aula 4 - Programação, Planejamento e Controle da Produção

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PLANEJAMENTO, 
PROGRAMAÇÃO E CONTROLE 
DA PRODUÇÃO 
AULA 4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof.a Dayse Mendes 
 
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CONVERSA INICIAL 
 
Caros alunos! 
O objetivo desta aula de Planejamento, Programação e Controle da Produção 
é conhecer os sistemas informatizados mais importantes, em especial os sistemas 
relacionados ao planejamento das requisições de material e seus sucessores, que 
suportam o PPCP, estabelecendo a programação da produção. Assim, nesta aula 
vamos conhecer: o conceito de programação da produção; o MRP; o MRP II; o ERP 
e seus sucessores; e o OPT. 
Estes sistemas auxiliam na execução do plano mestre de produção, no 
planejamento da capacidade produtiva, na liberação das ordens de compra, 
montagem e produção, entre outras funções. Do MRP ao ERP temos sistemas 
informatizados programados para auxiliar os sistemas produtivos clássicos. Já o 
OPT é destinado a auxiliar na programação da produção de sistemas que utilizam a 
filosofia da Teoria das Restrições (vista no tema 5 da Aula 1). 
 Então, vamos entender melhor como funciona a programação no PPCP! 
TEMA 1: PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO 
Após a realização do plano de produção, no longo prazo, e do plano mestre 
de produção, no curto prazo, faz-se necessário conhecer quanto e em qual momento 
(em que sequência) será necessário produzir para atender a demanda de um 
determinado produto. Tal conhecimento se deve à necessidade de a produção 
elaborar a definição da quantidade de trabalho a ser alocado em cada centro de 
trabalho e determinar a ordem em que as tarefas serão realizadas, bem como 
programar o início e o fim de cada tarefa. A programação da produção é uma 
atividade totalmente operacional, ou seja, de chão de fábrica. Nesta atividade se 
tomam decisões como quando e onde cada tarefa deverá ser realizada num 
horizonte restrito de tempo e de setores que são atingidos por estas decisões 
(LUSTOSA et al., 2008, p. 162) 
Para Slack et al. (2009), a etapa de programação da produção diz respeito a 
uma fase de conciliação entre suprimento e demanda, definidos em termos de 
 
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volume e tempo. A ideia é definir quanto, quando e em que sequência se deve 
produzir para atender a demanda. Para Bezerra (2010, p. 99), esta definição está 
diretamente relacionada ao nível operacional da produção e associada à definição 
da quantidade de trabalho a ser alocado a cada centro de trabalho, à determinação 
da ordem em que as tarefas serão executadas e à programação de prazos de início 
e fim de cada tarefa. 
Dentro da hierarquia em que estão distribuídas as funções do PPCP, a 
programação da produção é a primeira dentro do nível operacional de curto prazo, 
fazendo com que as atividades produtivas sejam disparadas, ou seja, a 
programação de produção é uma atividade tipicamente operacional, do chão de 
fábrica, afetando as operações de curto prazo da empresa. Mas cabe observar que 
isso não significa que as decisões de programação sejam menos importantes, pelo 
contrário, os objetivos estratégicos da empresa só se realizarão caso a programação 
seja eficaz. Em caso contrário, a empresa não conseguirá atender seus clientes 
adequadamente quanto a prazos e quantidades (LUSTOSA et al., 2008), pois cabe à 
programação da produção estabelecer a possibilidade de se ter a quantidade de 
produtos finais necessários, na data solicitada pelo cliente. 
A programação da produção acontece em um prazo muito curto, pois há que 
se elaborar um conjunto de rotinas que atendam a demanda no prazo correto ao 
mesmo tempo que se respeita a capacidade produtiva, o que faz com as decisões 
neste nível tenham de ser rápidas. Para Nunes et al. (2009, p. 7), essa restrição da 
demanda versus a capacidade produtiva produz três questões a se considerar: quais 
ordens executar (deve-se elaborar uma regra de programação), que quantidade 
fazer (os volumes adequados a serem produzidos) e quando fazer (o momento no 
qual a ordem deve ser executada, conforme ilustra a Figura 1. 
 
 
 
 
 
 
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Figura 1: Programação da produção 
 
 
Fonte: Nunes et al. (2009, p. 7). 
 
Conforme Paris (in Caiçara Jr., 2015, p.138), o dia a dia do programador da 
produção envolve decisões que são determinantes na formação dos custos de 
produção, tais como uso de horas extras, desligamentos de recursos com baixa 
utilização e contratação de força de trabalho temporária. O programador lida com 
modificações e revisões diárias dos planos de produção para ter um desempenho 
adequado da manufatura. Assim, conforme o autor, uma decisão da programação 
tomada indevidamente ou isoladamente pode exercer impacto negativo no 
desempenho da empresa como um todo, e a somatória das decisões do dia a dia 
tem alto peso estratégico geral, apesar de serem operacionais, pois é a 
programação da produção que fornece informações para comandar todo 
o sistema produtivo 
Portanto, a programação dirige o sistema produtivo. Pode-se dizer que, 
quando se realiza uma programação de produção, busca-se os seguintes objetivos: 
cumprir os prazos estabelecidos para as diversas atividades do sistema produtivo; 
determinar quais são os insumos necessários para realizar a produção; procurar o 
resultado econômico-financeiro mais eficaz por meio da alocação correta de 
recursos; prever e deliberar sobre situações-problema na produção; diagnosticar a 
 
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capacidade ociosa do sistema; otimizar o sequenciamento da produção e balancear 
o capital aplicado em produtos que estejam em processamento. 
É importante considerar que, mesmo planejando e programando 
adequadamente a produção, imprevistos, como: quebra de máquinas, absenteísmo 
dos funcionários, mudanças na produtividade, carência de matéria-prima, podem 
ocorrer e afetar a execução da programação da produção. 
Na busca de minimizar os problemas e melhorar a programação, Burbidge 
(1983) apresenta três princípios que devem ser observados na realização da 
programação de produção: 
Princípio da duração ótima de tarefas: A programação tende a atingir sua máxima 
eficiência quando a duração das tarefas é pequena e todas as tarefas são da 
mesma ordem de grandeza. 
Princípio do plano de produção ótimo: A programação tende a atingir sua máxima 
eficiência quando o trabalho é planejado de forma que a carga de trabalho de todos 
os recursos seja igual. 
Princípio da sequência ótima de operações: A programação tende a atingir sua 
máxima eficiência quando o trabalho é planejado de forma que os centros produtivos 
obedeçam à mesma sequência. 
 Finalizando o tema, vale comentar que a programação da produção é 
realizada normalmente por sistemas informatizados ou, como denominam 
Fernandes e Godinho Filho (2007, p. 337), ordering systems, ou seja, sistemas de 
informação, que programam as necessidades de componentes e de materiais, bem 
como controlam a emissão e a liberação das ordens de produção e compra. 
Conheceremos estes sistemas nos próximos temas. 
 
TEMA 2: O MRP (MATERIAL REQUERIMENTS PLANNING) 
MRP (Material Requeriments Planning) é a sigla em inglês para Planejamento 
das Necessidades de Material. No MRP programa-se um plano de suprimentos de 
materiais adquiridos, interna ou externamente, de forma a produzir o produto 
demandado no momento certo. O conceito de MRP baseia-se na ideia de que se 
 
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pode ter uma visão de futuro do que precisa estar disponível para que se produza 
um determinado item. 
Correa et al. (2000, p. 77-79) disponibilizam um exemplo prático que vale a 
pena conhecermos: uma dona de casa, pretendo oferecer uma bacalhoada na 
Sexta-Feira Sant. Para tantoela precisa se preparar com certa antecedência, de 
modo que todos os seus convidados possam ser servidos de acordo com o horário 
proposto e com a refeição adequada. Assim, segundo os autores, mesmo sem 
conhecer programação de produção, a dona de casa começa a tomar uma série de 
decisões com base nas informações pré-existentes sobre este evento. A dona de 
casa sabe que vai servir a bacalhoada às 13 horas e convidou 13 pessoas, mas 
acredita que possa chegar a servir a 15 convidados pelo hábito que o brasileiro tem 
de levar “agregados” aos eventos. Ela tem uma receita que serve a cinco pessoas, 
portanto terá que triplicar sua receita. Assim, ela calcula a quantidade de 
ingredientes necessários com base na composição proposta pela receita. 
Na receita, a dona de casa também tem informações sobre prazos, de forma 
a gerar uma sequência de processos que culminarão na bacalhoada pronta. Na 
receita ela verifica, por exemplo, que o tempo de cozimento da bacalhoada é de 2 
horas. Assim, para servir no horário previsto, ela precisa colocar a travessa refratária 
no forno às 11h. Ela sabe também que, para que os temperos ajam de forma 
adequada na batata e no bacalhau, a bacalhoada precisa ficar 12 horas 
“descansando”. A montagem em si leva em torno de uma hora. Desta forma, a dona 
de casa precisa ter os ingredientes para montar a bacalhoada pelo menos às 22h de 
quinta-feira. Mas há mais um detalhe, para que o bacalhau possa ser utilizado, ele 
precisa ficar pelo menos 24 horas “de molho” para perder o excesso de sal. Ou seja, 
a dona de casa tem de ter o bacalhau disponível pelo menos às 22h de quarta-feira. 
Alguns ingredientes precisam ser comprados, outros a dona de casa tem em 
“estoque”, como sal e óleo. Com todas estas informações em mãos, a dona de casa 
pode programar a compra de ingredientes e a “produção” da bacalhoada. 
A lógica nas empresas é a mesma. O que difere é a quantidade de 
informação. Para a bacalhoada, a dona de casa pode fazer sua programação de 
 
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maneira intuitiva, “de cabeça”. Para uma empresa, possivelmente, isto não será 
possível. Assim, surge a necessidade de uma ferramenta que auxilie a programar a 
produção de um determinado item. Por conta desta necessidade, surge o MRP. O 
MRP foi o primeiro sistema de informação elaborado para resolver questões de 
gestão de produção, ainda na década de 1970, e faz o cálculo somente do volume 
de materiais necessários para a linha de produção. 
O MRP auxilia na liberação das ordens necessárias para que o processo 
produtivo aconteça, a partir do momento em que o PMP (Plano Mestre de Produção) 
esteja formalizado e a documentação encaminhada para execução. Uma ferramenta 
auxiliar importante para o uso adequado do MRP é a árvore do produto. A árvore 
do produto representa de maneira gráfica todos os componentes para se montar um 
produto e auxilia no cálculo das quantidades necessárias de itens para este produto. 
O exemplo da árvore de uma caneta azul encontra-se na Figura 2. Pode-se 
observar que a árvore de produto possui diferentes níveis, que demonstram as 
diferentes relações entre os itens que compõem o produto. Os itens podem ser 
“pais” ou “filhos”, de acordo com seu relacionamento. Cada retângulo representa um 
item componente e, dentro ou acima do retângulo, encontra-se um número que 
representa a quantidade do item “filho” necessária por unidade do correspondente 
item “pai”. Quando não há indicação desta quantidade, assume-se que há 
necessidade de somente um item “filho” para seu item “pai”. A árvore de produto 
deve demonstrar então todos os itens componentes do produto e suas quantidades 
necessárias para compor seu item pai. 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 2: árvore de produto de caneta 
 
Fonte: o autor. 
 
 
Assim, conforme Santos (2015, p. 62), pode-se calcular a quantidade de 
recursos necessários para a fabricação do produto. Para este cálculo, usa-se o 
MRP. O MRP em uma lógica que parte da visão de futuro de necessidade de 
produtos acabados e depois vem explodindo as necessidades de componentes nível 
a nível numa lógica de programação para trás no tempo. A explosão pode ser bruta, 
quando a representação pretende demonstrar o que e quanto produzir e comprar, 
sem considerar estoques existentes, bem como qual o tempo necessário para 
produzir; ou líquida quando a representação pretende demonstrar quanto produzir e 
comprar, considerando os estoques existentes na empresa. 
Assim que se tem a previsão de uma determinada demanda para uma 
determinada data, calcula-se, a partir desta data, quando se deve programar cada 
ação gerencial necessária para que se atenda a demanda na quantidade e na data 
correta. É com base nesta programação que se emitem as ordens de compra, de 
montagem e de produção necessárias. 
 
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 Para realizar o MRP, utiliza-se um registro básico de informações. Esse 
registro é organizado em forma de uma matriz. Na coluna, os períodos de 
planejamento, como variáveis discretas, embora, conforme Correa et al. 
(2000, p. 92-94), com a utilização de sistemas informatizados, pode-se trabalhar 
com períodos de tempo cada vez menores, transformando essa variável discreta em 
variável contínua. Nas linhas, os registros são: 
Necessidades brutas: a linha de necessidades brutas representa as saídas 
esperadas de material do estoque, durante o período em que as quantidades 
aparecem no registro. 
Recebimentos programados: a linha de recebimentos programados representa 
chegadas de material disponibilizado ao estoque. 
Estoque disponível projetado: a linha de estoque disponível projetado representa 
as quantidades do item em questão, o qual se espera estar disponível em estoque 
ao final dos períodos. Para saber o valor, faz-se o seguinte cálculo: quantidade em 
estoque final do período anterior mais as entradas em estoque esperadas no 
período, menos as saídas de estoque esperadas no período. 
Recebimento de ordens planejadas: a linha de recebimento de ordens planejadas 
se refere a quantidades de material que deverão estar disponíveis no início do 
período correspondente para atender necessidades brutas que não possam ser 
supridas pela quantidade disponível em estoque ao final do período anterior. 
Abertura de ordens planejadas: a linha de abertura de ordens planejadas se refere 
às aberturas de ordens planejadas a serem recebidas conforme consta da linha de 
recebimento de ordens planejadas. 
 
TEMA 3: O MRP II (MANUFACTURING RESOURCES PLANNING) 
Corrêa et al. (2000, p.126) observam que não basta garantir a disponibilidade 
dos materiais para garantir a viabilidade da produção de determinados itens em 
determinado momento. Há também que se verificar se recursos humanos e 
equipamentos são suficientes para cumprir o plano de produção nos prazos 
necessários. Quando as empresas começam a utilizar o MRP, elas percebem que 
 
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precisam de mais informações do que aquelas oferecidas pelo MRP, que ajuda 
somente com as informações sobre produzir e comprar apenas o necessário no 
momento certo. 
Assim surge o MRP II (Manufacturing Resources Planning), traduzindo: 
Planejamento dos Recursos de Produção. O MRP II pode ser entendido como um 
desenvolvimento do MRP, no qual se busca informação, além da fornecida pelo 
MRP, de programação de equipamentos e mão de obra, bem como gerar 
informação para a área financeira. Dessa forma, verificam-se outras necessidades 
além da necessidade de informação sobre materiais. 
O MRP II avança em relação ao MRP não somente quanto ao cálculo de 
capacidade, representando um sistema integrado de gestão da produção. 
Segundo Gaither e Frazier (2001), o MRP II tem dois objetivosbásicos: 
melhorar o serviço ao cliente por meio do cumprimento dos prazos de entrega e 
reduzir os investimentos em estoque, procurando adquirir e disponibilizar os 
materiais para a produção na quantidade necessária e no momento certo da 
sua necessidade. 
Como vantagem do MRP II em relação ao MRP, têm-se a possibilidade de 
programar a produção e as compras e de contratar e demitir funcionários. Também é 
possível obter o custo detalhado de cada produto, reduzindo assim a existência e a 
influência de outros sistemas informais (SANTOS, 2015, p. 66). 
O sistema MRP II é composto por uma série de módulos (pacotes de 
software) desenvolvidos para dar suporte a este tipo de planejamento. Todas as 
funções executadas por um MRP II podem ser realizadas manualmente, mas a 
quantidade de dados a serem trabalhados exige um tratamento por meio de sistema 
informatizado. Paris (2015, p. 143) descreve que o MRPII é composto por cinco 
módulos básicos: 
Planejamento grosseiro de capacidade (RCCP): tem como função principal 
fornecer um cálculo inicial de capacidade, apoiando a elaboração do plano mestre, 
transformando a intenção de produção do PMP em uma lista de recursos críticos 
necessários ao processo produtivo. 
 
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Planejamento mestre da produção (PMP ou MPS): promove o carregamento da 
capacidade instalada visando à sua melhor utilização com base nas limitações de 
capacidade agregada identificadas. O PMP é o elemento de ligação entre os níveis 
mais agregados do planejamento, responsável pelos cálculos das necessidades de 
recursos. As decisões relativas ao PMP levam em consideração as incertezas de 
demanda, a importância estratégica do pedido, a importância estratégica de 
minimização e estoques, e os custos financeiros e organizacionais das variações 
dos níveis de produção. 
Cálculo das necessidades de materiais (MRP): baseia-se num registro básico da 
posição e dos planos referentes à produção e aos estoques de cada item. O MRP 
gera liberações de ordens planejadas a partir dos cálculos das necessidades brutas, 
dos recebimentos programados e do estoque disponível projetado, com base em 
informações de período, necessidades brutas, recebimentos programados, estoque 
projetado disponível, plano de liberação de ordens, tempo de ressuprimento (lead 
time) e tamanho do lote. 
Cálculo das necessidades de capacidade (CRP): sua função é promover futuras 
necessidades e identificar possíveis ociosidades que venham a ocorrer. Deve ser 
feito com antecedência suficiente, a fim de maximizar a eficiência de um sistema de 
administração da produção. O CRP fornece subsídios para as decisões de ordem de 
produção, seja para sua confirmação, seja para sua alteração, seja para seu 
redirecionamento quando o plano for inviável por conta da disponibilidade dos 
recursos produtivos. 
Controle do chão de fábrica (SFC): responsável por executar o plano de materiais 
e de capacidade, controlar as atividades dos centros de trabalho, maximizar a 
produtividade e controlar prioridades. Sequencia as ordens de produção por célula e 
controla a produção dentro do prazo planejado no chão de fábrica. 
 Correa et al. (2000, p. 142) acrescentam ainda um módulo denominado 
Planejamento de Vendas e Operações (S&OP), cuja função é tratar decisões de 
longo prazo, no nível estratégico da organização, tais como ativação e desativação 
de unidades fabris, ampliação de linhas de produção, aquisição de equipamentos, 
contratação ou demissão de mão de obra, entre outras. 
 
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Após conhecer os módulos, é importante saber como implantar o sistema, 
posto que não é uma simples instalação de mais um software na empresa ou na 
produção, mas sim a modificação dos métodos de trabalho utilizados em todas as 
áreas e a modificação do comportamento dos funcionários frente às atividades que 
precisam realizar e aos relacionamentos com outras áreas que 
precisam compreender. 
 É necessário compreender que ao implantar um MRP II as funções ficarão 
interligadas e, portanto, informações precisam ser trocadas entre todas as áreas. A 
Figura 3 mostra esses relacionamentos entre os módulos do MRP II. 
 
Figura 3: Estrutura hierárquica do MRP II 
 
Fonte: Correa et al. (2000, p. 147) 
 
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Finalmente, é importante tecer algumas críticas em relação ao MRPII. 
Laurindo e Mesquita (2000, p. 328) comentam, por exemplo, que o modelo MRP II 
não busca, explicitamente, a otimização dos conflitos presentes no planejamento da 
produção, visto que a elaboração do plano mestre de produção (PMP), com base em 
previsões de demanda e/ou na carteira de pedidos, bem como a solução de 
eventuais sobrecargas no sistema, tem sua definição a cargo do usuário, que, num 
processo de tentativa e erro, tenta encontrar uma solução viável para a 
programação. Além disso, as imprecisões de informação de um sistema empurrado 
podem gerar produção em excesso de algumas peças e atraso na produção de 
outras, além de ser um sistema passivo, pois não questiona parâmetros como tempo 
de preparação de máquina (incluso no lead time), níveis de refugo, ou níveis de 
estoque de segurança. 
Laurindo e Mesquita (2000, p. 329) também explicam que o sistema MRP II 
não satisfazia plenamente as necessidades das empresas. Isso se devia à limitação 
da abrangência e as dificuldades de integração com outros sistemas utilizados nas 
diferentes áreas da empresa. Assim, surgiram novos sistemas integrados, 
denominados de ERP, que serão objeto de estudo do próximo tema. 
 
TEMA 4: O ERP (ENTERPRISE RESOURCE PLANNING) E SEUS SUCESSORES 
 O ERP (Enterprise Resource Planning), é um sistema de informação que 
integra todos os dados e processos de uma organização em um único sistema. 
Caiçara (2015, p. 96) define ERP como um sistema de informação, adquirido pronto 
na forma de módulos de software, que permite a integração entre dados dos 
sistemas de informação e dos processos de negócios de uma organização. O ERP 
se diferencia dos sistemas anteriores pela integração das informações da empresa, 
por meio do uso de um banco de dados único para toda a organização. Ele é 
composto de módulos integrados que atendem a cada área funcional ou processo, 
como Finanças, Produção, Custos, Vendas, RH, entre outras. 
 
 
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Figura 4: Estrutura típica de funcionamento de um sistema ERP 
 
Fonte: <http://pt.slideshare.net/felipegambu/sig-mrp-erp-crm-e-scm>. 
 
Para Santos (2015, p. 64) o ERP é um modelo de gestão corporativo 
informatizado que opera em uma plataforma única de dados em um único ambiente 
computacional, servindo como infraestrutura básica para a empresa como um todo. 
Tem o objetivo de promover a integração entre os processos de gerenciamento e de 
negócios da organização e fornecer elementos para as decisões estratégicas por 
proporcionar uma visão global da empresa. Ele facilita o fluxo de informações dentro 
da empresa, integrando todas as diferentes funções existentes, como manufatura, 
logística, projetos, finanças, recursos humanos, engenharia, entre outras. Essa 
integração pode ser observada na Figura 4. 
Laurindo e Mesquita (2000, p. 329-330) tecem comentários sobre benefícios 
advindos da implantação de um ERP, citando em especial a questão da 
padronização ao descrever a possibilidade das empresas integrarem e 
padronizarem as informações de diferentes unidades geograficamente dispersas ou 
 
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a padronização dos sistemas das diferentes áreas da empresa. Citam ainda que, no 
caso específico da produção, há benefícios como uma melhor gestão de pedidos e 
uma possibilidade maior de integração com fornecedores. 
No entanto os autores comentam que não há só benefícios e citam algunsriscos quando da implantação do ERP em especial quanto à situação da perda de 
características específicas da empresa que as tornavam diferenciadas e mais 
competitivas em relação às suas concorrentes, pois, ao implantar um ERP, a 
empresa está adquirindo uma solução genérica, que embute as melhores práticas 
de gerenciamento, na ótica do fornecedor do software. Assim, os autores alertam 
que é preciso analisar se as práticas de negócio incluídas no “pacote” de ERP 
coincidem com as práticas mais adequadas às particularidades de negócio da 
empresa. Ou, por outro lado, a empresa busca uma customização, ou seja, uma 
adequação às suas particularidades, mas essa customização implica em custos 
mais elevados e em um tempo mais longo para a implantação do sistema. 
(LAURINDO; MESQUITA, 2000, p. 330). 
No caso específico do PPCP, o ERP possui uma série de módulos básicos, 
dentre eles os módulos de PP (Planejamento da Produção) e de MM 
(Gerenciamento de Materiais). Caiçara Jr. (2015, p. 126-127) descreve estes 
módulos, comentando que o módulo PP contempla processos integrados para 
todos os tipos comuns de produção. Permite planejamento e controle de produção 
normais, por encomenda, com variantes, bem como para estoque e projeto, e que o 
módulo MM auxilia no gerenciamento preciso de estoques reduzindo as tarefas de 
busca e manutenção de materiais. 
O ERP foi um avanço em relação aos sistemas MRP e MRP II satisfazendo a 
necessidade das empresas de uma maior integração e padronização, mas as 
empresas começaram a necessitar de maior integração com itens externos à 
organização como a cadeia de suprimentos ou relacionamento com os clientes. 
 Assim, surgem novas versões como ERP II, que inclui não só a tradicional 
gestão de recursos da empresa, mas também a gestão do relacionamento com o 
 
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1960 1970 1980 1990 2000 2010 
cliente (CRM – Customer Relationship Management) e toda a integração com o ciclo 
do fornecimento (SCM - Supply Chain Management), obrigando a uma gestão 
integrada dos processos internos e externos. Surge ainda o XERP (Alternate 
Enterprise Resource Planning), ou ERP estendido, que incorpora mais funções, tais 
como a business intelligence (BI); business-to-business (B2B); business-to-costumer 
(B2C); sistemas de controle da execução de fabricação (MES); planejamento e 
programação avançada (APS); workflow de processos (WFM); portais de negócios; 
integração com a internet; suporte para computação em nuvem; entre outras 
funcionalidades. O desenvolvimento dos sistemas ao longo do tempo pode ser 
observado na figura 5. 
 
 Figura 5: Evolução histórica dos sistemas 
 
 
 
 
 
 
TEMA 5: OPT (OPTIMIZED PRODUCTION TECHNOLOGY) 
O sistema OPT (Optimized Production Technology) foi desenvolvido por um 
grupo de pesquisadores israelenses, dentre eles o físico Eliyahu Goldratt, com base 
em programação linear. Posteriormente Goldratt expande o conceito do sistema 
informatizado para uma filosofia de produção, denominada Teoria das Restrições 
(mais sobre o assunto pode ser encontrado no Tema 5 da Aula 1). Especificamente 
quanto ao sistema informatizado, o mesmo foi elaborado para manter o gargalo 
produtivo sempre ocupado, de maneira a conter os atrasos na produção; a não 
 
ERP 
 
ERP II 
 
MRP II 
Pacote de 
controle de 
inventário 
 
MRP 
 
XERP 
 
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produzir estoques excessivos, em especial nos processos antecessores do processo 
gargalo; a evitar paradas no processo produtivo, em especial nos processos 
posteriores ao gargalo; evitar lead-time elevado; evitar uso de horas-extra. 
O OPT, como o próprio nome diz, é uma técnica computadorizada de 
produção cujo objetivo é realizar a programação da produção, observando para 
tanto os gargalos existentes no sistema produtivo. Os gargalos surgem no sistema 
produtivo quando um processo antecessor é mais lento que seu processo posterior. 
Essa situação gera restrições no sistema produtivo que precisam ser consideradas 
quando da programação da produção. Na Figura 6 pode-se observar que existem 
quatro tipos básicos distintos de relacionamento entre recursos gargalo e recursos 
não gargalo em um processo produtivo, que devem ser levados em consideração ao 
se fazer a programação da produção utilizando o OPT. 
 
Figura 6: Tipos de relacionamento entre gargalos e não gargalos 
 
Fonte: Tubino (1997, p. 165). 
 
Tubino (1997, p. 164-165) explica os relacionamentos da seguinte forma: 
Tipo 1: o fluxo produtivo flui de um gargalo para um não gargalo. Assim o recurso 
não gargalo fica limitado à capacidade e velocidade produtiva do recurso gargalo em 
fornecer os itens. 
 
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Tipo 2: o fluxo produtivo flui de um recurso não gargalo para um recurso gargalo. 
Nesta situação, caso o recurso gargalo trabalhe em sua máxima capacidade, haverá 
formação de estoques em processo no sistema, pois somente uma parte dos itens 
passará pelo recurso gargalo. 
Tipo 3: neste caso um recurso gargalo e um recurso não gargalo abastecem uma 
linha de montagem. Esta linha de montagem estará limitada a velocidade do recurso 
gargalo e o recurso não gargalo gerará estoques, caso trabalhe em sua 
capacidade máxima. 
Tipo 4: nesta situação, tanto o recurso gargalo quanto o recurso não gargalo 
atendem diretamente a demanda de mercado. O autor coloca esta situação para 
demonstrar que os gargalos podem ser tanto internos quanto externos ao sistema 
produtivo, pois a demanda pode ser o gargalo de um determinado fluxo. 
Tubino (1997, p. 164) comenta que o OPT, com a disponibilidade de recursos 
computacionais mais potentes a partir da década de 1980, pode ser desenvolvido 
com base de dados que leva em consideração a estrutura do produto (lista de 
materiais) e a estrutura do processo (rotina de operações) ao mesmo tempo, 
tornando possível a análise simultânea entre capacidade de produção e 
sequenciamento de operações. 
Segundo ANTUNES Jr. et al. (1989, p.58-60), esse sistema de otimização 
pode ser utilizado em qualquer ambiente fabril para qualquer tipo de sistema 
produtivo (seja puxado, seja empurrado), pois para se fazer a modelagem se pensa 
no processo produtivo como se fosse uma rede que contém todos os recursos, todos 
os dados relativos à produção (como rotinas e tempos de operação, por exemplo), e 
todos os dados da demanda do mercado. Ainda segundo os autores, embora se 
tente minimizar os estoques, como se opera em função da redução dos problemas 
advindos dos gargalos, usam-se estoques de segurança colocados 
estrategicamente na fronteira entre as partes críticas e as não críticas do 
sistema produtivo. 
O software OPT é um sistema proprietário, ou seja, seus procedimentos não 
são de domínio público. O software é composto por quatro módulos, que são: 
 
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OPT: programa os recursos gargalo (RRC - recurso restritivo crítico) com uma lógica 
de programação heurística, ou seja, com base em aproximações de resolução, 
maximizando o fluxo de produtos vendidos e reduzindo os níveis de estoques no 
sistema e de despesas operacionais; 
BUILDNET (construção de rede): cria e mantém a base de dados utilizada. Neste 
módulo se combina os dados de entrada manuais com os arquivos de dados do 
MRP da empresa; 
SERVE (servidor): avalia se o plano de produção é factível em termos de 
capacidade. Este módulo ordena os pedidos de utilização de recursos e programa 
os recursos considerados não gargalos, usando as informações de prazo e de 
quantidade dos materiais necessários. Estas datas e quantidades são definidas pelo 
módulo OPT. 
SPLIT (separação): separa os recursos em gargalos e não gargalos com base no 
cálculo de capacidadesnecessárias dos recursos feito pelo SERVE. 
Algumas operações do sistema são restritas, em especial aquelas operações 
referentes aos recursos gargalo. Estas são processadas no módulo OPT. Outras, 
como as de recursos não gargalo, seguem uma programação elaborada pelo 
SERVE, cuja lógica é semelhante à do MRP. Neste sentido, comenta-se que um dos 
aspectos negativos do OPT é o fato do sistema computadorizado ser centralizador, 
ou seja, pode dificultar um maior comprometimento da força de trabalho, pois não há 
flexibilidade para os operadores do sistema tomarem decisões. Outro fator negativo 
seria a programação heurística do OPT, pois, pela falta de rigor própria do método, 
nem sempre o processo de identificação dos gargalos consiste em um procedimento 
simples. Finalmente, por ser um software proprietário, o usuário fica dependente do 
fornecedor, além do seu preço elevado. 
 
SÍNTESE 
Nesta aula se pode compreender como acontece a programação em um 
PPCP, ou seja, quanto e em qual momento (em que sequência) será necessário 
produzir para atender a demanda de um determinado produto. Pode-se observar 
 
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que atualmente a programação é feita por meio de sistemas informatizados, que 
surgem na produção a partir de meados da década de 1970. Desde então surgem 
uma série destes sistemas, desde aqueles próprios ao processo produtivo, como o 
MRP e o OPT, até os sistemas atuais que agem sobre a organização como um todo 
e, dependendo do sistema, até sobre elementos externos à organização, como é o 
caso do ERP e seus sucessores. 
 
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