, mesmo exercendo funções tão importantes, os projetos executivos 
de fôrmas e escoramentos, geralmente, não recebem a devida atenção e não têm 
seu valor reconhecido. Porém, de acordo com Loturco (2016), a importância das 
 
 
2 
fôrmas extrapola apenas a função técnica, já que os equipamentos empregados 
influenciam diretamente o desempenho e logística do empreendimento. Portanto, 
vários fatores devem ser considerados na escolha do sistema de fôrma a ser 
adotado, como definições específicas dos projetos arquitetônico e estrutural, 
logística do canteiro de obras e questões referentes à produtividade esperada pela 
construtora. 
De acordo com Nazar (2007), estudos sobre a melhor escolha dos sistemas 
de fôrmas a serem adotados são justificados devido à importância das fôrmas na 
concepção, execução e nos custos de um edifício, já que influenciam diretamente na 
mão de obra e chegam a cerca de 15% do valor total da estrutura. 
Diante disso, o objetivo geral do presente trabalho consiste em analisar os 
fatores e características de uma edificação que podem influenciar na escolha de um 
sistema de fôrma convencional ou industrializado para a concretagem de lajes 
maciças. 
Visando atingir este objetivo geral, tem-se como objetivos específicos: 
 realizar pesquisa em literatura publicada, de modo a esclarecer as peculiaridades 
de projeto e execução de fôrmas para estruturas de concreto armado, 
evidenciando os fatores e características que influenciam na escolha do sistema; 
 levantar materiais empregados e especificações técnicas dos sistemas de fôrmas 
industrializado, adotando como exemplo o sistema Topec® SH, e convencional; 
 comparar as possibilidades de aplicação de cada sistema, de acordo com os 
fatores e características determinados na revisão bibliográfica. 
A delimitação do tema, com enfoque em sistemas de fôrmas para lajes 
maciças, foi assim definida, pois, sabe-se que, em termos de produtividade, o 
sistema de fôrma mais influente é o deste elemento estrutural, que merece, portanto, 
um estudo detalhado desde a etapa de concepção dos projetos arquitetônico e 
estrutural, visando paginações e reduções de anteparos, por exemplo, para emprego 
de fôrmas mais eficientes (LOTURCO, 2016). 
 
 
3 
CAPÍTULO 1: SISTEMAS DE FÔRMAS PARA ESTRUTURAS DE 
CONCRETO ARMADO 
 
Para a execução de estruturas em concreto armado é fundamental o emprego 
de um sistema de fôrmas constituído por elementos a serem projetados de forma tal 
a atender as funções estabelecidas pela ABNT NBR 15696:2009. A evolução destes 
sistemas e a procura por novas tecnologias iniciaram-se durante o século XX, com o 
crescente uso do concreto armado na construção civil, principalmente quando este 
deixou de ter apenas relevância estrutural e passou a assumir as mais diversas 
formas arquitetônicas. A partir de então, os projetistas de fôrmas e construtores 
começaram a estudar com maior empenho as chamadas estruturas provisórias, com 
o objetivo de manter a produtividade e qualidade do sistema diante dos novos 
desafios (HURD, 1989 apud FLECK, 2014, p. 20). 
A título de exemplificar a importância dos estudos relacionados a sistemas de 
fôrmas, destaca-se uma análise feita por Nazar (2007) (Figura 1), na qual o autor 
constata que, para edifícios habitacionais, o custo das fôrmas pode chegar a cerca 
de 15% do total da estrutura de um pavimento tipo, ou seja, o significado econômico 
do sistema de fôrmas é expressivo, o que deixa claro o cuidado que deve ser 
tomado nesta fase para não acarretar em prejuízos futuros. 
 
 
Figura 1: Composição de custo de uma estrutura – pavimento-tipo. 
Fonte: Adaptado de NAZAR, 2007. 
 
0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
35%
40%
45%
Lançamento Fôrma Mão de obra
Insumos
Concreto Aço
Composição pavimento-tipo 
 
 
4 
Neste capítulo apresenta-se os principais pontos a serem observados quanto 
ao projeto, execução e patologias relativos a sistemas de fôrmas para estruturas de 
concreto armado, obtidos por meio de revisão bibliográfica. 
 
1.1 Projeto 
 
De acordo com Santos (2016), antes da elaboração do projeto de fôrmas, 
deve-se atentar a algumas boas práticas que proporcionarão uma melhor concepção 
do sistema a ser empregado, como por exemplo: 
 definir os métodos construtivos e materiais a serem utilizados; 
 compatibilizar os projetos das diversas disciplinas envolvidas no processo; 
 padronizar, sempre que possível, as dimensões dos elementos estruturais e suas 
posições relativas ao pavimento, de modo a possibilitar um maior índice de 
reutilização das fôrmas; 
 conceber, desde o projeto arquitetônico, espaços passíveis de paginação, de 
modo a permitir a utilização de equipamentose componentes com dimensões 
comerciais, evitando, assim, o desperdício. 
Tendo em mente as boas práticas citadas, pode-se dar início ao projeto do 
sistema de fôrmas, que deve ser constituído pelos seguintes elementos 
(FAJERSZTAJN; LANDI, 1992; FREIRE; SOUZA, 2001 e BARROS; MELHADO; 
ARAÚJO, 2006): 
a) molde: elemento responsável pela conformação das peças, conferindo a estas 
geometria e textura definidas em projeto, já que é o componente que se encontra 
em contato direto com o concreto. Usualmente é constituído por painéis 
estruturados, que possuem peças complementares posicionadas de forma a 
sustentar e travar os moldes permanentemente, ou por painéis não estruturados, 
que não dispõem de peças complementares definitivas; 
b) cimbramento: elemento destinado a absorver e transferir às bases de apoio da 
estrutura os esforços que atuam no molde. Este elemento pode ser classificado 
entre os quatro grupos a seguir: 
 escoramentos: componentes verticais submetidos a cargas de compressão na 
direção do seu eixo longitudinal, 
http://www.infohab.org.br/acervos/buscaautor/codigoAutor/408
 
 
5 
 vigamento: componentes horizontais submetidos a esforços de flexão 
provenientes de cargas verticais, 
 travamento: componentes verticais ou horizontais submetidos a esforços de 
tração e/ou flexão provenientes de cargas horizontais, e 
 mãos-francesas: componentes inclinados destinados a contenção horizontal; 
c) acessórios: elementos que auxiliam no nivelamento, prumo e locação da peças. 
Pela Figura 2 observa-se uma visão geral de um sistema de fôrmas 
convencional com o objetivo de exemplificar os seus componentes. E na Figura 3, 
observa-se com maior clareza, uma representação gráfica simplificada de um 
sistema de fôrmas convencional para lajes maciças. 
 
 
Figura 2: Sistema de fôrmas convencional. 
Fonte: CRISTIANI, 1995 apud FREIRE; SOUZA, 2001, p. 11. 
 
Observa-se no exemplo da Figura 3 que o molde da laje é apoiado sobre um 
conjunto de vigas dispostas umas sobre as outras formando uma trama, porém há 
situações em que basta um vigamento único. 
 
 
 
6 
 
Figura 3: Sistema de fôrmas convencional para laje maciça. 
Fonte: FREIRE; SOUZA, 2001. 
 
Diante dos conceitos firmados nos parágrafos anteriores, deve-se determinar 
as cargas que atuarão sobre o sistema de fôrmas, seus requisitos de desempenho, 
assim como os parâmetros de escolha do sistema a ser adotado, de modo a 
dimensionar as peças e apresentar o projeto executivo das estruturas temporárias. 
Lembrando que, a ABNT NBR 15696:2009 determina que o sistema de 
fôrmas e escoramento deve ser projetado e executado obedecendo, além desta 
norma, às prescrições das normas ABNT NBR 7190:1997 – Projeto de estruturas de 
madeira e ABNT NBR 8800:2008 – Projeto de estruturas de aço e de estruturas 
mistas de aço e concreto de edifícios, e que, caso seja empregado outro material, 
deve-se utilizar a norma própria deste. 
 
1.1.1 Cargas a serem consideradas 
 
Conforme Tamaki (2016), o projeto de escoramentos é consequência do 
projeto de fôrmas, e, normalmente, ambos são desenvolvidos pelo mesmo projetista. 
No entanto, para a concepção do projeto de cimbramento, que envolve o 
escoramento, travamentos e vigamentos, é necessário o conhecimento de algumas 
informações que definirão os esforços aos quais as fôrmas estarão submetidas, 
além de seu próprio projeto. Dentre estas informações pode-se citar: pressões de 
 
 
7 
concreto nas fôrmas, assim como sua consistência; velocidade e sequência de 
concretagem; cargas atuantes e sobrecargas de trabalho. 
Além destes dados, é fundamental informar o tipo de solo do local de 
implantação da obra, já que o escoramento é um transmissor de esforços entre as 
peças a serem concretadas e o solo, até que o concreto atinja sua resistência final. 
Sendo assim, o dimensionamento de todo o cimbramento deve considerar cargas 
permanentes e variáveis, as características do concreto e esforços devido ao vento, 
obedecendo aos preceitos da ABNT NBR 15696:2009. 
A referida norma define claramente na Seção 4.2, situada nas páginas 3 e 4, 
as recomendações aplicáveis ao dimensionamento de fôrmas, escoramentos e 
reescoramentos, ou escoramentos remanescentes, para estruturas de concreto. 
Barros, Melhado, Araújo (2006), SH Fôrmas, Escoramentos e Andaimes (2008) e 
ABNT NBR 15696:2009 citam as seguintes prescrições: 
a) quanto às ações permanentes: 
 peso próprio das fôrmas e cimbramentos, 
 peso de todos os elementos estruturais a serem escorados, como lajes e 
vigas por exemplo, considerando o peso próprio do concreto e do aço, 
 pressão do concreto fresco sobre as fôrmas horizontais e verticais; 
b) quanto às ações variáveis: 
 esforços resultantes do método de lançamento do concreto sobre a estrutura 
provisória, 
 carregamentos pontuais ou irregulares, devido ao uso de algum equipamento 
especial, por exemplo, 
 sobrecarga de trabalho na execução dos serviços de lançamento, 
adensamento e acabamento do concreto, na qual deve-se considerar as 
cargas de equipamentos, pessoas, mangueiras e vibradores, entre outros 
elementos utilizados no processo de concretagem, 
 impacto do lançamento do concreto ou causado por máquinas utilizadas no 
processo, principalmente quando a altura de lançamento for maior que a 
estabelecida pela norma, 
 pressões de vento conforme prescrições da norma ABNT NBR 6123:1988 – 
Forças devidas ao vento em edificações. 
 
 
8 
Deve-se ressaltar que, em regiões específicas, é preciso considerar a carga 
de vento local para o dimensionamento, porém, sempre se deve utilizar 
contraventamentos nos escoramentos, de modo a garantir a estabilidade do 
conjunto (TAMAKI, 2016). 
A Figura 4 exemplifica as principais ações típicas sobre um sistema de fôrmas 
para um edifício de três pavimentos, apenas a título de ilustração, sem a 
responsabilidade de incluir suas distribuições. 
 
 
Figura 4: Ações de construção. 
Fonte: NAPOLEÃO FILHO, 1998. 
 
Definidos os esforços, deve-se conhecer o caminho de propagação dos 
mesmos para iniciar o dimensionamento de todas as peças, que, basicamente, 
consiste em: os esforços atuam diretamente sobre o molde, este, se for estruturado, 
transmite os esforços recebidos a um reticulado de barras, que conduzem as cargas 
às escoras, e estas transmitem a carga para o solo ou estrutura já executada e com 
resistência final adquirida (BARROS; MELHADO; ARAÚJO, 2006). Em estruturas 
provisórias com molde não estruturado, o mesmo transfere as cargas diretamente às 
escoras e o fluxo se mantem o mesmo. 
 
 
9 
1.1.2 Requisitos de desempenho 
 
O sistema construtivo como um todo é composto por vários subsistemas 
interdependentes, que visam atender as necessidades do empreendimento. O 
sistema de fôrmas é um deles, sendo aquele que inicia todo o processo e é tomado 
como referência para os demais. Tal peculiaridade faz com este subsistema seja 
responsável por estabelecer e padronizar o grau de excelência exigida para a 
edificação. Portanto, devido a esta característica, o sistema de fôrmas interfere, 
fortemente, no prazo, custo e qualidade do projeto em execução (ASSAHI, 2016). 
Diante disso, para que a execução da estrutura provisória e as atividades 
subsequentes a ela sejam eficientes, o sistema de fôrmas deve atender aos 
requisitos de desempenho listados a seguir (BARROS; MELHADO; ARAÚJO, 2006): 
 resistência mecânica à ruptura: apresentar resistência suficiente para suportar 
todos os esforços determinados pela ABNT NBR 15696:2009; 
 resistência à deformação: além de resistir aos esforços sem entrar em colapso, 
as fôrmas devem possuir rigidez suficiente para manter a geometria dos 
elementos estruturais prevista no projeto, ou seja, a deformação deve ser 
controlada e limitada; 
 estanqueidade: deve ser estanque, de forma a evitar a perda de água e de finos 
de cimento ao longo da concretagem; 
 regularidadegeométrica: proporcionar geometria compatível com as 
determinadas no projeto, pois qualquer redução nas dimensões de um elemento 
estrutural podem interferir significativamente na sua resistência mecânica; 
 textura superficial adequada: de acordo com as exigências do projeto, 
principalmente nos locais em que o concreto ficará aparente; 
 estabilidade dimensional: o sistema de fôrmas deve ser capaz de manter as 
dimensões previstas em projeto durante todo processo de concretagem; 
 possibilitar o correto posicionamento da armadura: a fôrma não deve apresentar 
qualquer detalhe de montagem, que se torne um anteparo, e impeça a instalação 
da armadura no local especificado pelo projeto; 
 baixa aderência ao concreto: de modo a simplificar o processo de desforma, 
diminuindo os riscos de deteriorar a superfície da estrutura de concreto; 
 facilitar o correto lançamento e adensamento do concreto; 
 
 
10 
 não influenciar nas características do concreto: ser de material tal, que não 
absorva água, de forma a não comprometer o processo de hidratação do 
cimento; 
 segurança: apresentar resistência suficiente que garanta a segurança dos 
operários e da própria estrutura a ser erguida; 
 economia: o sistema de fôrmas deve ser projetado considerando materiais 
passíveis de serem reaproveitados o maior número de vezes, de fácil montagem 
e desforma. 
Resumidamente, os itens relacionados acima descrevem os principais 
requisitos de um sistema de fôrma para que ele garanta a qualidade da estrutura, o 
prazo de execução da obra e o custo total do empreendimento, estimados na etapa 
de planejamento (BARROS; MELHADO; ARAÚJO, 2006). 
 
1.1.3 Escolha do sistema 
 
Definidas as cargas atuantes e conhecendo-se os requisitos necessários a 
um sistema de fôrmas, deve-se escolher o sistema mais apropriado para cada 
situação. Tal escolha deve ser definida entre o projetista e o construtor, já que este 
último é quem estará por dentro dos prazos, custos e logística da obra. 
A escolha do sistema a ser utilizado, pode se dizer que, é a etapa mais 
importante em um projeto de fôrmas e escoramentos. A seleção da alternativa 
correta, que deve ser estudada de forma personalizada para cada empreendimento, 
acarretará em um bom desempenho na fase de execução da estrutura. 
De acordo com Barros, Melhado e Araújo (2006), deve-se considerar os 
seguintes parâmetros para a escolha do sistema de fôrmas a ser projetado: 
 especificações quanto ao acabamento superficial do concreto; 
 características do projeto estrutural, como repetição da geometria dos elementos, 
modulações e vãos; 
 cronograma e sequência de execução da estrutura; 
 disponibilidade de materiais regionais ou viabilidade de transporte de sistema 
industrializado; 
 viabilidade de equipamento para movimentação vertical e horizontal das fôrmas; 
 
 
11 
 espaço para produção das fôrmas em canteiro, assim como local adequado para 
armazená-las; 
 porte do empreendimento e suas repetições dentro de uma mesma empresa, que 
pode sugerir, por exemplo, a vantagem ou não de se investir em um jogo de 
fôrmas próprio e industrializado ou em um segundo jogo de fôrmas para acelerar 
a obra. 
Tais princípios podem ser sintetizados pela Figura 5. 
 
 
Figura 5: Principais itens de influência na definição do sistema de fôrmas. 
Fonte: LOTURCO, 2016. 
 
Assim como Barros, Melhado e Araújo (2006), Loturco (2016) exemplifica 
alguns parâmetros de escolha, como, por exemplo, a facilidade de recebimento e 
transporte interno do sistema de fôrma adotado, em função do peso e dimensão das 
peças. Ademais, os responsáveis pela escolha do sistema estrutural provisório, 
devem considerar a durabilidade do material, de forma que ele atenda a quantidade 
mínima de reutilizações muitas vezes previstas em projeto. 
Apesar de dignar-se apenas como um acessório temporário para moldagem 
da estrutura, o sistema de fôrmas deve ser avaliado de forma abrangente. O seu 
estudo deve contemplar desde a certificação ambiental dos materiais e insumos 
empregados, os procedimentos de segurança do trabalho nas etapas de montagem 
e desforma, até a capacidade de compatibilização do projeto por parte do fornecedor 
e o prazo para entrega dos materiais na construção (LOTURCO, 2016). 
Diante dos parâmetros citados, percebe-se que todos eles influenciam direta 
ou indiretamente na esfera econômica de qualquer empreendimento. Para elucidar a 
 
 
12 
importância das fôrmas e sua participação financeira na estrutura, Nazar (2007) 
compilou alguns dados de suas obras com o intuito de comparar os custos dos 
diversos componentes de uma estrutura, como: mão de obra, fôrmas, aço e 
concreto. A Figura 6 demonstra a importância econômica das fôrmas no custo total 
de uma estrutura, e a Figura 7 o seu recaimento quando se considera o número de 
repetições dos pavimentos, ou seja, de reutilizações do sistema. 
 
 
Figura 6: Composição de custo pavimento atípico. 
Fonte: Adaptado de NAZAR, 2007. 
 
 
Figura 7: Composição de custo pavimento tipo. 
Fonte: Adaptado de NAZAR, 2007. 
 
Concreto 
16% 
Aço 
26% 
Mão de obra 
11% 
Lançamento 
1% 
Fôrma 
resinada 
46% 
Fôrma 
10,52% 
Mão de obra 
17,27% 
Concreto 
26,00% 
Aço 
43,90% 
Lançamento 
2,31% 
 
 
13 
Observa-se que é significativo e indubitável o impacto econômico das fôrmas, 
o que comprova que este subsistema do processo construtivo merece ser analisado, 
dimensionado e tratado de forma análoga aos demais projetos por parte de todos os 
profissionais envolvidos no empreendimento. 
Além da observação de todos os parâmetros já relacionados, pode-se adotar 
outro meio para o melhor aproveitamento de um sistema de fôrmas: conceber os 
projetos arquitetônico e estrutural visando à utilização de um sistema pré-definido, 
seja por questões de prazo ou por a construtora já possuir determinado conjunto, 
como, por exemplo, o sistema de mesas voadoras. Neste caso, o engenheiro 
responsável pelo cálculo estrutural deverá prever uma estrutura com lajes lisas, sem 
vigas, de forma a não prejudicar o desempenho deste sistema de fôrmas 
(LOTURCO, 2016). 
Enfim, de acordo com Assahi (2016, p. 6): 
 
A escolha do sistema produtivo, entre muitos possíveis, requer 
atenção minuciosa para prever e estudar todos os eventos que interferem 
direta e indiretamente no resultado da fôrma à luz dos conhecimentos 
teóricos e, principalmente, dos práticos, sob pena de optar-se pelo sistema 
tecnicamente correto e econômico, mas inadequado à realidade dos 
operários ou às condições do canteiro de obra. 
[...] 
O enfoque mais importante é o da adequabilidade. Deve-se optar pelo 
processo e sistema que atenda os objetivos, sempre sob visão sistêmica. 
Atendido a este quesito, evidentemente, a escolha recairá no mais 
econômico, o que na maioria dos casos não significa o mais barato, ou seja, 
de menor valor de aquisição. 
 
1.1.4 Composição de um projeto convencional de fôrmas 
 
Definidos todos os dados de entrada, o sistema de fôrma a ser utilizado e 
realizado o dimensionamento dos elementos envolvidos, deve-se iniciar o 
detalhamento do projeto executivo de fôrmas e escoramentos. De acordo com 
Maranhão (2000), tal projeto deve apresentar além do método construtivo, uma 
estimativa do volume total de serviços, índices de mão de obra e um cronograma de 
execução. O projeto deve exemplificar, por meio de representações gráficas simples 
e claras, cada etapa de execução, de modo que os operários designados para tal 
atividade entendam como deverão executar as fôrmas. Em síntese, o projeto deve 
se apresentar como um roteiro do que fazer, onde e quando fazer. 
 
 
14 
A ABNT NBR 15696:2009 define na Seção 4.1.2, situada na página 3, os 
elementos constituintes dos projetos de fôrmas e escoramentos, sendo eles: 
 especificação dos materiais utilizados; 
 especificação das cargas admissíveis dos equipamentos utilizados; 
 definiçãoclara e exata do posicionamento de todos os elementos; 
 definição das cargas nas bases de apoio; 
 critérios adotados para o dimensionamento das fôrmas, relativos a etapa de 
concretagem (pressão, consistência, velocidade e altura de lançamento, vibração 
do concreto, etc.); 
 detalhamento com plantas, cortes, vistas e demais detalhes, de tal forma que não 
fiquem dúvidas para a correta execução da montagem. 
Além disso, esta norma determina que, quando forem utilizados 
equipamentos industrializados, que necessitam de um tipo específico de montagem 
para atender a suas cargas admissíveis, podem ser anexados ao projeto de fôrma 
e/ou escoramento manuais de instrução e montagem e catálogos técnicos. Tal 
questão fica a critério do responsável técnico da obra. 
Maranhão (2000) explica detalhadamente a composição de um projeto de um 
sistema fôrmas convencional, sendo constituído por: 
 relatório explicativo: descrição de todos os dados do projeto, assim como tabelas 
com os quantitativos de materiais empregados e suas respectivas referências e 
dimensões. Também explica a utilização das plantas auxiliares e a sequência de 
execução do projeto; 
 desenhos dos painéis de pilares e vigas: desenhos anexos ao projeto com o 
detalhamento das peças lineares e dos painéis, por meio de representações 
gráficas em planta e elevação, mostrando os recortes necessários; 
 desenhos dos garfos para vigas: detalhamento de suas dimensões e indicação 
da viga a qual cada um se refere; 
 planta de paginação dos painéis de lajes: desenhos que identificam cada chapa 
com uma numeração, a ser utilizada no plano de corte, de forma a facilitar a 
montagem de determinado pavimento. Tal numeração auxilia também na locação 
dos furos para a passagem das instalações; 
 plano de corte: representação dos recortes de pilares, vigas e lajes. Também 
apresenta uma lista de montagem que auxilia a identificar os recortes de cada 
 
 
15 
elemento e separá-los de modo a facilitar a utilização das plantas de montagem. 
Além disso, este plano indica o aproveitamento esperado, considerando o 
desconto da serra; 
 planta de locação de longarinas, transversinas, escoras e faixas para 
reescoramento de lajes: representação dos espaçamentos entre longarinas, 
transversinas e escoras. Mantem-se a numeração das lajes conforme a utilizada 
no projeto estrutural. Representam-se as posições das longarinas e transversinas 
que devem ser vinculadas, por meio de linhas de cotagem, de um lado ao outro 
da laje, e as escoras e faixas de reescoramento, com cotagem do espaçamento 
entre elas; 
 planta de montagem dos painéis de vigas e pilares: os desenhos dos painéis são 
inseridos nesta planta, mantendo a mesma nomenclatura e dimensões, 
mostrando a posição de cada painel, de acordo com as dimensões do elemento 
estrutural; 
 planta de locação dos garfos, escoras e reescoramento das vigas: as peças 
lineares detalhadas devem estar cotadas e locadas nesta planta, de forma a 
facilitar a marcação das posições destes elementos nos painéis de fundo das 
vigas. 
É importante observar a presença de todos estes itens em um projeto de 
fôrmas e escoramentos de modo a garantir o bom entendimento e execução do 
mesmo. 
 
1.2 Execução 
 
No processo de execução das fôrmas, tem-se alguns pontos principais a 
serem observados, como (YAZIGI, 2009): 
 adoção de contraflechas, caso indicado em projeto; 
 sobreposição de pilares; 
 nivelamento de lajes e vigas; 
 condições de escoramento suficientes; 
 furos e shafts para passagem de instalações; 
 limpeza e estanqueidade das fôrmas; e 
 
 
16 
 estabilidade dimensional, com a constatação de que não há desvios que afetem 
o nível, esquadro ou prumo dos elementos a serem concretados. 
Um procedimento interessante, de modo a assegurar a correta execução, é a 
construção de um protótipo com um vão de laje, pilar e viga, mostrando 
gradativamente os passos e as boas práticas envolvidos na montagem do sistema, 
expondo a importância de cada componente aos operários. Tal atividade permite 
ainda uma troca de experiências entre os profissionais que projetam e aqueles que 
executam, podendo gerar sugestões e críticas construtivas visando aumentar a 
produtividade do processo (TAMAKI, 2016). 
 
1.2.1 Materiais 
 
Diversos tipos de materiais são usados para a fabricação dos componentes 
dos sistemas de fôrmas. Um dos primeiros materiais a ser empregado neste 
subsistema da construção civil, e que até hoje ainda é muito utilizado, apesar de 
nem sempre ser vantajoso, é a madeira, formando os sistemas de fôrmas com 
moldes em chapas de madeira compensada, ou madeira industrializada, de acordo 
ABNT NBR 15696:2009, e com a estrutura do molde e escoramento em madeira 
serrada, ou madeira em bruto, nomenclatura adotada pela mesma norma 
(FAJERSZTAJN; LANDI, 1992). 
Segundo Nazar (2007), o uso de fôrmas metálicas ou somente a estruturação 
metálica, na época de sua publicação, eram empregados apenas em locais 
específicos, como reservatórios, muros de arrimo, fundações e ocasionalmente em 
pilares, lajes e vigas. Atualmente, vê-se com maior frequência o uso de fôrmas 
metálicas para lajes, sistemas metálicos de travamento para vigas e pilares, e 
principalmente o uso de escoramento metálico, por permitir adaptações a diversas 
alturas e com isso um maior número de reutilizações. 
Com o crescimento da construção industrializada e repetitiva, tornou-se usual 
o emprego de sistemas de fôrmas metálicas, de aço ou alumínio, ou mistas, ou seja, 
com todos os componentes metálicos ou com moldes de chapa de madeira 
compensada e cimbramento e acessórios metálicos. Porém, além da combinação 
destes dois materiais, existem os sistemas de fôrmas híbridos, que atendem a 
soluções específicas com o emprego de papelão, plásticos, chapas de PVC 
(Policloreto de Vinila), fibra de vidro, isopor e outros materiais alternativos, 
http://www.infohab.org.br/acervos/buscaautor/codigoAutor/408
 
 
17 
substituindo os materiais tradicionais ou em conjunto com os mesmos. Tais sistemas 
são utilizados, por exemplo, na concretagem de lajes nervuradas, nas quais 
costuma-se utilizar blocos de isopor, cerâmicos ou de concreto (FAJERSZTAJN; 
LANDI, 1992; MORIKAWA, 2003). 
A determinação do material a ser empregado envolve a análise de alguns dos 
itens já mencionados relativos a escolha do sistema de fôrma a ser adotado. Por 
exemplo, em relação ao acabamento superficial do concreto: para superfícies de 
concreto aparente, recomenda-se o uso de madeira compensada plastificada ou 
moldes metálicos; já para superfícies que receberão um acabamento, pode-se 
utilizar o compensado resinado ou mesmo tábuas de madeira (YAZIGI, 2009). 
Se a opção escolhida for o sistema de fôrmas de madeira, Yazigi (2009) cita 
as condições em que devem se apresentar as peças para que estejam aptas a 
serem empregadas para esta finalidade. Por exemplo: é importante que as peças de 
madeira serrada de coníferas não apresentem defeitos como desvios dimensionais, 
nós, fendas, perfurações por insetos, dentre outras irregularidades, para que possam 
ser empregadas como pontaletes, sarrafos e tábuas. Já quanto as chapas de 
madeira compensada, deve-se verificar se há algum defeito na superfície, se o 
número de lâminas está adequado a espessura da chapa, se o material é resistente 
à ação da água, se não há desvios de esquadro, além de outros itens, de modo a 
certificar que o material não apresenta nenhum defeito sistemático que possa 
comprometer o seu desempenho ao ser empregado em um sistema de fôrmas para 
concreto. 
Para estes sistemas deve-se considerar o uso de pregos de carpinteiro ou de 
marceneiro e o dimensionamento deve ser feito considerando as prescrições da 
ABNT NBR 7190:1997. 
Além disso, para adoção de um sistema de fôrma convencional de madeira, 
deve-se providenciar condições adequadas de armazenamento dos componentesno 
canteiro de obras. O local deve ser fechado, coberto, protegido da ação da água. As 
chapas devem ser empilhadas na posição horizontal, sobre pontaletes, de forma a 
evitar o contato com o piso e deformações excessivas. Lembrando que, quando 
armazenadas sobre lajes da estrutura, deve-se verificar junto ao projetista a 
consideração desta sobrecarga de execução. Os componentes devem ser 
numerados e posicionados de forma a facilitar a sua localização em momento 
http://www.infohab.org.br/acervos/buscaautor/codigoAutor/408
 
 
18 
oportuno. Já as peças metálicas devem estar protegidas de ações que possam 
provocar corrosão (YAZIGI, 2009). 
Como dito anteriormente, o uso de sistemas de fôrmas de madeira vem 
perdendo lugar no mercado para os sistemas industrializados. A fabricação de 
fôrmas de madeira no canteiro e a utilização de toras de eucalipto como escoras são 
exemplos, hoje, de sistemas rudimentares, que impactam na produtividade e 
viabilidade de um empreendimento. O que se tem feito de forma a ainda aproveitar a 
madeira para este fim, sem comprometer os índices da obra, é utilizando-a apenas 
para a função de molde, e descartando os obsoletos pontaletes de eucalipto, 
adotando no lugar os escoramentos metálicos. Na realidade, com a percepção da 
importância do sistema de fôrmas, tem crescido a busca por sistemas pré-moldados, 
como mesas voadoras, fôrmas metálicas, fôrmas plásticas, que são opções 
interessantes quando analisadas com antecedência e consideradas para a 
concepção do projeto (LOTURCO, 2016). 
Enfim, a opção por um ou outro material está associada às mesmas questões 
relativas a escolha do sistema, principalmente ao tempo de execução da obra, ao 
número de utilizações, ao nível de solicitação das peças, ao espaço disponível no 
canteiro de obras, as condições de transporte devido a localização da obra e a 
disponibilidade de mão de obra especializada para a execução, de acordo com o 
tipo de sistema (NAZAR, 2007). 
 
1.2.2 Produção 
 
Entende-se como produção de um sistema de fôrmas a execução de duas 
etapas: montagem e desmontagem, ou desforma. Entre estas duas etapas ocorre o 
processo de concretagem da estrutura, que, apenas após atingir a resistência final 
de projeto, permitirá a completa desforma. Considerando estes três momentos, 
descreve-se a seguir alguns cuidados a serem tomados para se obter êxito no 
resultado final do sistema. 
 
1.2.2.1 Montagem de fôrmas e escoramentos 
 
A ABNT NBR 15696:2009 determina que deve-se utilizar um projeto 
específico de fôrmas e escoramentos para a execução de toda a montagem das 
 
 
19 
estruturas provisórias. É importante que a obra tenha conhecimento de todo o 
processo desde o seu início, por meio de uma descrição do método a ser seguido 
para montar e remover as estruturas auxiliares, passando pelos requisitos de 
manuseio, ajuste e eventual contraflecha premeditada. 
A montagem das fôrmas e do escoramento deve ser feita pensando nas 
etapas seguintes, de modo a não interferir nas propriedades do concreto e facilitar a 
retirada dos diversos elementos componentes do sistema. Por exemplo, deve-se 
utilizar de hastes reguláveis, cunhas, caixas de areia ou outros dispositivos 
adequados para apoio do escoramento, pois assim será possível remover o 
elemento sem submeter a estrutura a impactos, sobrecargas ou outros danos (ABNT 
NBR 15696:2009). 
Ainda sobre os apoios do escoramento, deve-se tomar as medidas 
necessárias para evitar recalques no solo ou base de apoio que possam ser 
prejudiciais a estrutura. Para tal, pode-se prever o uso de lastro, piso de concreto ou 
pranchões para corrigir as irregularidades da superfície de apoio e melhorar 
distribuição das cargas. Lembrando que, é imprescindível o dimensionamento das 
bases de apoio das fôrmas e/ou escoramentos pelo responsável técnico da obra 
(ABNT NBR 15696:2009). 
Quanto às aberturas para passagem das instalações através de vigas ou 
outros elementos estruturais, devidamente verificadas pelo projetista estrutural, 
deve-se embutir caixas na fôrma, com a dimensão do furo necessário, para garantir 
o espaço (YAZIGI,2009). Assim como essas caixas, todo e qualquer elemento 
inserido nas fôrmas, como: barras de ancoragem, tirantes, tubulações e afins, devem 
ser posicionados dentro da seção do elemento, desde que se obedeça as seguintes 
recomendações (ABNT NBR 15696:2009): 
 fixá-los de modo a assegurar o seu posicionamento durante a concretagem, e 
verificar se esta posição não impede que o lançamento e adensamento do 
concreto fresco sejam executados de forma adequada; 
 não interferir nas característica estruturais da peça, preservando a sua geometria 
durante a concretagem; 
 ser de material tal que não reaja de forma adversa com o concreto e seus 
componentes ou com as armaduras; 
 
 
20 
 não prejudicar a durabilidade do elemento estrutural e nem mesmo o seu 
desempenho funcional, seja ele relacionado a cor ou textura. 
Além disso, a mesma norma citada acima recomenda evitar o uso de 
elementos perdidos de fôrmas ou outros dispositivos, e que caso seja necessário, 
estes devem ser previstos em projeto e tratados de forma a garantir a durabilidade 
do material. A título de exemplo, no caso de ser algum material metálico, deve-se 
providenciar proteção contra corrosão. 
Yazigi (2009) menciona ainda algumas técnicas que podem ser utilizadas 
para se obter um melhor acabamento das peças e garantir a correta geometria do 
elemento estrutural. Por exemplo, para se obter uma superfície continua mesmo 
quando um elemento é concretado em várias etapas, a fôrma da concretagem 
seguinte deve recobrir a superfície concretada anteriormente, de forma a evitar o 
aparecimento de protuberâncias comuns em emendas de concretagem. Esta 
questão pode ser ilustrada por um pilar externo, que se ergue por vários pavimentos, 
e que não se deseja que as juntas de concretagem sejam evidentes. Já para o 
controle da geometria das peças, seja o nivelamento de lajes e vigas, prumo de 
pilares e execução de contraflechas, pode-se usar de acessórios como níveis de 
bolha, linhas de náilon e aparelhos a laser para verificar se é necessário algum 
ajuste na altura das escoras, por exemplo. Além disso, deve-se verificar o esquadro 
das peças, o que pode ser facilmente determinado por meio de medidas diagonais. 
Verificadas todas as condições de geometria da estrutura provisória, assim 
como sua estanqueidade e propriedade de todos os materiais, deve-se aplicar, 
quando necessário, um produto que facilite a posterior desforma das peças. Cada 
material tem o seu desmoldante específico que deve ser aplicado exclusivamente na 
fôrma antes da colocação da armadura. Tal produto formará uma fina camada entre 
o concreto e a fôrma impossibilitando a aderência entre eles, o que favorecerá a 
remoção das fôrmas sem danificar a superfície das mesmas ou do concreto. Porém, 
deve ser aplicado com cautela, evitando excessos ou espaços sem sua aplicação, 
além de não se apresentar como resíduo na superfície do concreto ou causar 
alterações que impliquem em prejuízos no acabamento da estrutura (ABNT NBR 
15696:2009; YAZIGI, 2009). 
Vale ressaltar que, para sistemas de fôrmas industrializados devem ser 
seguidas as instruções do fabricante. 
 
 
21 
1.2.2.2 Concretagem 
 
Antes de iniciar o processo de concretagem, as fôrmas devem ser vistoriadas 
para garantir que a montagem satisfez todas as informações do projeto. Portanto, 
deve-se assegurar que as dimensões e posição de cada elemento da fôrma, assim 
como os escoramentos, estejam corretas e permitam o tráfego de equipamentos e 
operários com segurança para o início da concretagem (ABNT NBR 15696:2009). 
Além disso, deve-se verificar as condições de limpeza geral da fôrma e 
estanqueidade das juntas, providenciando aberturas provisórias próximas ao fundo 
de elementos verticalizados, como pilares, paredes e vigas estreitase altas, para 
facilitar a limpeza permitindo o escoamento da água. É importante, inclusive, que 
após a limpeza, as fôrmas feitas de materiais que absorvem umidade sejam 
saturadas para tornar mínima a perda de água do concreto. Caso a fôrma seja para 
uma estrutura de concreto aparente, a superfície deve ser tratada de modo a 
alcançar o acabamento requerido em projeto (ABNT NBR 15696:2009). 
Certificadas as condições da fôrma, pode-se dar início a concretagem 
seguindo todas as recomendações da ABNT NBR 14931:2004, lembrando-se que a 
ABNT NBR 15696:2009 ressalta alguns cuidados essenciais constantes nessa 
norma que devem ser rigorosamente observados: no lançamento, evitar o acúmulo 
de concreto de modo a impedir excessos de sobrecargas não previstos em projeto; e 
no manuseio das tubulações de bombeamento do concreto, posicioná-las de forma 
tal que sejam fixadas a pilares já concretados, caso necessário, porém nunca 
fixadas às fôrmas ou ao escoramento. 
 
1.2.2.3 Desforma e retirada de escoramentos 
 
De acordo com a ABNT NBR 15696:2009, a sequência de remoção das 
fôrmas e escoramentos deve respeitar o comportamento da estrutura em serviço. É 
necessário que o responsável pela obra determine, previamente, um plano de 
desforma com o objetivo de garantir a segurança e o desempenho da estrutura 
recém-executada. Lembrando que, o procedimento deve ser efetuado sem causar 
choques a estrutura. 
Segundo Yazigi (2009), o concreto já deve ter passado por um processo de 
cura inicial para que então a comece a desforma. A ordem e tempo de retirada de 
 
 
22 
cada peça são determinados pelas normas técnicas pertinentes e pelo projeto 
estrutural. No entanto, o autor cita como exemplo a seguinte sequência que é 
costumeiramente utilizada em obras de menor porte: retira-se as fôrmas laterais 
após 3 (três) dias da concretagem, porém com especial atenção as laterais de vigas 
e pilares que são partes integrantes do sistema de cura destes elementos; com 14 
(quatorze) dias remove-se as fôrmas inferiores, conservando as escoras 
remanescentes espaçadas de acordo com o projeto; e com 21 (vinte e um) dias 
efetua-se a desforma total da estrutura. Este ciclo pode ser reduzido quando são 
utilizados concretos com cimento de alta resistência inicial, nos quais são 
alcançadas mais rapidamente as características de resistência e deformação. 
Sabe-se que, usualmente, os construtores trabalham com um ciclo executivo 
de uma laje a cada 7 (sete) dias, porém quando é utilizado concreto convencional, a 
estrutura não tem resistência suficiente para suportar o seu peso próprio logo após 
esta desforma tão rápida. Essa função fica a cargo do escoramento remanescente 
posicionado de acordo com as orientações do projetista estrutural, já que é este 
profissional que sabe a porcentagem de carga que pode ser transmitida para as 
lajes inferiores e os seus pontos de aplicação. O escoramento remanescente deve 
ser montado antes da retirada das demais escoras. Um erro recorrente nos canteiros 
tem sido a remoção de todos os apoios na retirada das fôrmas inferiores e a 
remontagem do escoramento residual. Tal prática faz com que a estrutura seja 
submetida a esforços aos quais ela ainda não está apta a suportar, e desobedece a 
recomendação da ABNT NBR 15696:2009 de aplicação lenta e gradual dos esforços 
na estrutura (TAMAKI, 2016). 
Quanto ao tempo para remoção de todo o escoramento, apesar de várias 
publicações informarem que o concreto atinge sua resistência aos 28 (vinte e oito) 
dias, é fundamental aguardar os resultados dos rompimentos dos corpos de prova 
que são enviados pela empresa de controle tecnológico. Estes dias, além dos 28, 
gastos pela empresa para análise e envio dos dados, devem ser contabilizados para 
o correto dimensionamento do escoramento (TAMAKI, 2016). 
A ABNT NBR 15696:2009 determina que todo o processo de desforma deve 
ser acompanhado pelo responsável técnico da obra, o qual deve avaliar o 
comportamento da estrutura no que diz respeito às flechas, comparando-as com o 
plano de desforma e informando ao projetista da estrutura qualquer diferença. 
 
 
23 
1.3 Manifestações patológicas em função de falhas no sistema de fôrmas 
 
Segundo Cánovas (1988), muitas vezes, fôrmas mal executadas são a causa 
de algumas manifestações patológicas no concreto, que podem, inclusive, acometer 
sua própria estrutura, ocasionando vazios, ondulações e deformações, ou efeitos 
que alterem a sua aparência, como mudança de coloração, nítidas principalmente 
nos concretos aparentes. O autor resume algumas falhas no sistema de fôrmas que 
podem ser a causa destes dois tipos de anormalidades – variação de cor e 
irregularidades da estrutura: 
a) variações de cor em superfícies: 
 presença de impurezas nas fôrmas que podem contaminar o concreto, como 
madeiras muito frescas ou devido ao uso de desmoldantes inadequados, 
 utilização de materiais não homogêneos que podem ocasionar diferença de 
absorção das superfícies da fôrma, 
 juntas não estanques permitindo perdas de argamassa; 
b) irregularidades superficiais: 
 bolhas de ar devido ao adensamento incorreto do concreto na região de 
encontro com a fôrma originando alvéolos na superfície da estrutura, 
 segregação do concreto ou perda de argamassa pelas juntas causando 
cavidades em forma de ninhos de pedras, 
 cavidades na própria superfície da fôrma implicando em ondulações na 
superfície da estrutura, 
 aderência do concreto a fôrma provocando destacamentos no momento da 
desforma, 
 oxidação de armaduras superficiais motivando o destacamento do concreto 
por expansão do aço, 
 falta de alinhamento, verticalidade ou prumo das fôrmas gerando peças 
deformadas, 
 deformações do sistema de fôrmas sob a carga do concreto fresco, etc. 
Além das causas já citadas, existem outras provenientes de descuidos na 
execução, que poderiam ser eliminadas com a fiscalização de todas as fases 
mencionadas no item 1.2.2 deste trabalho. Napoleão Filho (1998), em suas 
pesquisas, encontrou casos que vão muito além de manifestações patológicas 
 
 
24 
relativas a irregularidades superficiais da estrutura devido a falhas no sistema de 
fôrmas. O autor fez um levantamento de alguns colapsos ocorridos durante a 
execução de estruturas, e constatou que cerca de 50% dos casos observados foram 
causados por cargas de impacto sobre o sistema de escoramento durante a 
concretagem e a remoção prematura de escoras. 
Considerando que o projeto do sistema de escoramento atende a todos os 
requisitos da norma pertinente e condições da obra, para se evitar tais acidentes, 
deve-se inspecionar e revisar permanentemente o sistema no decorrer da 
construção do edifício. Nesta revisão deve-se averiguar os seguintes dados: 
cronograma de instalação e remoção de escoras e escoramentos remanescentes, 
idade do concreto de cada laje, sistema de contraventamento, esforços devido a 
fase construtiva e distribuição dos mesmos entre as lajes, e resistências do concreto 
e material do escoramento (NAPOLEÃO FILHO, 1998). 
Outros fatores que podem levar a ruína da estrutura em construção estão 
relacionados a recalques na fundação temporária das escoras e desalinhamento 
vertical das mesmas. Tais problemas alteram a distribuição de cargas entre escoras, 
sobrecarregando algumas e aliviando outras, podendo ocasionar deslocamentos 
horizontais da laje, na falta de contraventamento do pavimento, ou até mesmo o 
colapso da estrutura (NAPOLEÃO FILHO, 1998). 
 
 
25 
CAPÍTULO 2: COMPARAÇÃO ENTRE OS SISTEMAS DE FÔRMAS 
CONVENCIONAL E TOPEC® SH PARA LAJES MACIÇAS 
 
2.1 Relato da pesquisa 
 
Diante dos fatores e características que influenciam na escolha do sistema de 
fôrmas a ser adotado em determinado empreendimento, vistos na revisão 
bibliográfica, fez-se uma análise qualitativa exploratória, por meio de uma pesquisa 
de mercado sobre os sistemas de fôrmas convencionale Topec® SH empregados 
para a concretagem de lajes maciças, com o objetivo de determinar para qual 
situação cada um deles é mais favorável. 
 
2.2 Metodologia 
 
Com a finalidade de buscar subsídios teóricos, a revisão da literatura procurou 
estabelecer uma fundamentação sobre sistemas de fôrmas para estruturas de 
concreto armado, com enfoque nas etapas de projeto e execução, por meio de 
pesquisa em literatura publicada. Esta formou a estruturação conceitual do trabalho 
e sustentou o desenvolvimento da pesquisa de mercado e comparação conclusiva. 
A obtenção dos dados se deu através do levantamento de informações e 
especificações técnicas no Manual e Catálogo da empresa SH, para fôrmas Topec®, 
e em outros tipos de publicações, como dissertações e tabelas de composições de 
preços para orçamentos, para sistemas de fôrmas convencionais. 
Em presença destes dados, foram indicadas proposições para exemplificar 
em que tipo de estrutura cada um destes sistemas é mais indicado, de acordo com 
os fatores e características determinantes consolidados na revisão bibliográfica. 
 
2.3 Levantamento 
 
2.3.1 Sistema de fôrmas convencional 
 
Para efeito deste trabalho, será considerado como sistema de fôrmas 
convencional para a concretagem de lajes maciças, aquele fabricado em obra, 
 
 
26 
composto por chapas compensadas plastificadas e/ou resinadas e cimbramento 
misto, em material metálico e de madeira. 
De acordo com Maranhão (2000), um modelo genérico de um sistema de 
fôrmas convencional destinado a moldar lajes maciças é formado pelos seguintes 
elementos e seus componentes: 
 molde: painéis de chapa compensada plastificada e/ou resinada; 
 estrutura do molde: transversinas, ou barrotes, e longarinas, também conhecidas 
como guias; 
 escoramento: pontaletes de madeira ou escoras metálicas e contraventamentos; 
e 
 acessórios: instrumentos para estruturação e nivelamento do sistema, como 
pranchões, ou cunhas. 
A Figura 8 ilustra, por meio de uma representação gráfica simples, o sistema 
descrito acima. 
 
 
Figura 8: Sistema de fôrmas convencional. 
Fonte: MARANHÃO, 2000. 
 
É importante ressaltar que, nesta situação de fôrma fabricada em obra, é de 
responsabilidade da mesma controlar a qualidade do material recebido. Portanto, 
deve-se verificar, por exemplo, se as chapas de madeira compensada não 
apresentam defeitos sistemáticos que não atendam aos requisitos da ABNT NBR 
7190:1997. Tal verificação deve ser feita por retirada e análise de amostras em 
 
 
27 
todos os lotes recebidos. Caso sejam constatados desvios dimensionais acima dos 
limites tolerados, número de lâminas inadequado à sua espessura, defeitos nas 
superfícies ou desvios no esquadro, e comprometimento da propriedade de 
resistência a água, as peças devem ser devolvidas (MARANHÃO, 2000). 
Além disso, deve-se observar as condições adequadas de estoque do 
material no canteiro de obras, satisfazendo as disposições citadas no item 1.2.1 
deste trabalho. 
 
2.3.1.1 Descrição 
 
Para a montagem do sistema é importante observar algumas particularidades 
relacionadas a montagem de cada um de seus componentes. Por exemplo, na 
fabricação dos painéis, deve-se alertar os carpinteiros sobre a perda de material ao 
se cortar as chapas, para que este prejuízo, geralmente de 0,5 cm, seja considerado 
por eles, de modo a não alterar a dimensão da peça especificada em projeto. Além 
dos cuidados com as dimensões dos painéis, deve-se preocupar com a integridade 
de suas lâminas ao entrar em contato com água. Portanto, para evitar qualquer 
efeito inesperado deve-se aplicar uma tinta selante nas bordas dos mesmos 
(MARANHÃO, 2000). 
Outros componentes a serem observados são aqueles que formam a 
estrutura do molde. De acordo com Maranhão (2000), as transversinas e longarinas 
de madeira não devem ter comprimento superior a 4,0 m. Tal limitação visa evitar o 
empenamento que peças de madeira com grandes comprimentos apresentam, além 
de facilitar o transporte e montagem devido ao menor peso. Entretanto, quando há 
necessidade de peças superiores a 4,0 m, deve-se especificar em projeto detalhes 
de emenda a serem seguidos na montagem, de forma a obter as dimensões 
desejadas. A Figura 9 ilustra as dimensões das peças para montagem de longarinas 
de madeira e o detalhe de emenda entre elas. 
Em alguns casos, pode-se apoiar o molde diretamente sobre as longarinas, ou 
seja, sem a necessidade de reforço com transversinas. Tal análise cabe ao projetista 
de fôrmas, de modo a escolher a melhor condição. Independente de qual seja a 
situação, estas peças que estruturam os painéis podem ou não se apoiar sobre 
guias fixadas nos garfos de travamento das fôrmas das vigas (MARANHÃO, 2000). 
 
 
28 
Esta particularidade pode ser observada nas Figuras 10 e 11, que mostram um 
exemplo de detalhe de projeto dos garfos das vigas. 
 
Figura 9: Longarinas (dimensões em cm). 
Fonte: MARANHÃO, 2000. 
 
 
Figura 10: Detalhe dos garfos das vigas com estrutura do molde da laje apoiada em guias. 
Fonte: MARANHÃO, 2000. 
 
Quanto ao sistema de escoramento, tem-se como o mais utilizado, mesmo em 
fôrmas convencionais, as escoras metálicas de aço pintado ou galvanizado. Estas 
são formadas por dois tubos que deslizam um dentro do outro, permitindo um 
movimento telescópico, que facilita a montagem e regulagem de alturas, sendo esta 
a grande vantagem que fez com que as escoras metálicas ocupassem o lugar das 
 
 
29 
escoras de madeira no mercado. Para a sua utilização são necessários alguns 
acessórios de cabeça, para encaixe das longarinas, e suportes de pé, para dar 
estabilidade as escoras durante a montagem do sistema (MARANHÃO, 2000). 
 
 
Figura 11: Detalhe dos garfos das vigas com estrutura do molde da laje com extremidades livres. 
Fonte: MARANHÃO, 2000. 
 
Nas estruturas que necessitam de contraventamentos, podem-se utilizar 
braçadeiras presas às escoras, as quais são encaixados e fixados tubos, de forma a 
estabilizar o conjunto. Segundo Maranhão (2000), este sistema deve ser utilizado a 
meia altura sempre que a altura total do escoramento for maior que 3,0 m. 
Globalmente, a montagem do sistema de fôrmas convencional para lajes 
inicia-se com o posicionamento das cunhas e escoras de acordo com as indicações 
de espaçamento, prumo e alinhamento presentes no projeto. Em seguida lançam-se 
as longarinas e transversinas, e então, dispõem-se os painéis sobre as mesmas de 
acordo com a paginação do projeto. As chapas de madeira compensada devem ser 
fixadas aos painéis laterais das vigas e as transversinas utilizando-se pregos a cada 
30 cm, no máximo. Após a fixação de todos os componentes, nivela-se a laje 
ajustando-se as escoras (MARANHÃO, 2000). Para conferir o nivelamento, a melhor 
opção é utilizar um aparelho de nível a laser. Primeiramente deve-se posicionar o 
equipamento na face inferior da fôrma, para verificar o escoramento, e, 
posteriormente, na face superior, para nivelar as mestras de concretagem 
(COMUNIDADE DA CONSTRUÇÃO, 2016). 
A sequência de montagem pode ser resumida pela Figura 12. 
 
 
30 
 
Figura 12: Sequência de montagem do sistema de fôrmas convencional. 
Fonte: CEHOPS, 2016. 
 
A situação da fôrma para o recebimento do concreto, assim como o processo 
de concretagem e as condições para iniciar a desforma são as mesmas descritas no 
item 1.2.2 deste trabalho. 
Já a desforma, de acordo com Fleck (2014), deve ser feita de forma gradual, 
já que é preciso manter algumas escoras e as faixas de painéis posicionadas sobre 
elas, chamadas de faixas reescoramento. Analisando uma situação em que 
concreta-se uma laje a cada 7 (sete) dias, e considerando que o concreto atingirá a 
resistência especificada em projeto em 28 (vinte e oito) dias após a concretagem, 
conclui-se que essas peças da faixa de reescoramento devem ser fabricadas em 
quantidade adicional para que não prejudique o cronogramade execução dos 
pavimentos seguintes. 
 
 
31 
Ainda relativo ao processo de desforma, devem ser tomadas algumas 
precauções para evitar danificações nas peças, como por exemplo, utilizar rede, 
cordas ou cavaletes de apoio sob a laje, de modo a amortecer a queda dos painéis. 
Outra importante recomendação é evitar o uso da ferramenta conhecida como pé-
de-cabra para desprender os painéis. Lembrando que a retirada dos painéis inicia-se 
pela abertura de desforma que deve ser prevista no projeto e executada na 
montagem (COMUNIDADE DA CONSTRUÇÃO, 2016). 
Por fim, limpa-se todos os painéis, verifica-se a integridade de todas as peças 
e efetua-se as recuperações necessárias para que o sistema possa ser reutilizado. 
 
2.3.1.2 Vantagens e Desvantagens 
 
Segundo Maranhão (2000), os sistemas de fôrmas convencionais com chapas 
compensadas e/ou resinadas ainda são muito utilizados por possibilitarem a 
concretagem de estruturas de diversos formatos. Além disso, é um material de baixo 
peso específico, o que facilita a sua movimentação dentro do canteiro. Quando 
associado a componentes metálicos para o cimbramento da estrutura provisória, 
este sistema passa a ter um horizonte maior de reutilizações. 
Outra vantagem deste sistema é sua acessibilidade às empresas de menor 
porte, que possuem empreendimentos que não absorvem o custo do aluguel de 
equipamento industrializado, já que a produtividade da obra não é alta o suficiente 
para que ele possa ser devolvido rapidamente. Nestes casos, portanto, o sistema de 
fôrma de madeira fabricado em canteiro é mais interessante. 
Entretanto, este sistema necessita de uma maior quantidade de mão de obra, 
e que esta seja especializada para a correta fabricação e execução das fôrmas de 
madeira. De acordo com Costa (2014), tal requisito pode se tornar uma vantagem 
para aquelas empresas que querem manter em seu quadro de funcionários aqueles 
capacitados para esta atividade. Portanto, para essas, o sistema de fôrmas 
convencional continua sendo uma boa opção, já que uma equipe especializada, que 
passou por diversos treinamentos, pode tornar este sistema competitivo por elevar o 
índice de produtividade na execução desta etapa do empreendimento. Estima-se 
que o índice de mão de obra, em situações típicas de projeto, para a fabricação, 
montagem e desforma dos painéis, transversinas e longarinas seja cerca de 2,0 
 
 
32 
hh/m², considerando um carpinteiro e um ajudante, para apenas uma utilização do 
sistema. 
Porém, este índice pode ser reduzido, chegando a cerca de 0,7 hh/m², quando 
as fôrmas são aproveitadas por pelo menos doze vezes. Já o índice de 
produtividade esperado para montagem e desmontagem de escoramentos metálicos 
é cerca de 0,2 hh/m², totalizando em 2,2 hh/m² para um pavimento atípico ou 0,9 
hh/m² para um mínimo de 12 pavimentos tipos, por exemplo (TCPO, 2008). 
Em relação as desvantagens deste sistema de fôrmas, pode-se citar o grande 
número de resíduos gerados no canteiro de obras devido ao corte de chapas e 
pontaletes, e ao descarte de peças que não têm mais condições de serem 
reutilizadas. Esse processo de fabricação, inclusive, requer espaço no canteiro, 
portanto, se este for muito pequeno, talvez seja inviável o uso deste tipo de sistema 
(MORIKAWA, 2003). 
Outro ponto a ser considerado é a corrente falta de projeto executivo para 
este método, que muitas vezes é desenvolvido baseado na experiência dos 
profissionais que estão executando o sistema. Tal prática é muita das vezes a 
responsável pelo aumento do custo com as fôrmas em empreendimentos. 
Além do maior número de operários, são necessárias mais ferramentas 
manuais, como: martelo, serrote, furadeira, etc., além de máquinas como serra 
circular de bancada, de modo a agilizar o processo de fabricação, diminuindo o 
esforço humano, e dar melhor acabamento as fôrmas para que estas atendam aos 
requisitos relativos a aparência do concreto definidos no projeto (MARANHÃO, 
2000). 
Este sistema, embora ainda seja muito utilizado, não passou por grandes 
avanços tecnológicos, fazendo com que o convencional muitas vezes perca em 
vantagens para os sistemas de fôrmas industrializados. 
 
2.3.2 Sistema de fôrmas Topec® SH 
 
O sistema de fôrmas Topec® SH destina-se a concretagem de lajes planas, 
protendidas ou não, sendo composto por painéis de chassi de alumínio, forrados 
com compensado plastificado ou placa de polipropileno com fibra de vidro, e escoras 
(Figura 13). Quando combinado com cubetas de polipropileno ou material de 
enchimento previamente definido, este sistema pode ser utilizado inclusive para a 
 
 
33 
execução de lajes nervuradas. Além destas aplicações, o Topec® SH é facilmente 
adaptável a projetos com especificações de pés-direitos altos, bastando apenas 
acoplar as suas escoras a torres de carga (SH FÔRMAS, ESCORAMENTOS E 
ANDAIMES, 2015). 
 
 
Figura 13: Sistema de fôrmas Topec
®
 SH. 
Fonte: SH FÔRMAS, ESCORAMENTOS E ANDAIMES, 2015. 
 
2.3.2.1 Descrição 
 
Para a montagem do sistema é necessário identificar cada um de seus 
componentes. As Figuras 14, 15 e 16 apresentam um protótipo do sistema com a 
indicação de cada peça. Além destas, deve-se contar com peças para 
contraventamento (Figura 17), como braçadeiras fixas e tubos, e algumas 
ferramentas que auxiliarão na montagem, como o bastão Topec® SH (Figura 18). 
A execução do sistema Topec® SH inicia-se com a montagem de algumas 
peças ainda no solo, como o encaixe dos dropheads e suportes nas escoras com o 
auxilio de alguns pinos, e o ajuste das escoras a altura indicada em projeto. Os 
dropheads são suportes especiais por possuírem luvas que permitem um movimento 
telescópico, desarmando o suporte aos painéis e facilitando a sua remoção. Estes 
suportes são encaixados aos perfis T e, portanto, ao retirar os painéis, as escoras 
com dropheads desempenharão a função de reescoramento (SH FÔRMAS, 
ESCORAMENTOS E ANDAIMES, 2016). 
 
 
34 
 
Figura 14: Componentes do sistema de fôrmas Topec
®
 SH – escora, pranchão e tripé. 
Fonte: SH FÔRMAS, ESCORAMENTOS E ANDAIMES, 2016. 
 
 
Figura 15: Componentes do sistema de fôrmas Topec
®
 SH – suporte, drophead e painel Topec. 
Fonte: SH FÔRMAS, ESCORAMENTOS E ANDAIMES, 2016. 
 
 
Figura 16: Componentes do sistema de fôrmas Topec
®
 SH – perfil T. 
Fonte: SH FÔRMAS, ESCORAMENTOS E ANDAIMES, 2016. 
 
 
35 
 
Figura 17: Componentes do sistema de fôrmas Topec
®
 SH – contraventamento. 
Fonte: SH FÔRMAS, ESCORAMENTOS E ANDAIMES, 2016. 
 
 
Figura 18: Componentes do sistema de fôrmas Topec
®
 SH – bastão Topec
®
 SH. 
Fonte: SH FÔRMAS, ESCORAMENTOS E ANDAIMES, 2016. 
 
Com todas as peças que necessitam de montagem prévia montadas e 
ajustadas, deve-se distribuir os pranchões no terreno de acordo com as posições 
definidas no projeto. Este acessório serve de base para o escoramento, promovendo 
uma melhor distribuição da carga para a base de apoio do sistema (SH FÔRMAS, 
ESCORAMENTOS E ANDAIMES, 2016). 
Em seguida, posiciona-se as primeiras escoras e tripés, sendo estes últimos 
responsáveis por proporcionar uma maior estabilidade as escoras durante a 
montagem do sistema. Estabilizados os apoios, confere-se a distância entre eles e o 
alinhamento dos suportes e dropheads para que estes possam receber os painéis 
Topec®. A princípio encaixa-se apenas um lado do painel nas escoras já montadas e 
eleva-se o outro lado com o auxílio do bastão Topec® SH para facilitar o encaixe das 
 
 
36 
próximas escoras. Deve-se repetir esse processo sucessivamente, montando 
sempre um novo painel ao lado de um já montado (SH FÔRMAS, 
ESCORAMENTOS E ANDAIMES, 2016). 
Os painéis Topec® possuem dimensões pré-definidas, e caso os projetos 
arquitetônico e estrutural não tenham sido concebidos de forma paginada para a sua 
utilização, será necessária a execução de arremates. A SH Fôrmas, Escoramentos 
e Andaimes (2015) indica o uso de chapasde aço nos casos onde o concreto não 
será aparente, já nas estruturas com a indicação de acabamento refinado, a 
empresa fabrica perfis sob medida usando compensado e sarrafos. A determinação 
de quantos arremates e suas dimensões para a fabricação é de fácil definição, já 
que a empresa que fornecerá o sistema de fôrmas será quem elaborará o projeto da 
mesma (SH FÔRMAS, ESCORAMENTOS E ANDAIMES, 2015). 
Montados os painéis e conferido o nivelamento do molde, que pode ser 
ajustado na própria escora, posiciona-se os perfis T nos espaços deixados pelos 
dropheads. Estes perfis devem ser encaixados em cima dos suportes como indicado 
na Figura 19. 
 
 
Figura 19: Encaixe dos perfis T nos dropheads. 
Fonte: SH FÔRMAS, ESCORAMENTOS E ANDAIMES, 2016. 
 
A sequência de montagem pode ser resumida pela Figura 20. 
Nas estruturas que necessitam de contraventamentos, podem-se utilizar 
braçadeiras presas às escoras, as quais são encaixados e fixados tubos, de forma a 
estabilizar o conjunto. 
 
 
37 
A situação da fôrma para o recebimento do concreto, assim como o processo 
de concretagem e as condições para iniciar a desforma são as mesmas descritas no 
item 1.2.2 deste trabalho. 
 
Figura 20: Sequência de montagem do sistema de fôrmas Topec
®
 SH. 
Fonte: SH FÔRMAS, ESCORAMENTOS E ANDAIMES, 2015. 
 
Segundo a SH Fôrmas, Escoramentos e Andaimes (2008) a sequência de 
desforma é praticamente o inverso da montagem. Primeiramente, deve-se apoiar os 
painéis a serem removidos com os bastões Topec® SH, em seguida, retira-se as 
escoras com o suporte simples e rotaciona as luvas dos dropheads desarmando-os. 
Dessa forma, será possível bascular os painéis em torno das escoras com 
dropheads, retirando o molde e mantendo o escoramento remanescente e os perfis 
T (Figura 21). A empresa cita em seu catálogo que tal procedimento pode ser 
iniciado, com segurança, após 3 (três) dias da concretagem. 
 
Figura 21: Sequência de desforma do sistema de fôrmas Topec
®
 SH. 
Fonte: SH FÔRMAS, ESCORAMENTOS E ANDAIMES, 2015. 
 
 
 
38 
2.3.2.2 Vantagens e Desvantagens 
 
De acordo com a SH Fôrmas, Escoramentos e Andaimes (2008), os sistemas 
de fôrmas tipo deck proporcionam ótimos resultados relativos ao aumento da 
produtividade e acabamento das estruturas. A montagem não requer grande 
quantidade de mão de obra e nem mesmo que ela seja especializada, isso faz com 
que os custos diretos de um empreendimento sejam reduzidos. Estima-se que o 
índice de mão de obra em situações típicas de projeto seja 0,3 hh/m². 
Os painéis de compensado são bem protegidos e têm maior vida útil, sendo 
que os da versão Topec® SH Premium, com placa de polipropileno com fibra de 
vidro, duram cerca de 20 vezes mais que os do sistema comum. Além disso, os 
painéis são leves, o que permite rapidez e eficiência no transporte e montagem do 
equipamento (SH FÔRMAS, ESCORAMENTOS E ANDAIMES, 2015). 
Segundo o mesmo autor, o sistema permite a montagem de lajes sem o uso 
de qualquer ferramenta especial e com a garantia de menor desperdício de 
materiais, sem a necessidade de cortes, pregos e emendas, promovendo um 
canteiro de obras mais limpo. Porém, nem sempre o desperdício é eliminado devido 
a necessidade de execução de arremates em determinados projetos. No entanto, de 
posse dos desenhos de fôrma elaborados pelo projetista estrutural, a empresa 
fornecedora do sistema disponibiliza o serviço de dimensionamento e detalhamento 
do mesmo, facilitando a compatibilização e desenvolvimento de cada projeto de 
forma personalizada. 
Outro ponto a favor do Topec® SH, é referente ao seu sistema de 
escoramento. Com o uso dos dropheads, as escoras remanescentes não perdem 
contato com a superfície concretada em momento algum, dizimando assim as 
deformações lentas (SH FÔRMAS, ESCORAMENTOS E ANDAIMES, 2008). 
Por fim, é importante ressaltar a adaptabilidade deste sistema a projetos com 
pavimentos de pé-direito alto, ou mesmo para a execução de determinados 
pavimentos antes do imediatamente inferior a ele, seja por questões de logística ou 
prazo da obra, como exemplificado por Costa (2014). 
Em relação as desvantagens deste sistema de fôrmas, pode-se citar o 
acabamento imperfeito da superfície da laje após a desforma, devido as marcas nas 
emendas entre os painéis. Tal efeito é consequência de qualquer sistema modular 
(SH FÔRMAS, ESCORAMENTOS E ANDAIMES, 2008). 
 
 
39 
Além disso, de acordo com o mesmo autor, quando o Topec® SH é utilizado 
em lajes com muitas vigas, a necessidade de arremates é maior, e com isso a 
produtividade será inferior a estimada para as lajes lisas, sem presença de 
anteparos que limitem os panos. 
Costa (2014), por meio de um estudo prático elaborado para sua publicação, 
constatou que este sistema possui um custo elevado se comparado a um 
convencional. Porém, este custo é contrabalanceado pela redução na despesa com 
mão de obra, como pode-se observar na Tabela 1. 
Tabela 1: Comparativo financeiro entre fôrmas para lajes 
Fôrma para LAJES em chapa 
compensada 18 mm 
Quantidade 
(m²) Unidade Índice R$ Unit. R$ Total 
1033,2 
Chapa compensada plastificada 18 mm m² 0,416 23,00 9.885,66 
Prego 15 x 15 com cabeça kg 0,050 4,30 222,14 
Pontalete 3" x 3" m 0,866 2,71 2.424,78 
Tábua 25 cm m 0,433 9,93 4.442,44 
Desmoldante l 0,020 1,20 24,80 
TOTAL MATERIAL 16.999,81 
Ajudante de carpinteiro h 0,206 12,10 2.575,35 
Carpinteiro h 0,824 16,48 14.030,36 
TOTAL MÃO DE OBRA 16.605,71 
TOTAL 33.605,52 
 
Fôrma metálica Topec® SH para 
LAJES 
Quantidade 
(m²) Unidade Índice R$ Unit. R$ Total 
1033,2 
Aluguel peças metálicas m²/mês 1,000 21,00 21.697,20 
Desmoldante l 0,020 1,20 24,80 
Arremates madeira m² 0,200 23,00 4.752,72 
TOTAL MATERIAL 26.474,72 
Carpinteiro h 0,300 16,48 5.108,14 
TOTAL MÃO DE OBRA 5.108,14 
TOTAL 31.582,86 
Fonte: Adaptado de CONSTRUTORA CAPARAÓ, 2013 apud COSTA, 2014, p. 80. 
Ademais, vale ressaltar que, quanto a maior área a ser construída e maior o 
número de pavimentos tipo, ou seja, número de reutilizações da fôrma, será mais 
fácil diluir o valor do sistema no empreendimento como um todo, mesmo se for 
 
 
40 
necessário alugar mais de um conjunto de fôrmas de acordo com o cronograma de 
concretagem da obra. Tal situação pode ser constatada pela Tabela 2, fruto da 
análise de uma obra de construção civil da Construtora Caparaó, situada em Belo 
Horizonte, elaborada por Costa (2014). Para efetuar esta comparação financeira o 
autor considerou como base a composição de preços unitários propostas pelo TCPO 
14 para o serviço de fôrmas convencional de madeira para laje, modificando-se 
apenas o preço dos materiais e o salário dos funcionários de acordo com os valores 
praticados na construtora. 
Tabela 2: Comparativo financeiro entre fôrmas para lajes para o pavimento tipo 
Fôrma para LAJES em chapa 
compensada 18 mm 
Quantidade 
(m²) Unidade Índice R$ Unit. R$ Total 
3567,04 
Chapa compensada plastificada 18 mm m² 0,416 23,00 34.129,44 
Prego 15 x 15 com cabeça kg 0,050 4,30 766,91 
Pontalete 3" x 3" m 0,866 2,71 8.371,34 
Tábua 25 cm m 0,433 9,93 15.337,17 
Desmoldante l 0,020 1,20 85,61 
TOTAL MATERIAL 58.690,47 
Ajudante de carpinteiro h 0,206 12,10 8.891,20 
Carpinteiro h 0,824 16,48 48.438,69 
TOTAL MÃO DE OBRA 57.329,89 
TOTAL 116.020,37 
 
Fôrma metálica Topec® SH para 
LAJES 
Quantidade 
(m²) Unidade Índice R$ Unit. R$ Total 
3567,04 
Aluguel de 2 conjuntos peças metálicas (ciclos 
de concretagem de 8 dias) 
m²/dia 8,000 1,40 39.950,85 
Desmoldante l 0,020 1,20 85,61 
Arremates madeira m² 0,200 23,00 16.408,38 
TOTAL MATERIAL 56.444,84 
Carpinteiro h 0,300 16,48 17.635,45 
TOTAL MÃO DE OBRA 17.635,45 
TOTAL 74.080,29 
Fonte: Adaptado de CONSTRUTORA CAPARAÓ, 2013 apud COSTA, 2014, p. 82. 
Por fim, é importante ressaltar que, deve-se tomar cuidado com o emprego 
das fôrmas Topec® SH em obras que não absorvam a sua alta produtividade, pois